accidentes químicos

1. Universidad Técnica Federico Santa María
Ingeniería (E) Prevención de Riesgos
TRABAJO DE APLICACIÓN:
“Árbol de eventos Desastre de Bhopal”
Preparado para:
Procesos productivos 2
Prof. Rodrigo Domínguez C
Preparado por:
DenysAros
TonniaCortés
PaulinaFuentes
Gabriela León
Gloria Ortega
Abrahan Rivas
SandraYañez
Ev. profesor
En Viña del Mar, a 12 de Diciembre del 2011

2. Introducción
Los accidentes no ocurren porque si, son el resultado de una serie de
acontecimientos vinculados por el tiempo; lo cual podemos apreciar en el caso que
muestra el video del accidente industrial “Desastre de Bhopal”.
Para evitar que estos accidentes ocurran es necesario que se realicen
análisis de riesgos. Los análisis de riesgos tratan de estudiar, evaluar, medir y
prevenir los fallos y las averías de los sistemas técnicos y de los procedimientos
operativos que pueden iniciar y desencadenar sucesos no deseados.
Está claro que en esta ocasión no se realizo ninguna medida preventiva, no
hubo supervisión, ni mantención de lo realizado en el proceso productivo de esta
fábrica. Por lo cual se presentara un árbol de eventos son de gran utilidad para
analizar el efecto de sistemas de seguridad o procedimientos de emergencias para
la prevención y mitigación de eventos peligrosos. Son las secuencias de un
accidente, por ejemplo, un juego de fallas/errores, en forma ramificada y cronológica,
que definen un accidente, que considera la respuesta del personal y los sistemas de seguridad
enrelación conla presentación dela falla.

3. Análisis por Árboles de Eventos: Event tree analysis, ETA
La técnica de análisis por árboles de eventos consiste en evaluar las
consecuencias de posibles accidentes resultantes del fallo específico de un
sistema, equipo, suceso o error humano, considerándose como sucesos
iniciadores y/o sucesos o sistemas intermedios de mitigación, desde el punto de
vista de la atenuación de las consecuencias.
Las conclusiones de los árboles de sucesos son consecuencias de
accidentes, es decir, conjunto de sucesos cronológicos de fallos o errores que
definen un determinado accidente.
Construcción del Árbol de eventos
Partiendo del suceso iniciador en la Izquierda, se plantean
sistemáticamente dos ramas: hacia la derecha, representando en la parte superior
el éxito o la ocurrencia del suceso condicionante y en la parte inferior se
representa el fallo o no ocurrencia del mismo. Un ejemplo se presenta en el
esquema inferior.
El suceso iniciador puede ser cualquier desviación importante, provocada
por un fallo de un equipo, error de operación o error humano. Dependiendo de las
salvaguardias tecnológicas del sistema, de las circunstancias y de la reacción de
los operadores, las consecuencias pueden ser muy diferentes. Por esta razón, un
análisis de árbol de eventos, está recomendado para sistemas que tienen
establecidos procedimientos de seguridad y emergencia para responder a sucesos
iniciadores específicos.
Suceso
Indicador
Éxito
Falla
Barreras de Seguridad
Consecuencia
Consecuencia
Consecuencia
Consecuencia
Consecuencia
Consecuencia
Consecuencia

4. Proceso Productivo
El isocianato de metilo MIC, es un producto intermedio que se usa en la
fabricación de determinados insecticidas. Es un producto altamente tóxico y muy
reactivo que polimeriza en presencia de determinados reactivos como hierro o
cloruros.
El proceso de fabricación de MIC en la factoría de Union Carbide estaba formado
por cuatro etapas:
1. Producción de fosgeno
2. Producción de cloruro de metilcarbamilo (MCC) a partir del fosgeno en fase
vapor y metilamina (MMA) y cloruro de hidrógeno
COCl2 + CH3NH2 --------> CH3NHCOCl + HCl + calor
3. Pirolisis para la obtención de MIC
CH3NHCOCl --------> CH3NCO + HCl
4. Separación por destilación del MIC
La reacción ocurrió netamente por que las cañerías no estaban limpias
provocando la obstrucción de las cañerías y permitiendo que el agua llegara al
estanque del MIC, lo que provocó la reacción química.
La noche del 2 de diciembre, la sala de control detectó un aumento de presión en
el depósito 610. Se alcanzaron 3,8 bares al cabo de hora y media. Se detectó que
el recubrimiento del depósito estaba agrietado por la elevada temperatura en su
interior y la alta presión hizo que se abriera la válvula de seguridad, con una
emisión de MIC. Se puso en funcionamiento el sistema lavador de gases y a la
1:00 hora se dio la alarma. El sistema de lavado era claramente insuficiente y se
conectaron cañones de agua para intentar alcanzar la salida de los gases, cosa
que no se consiguió. A las 2:00, se cerró la válvula de seguridad y la emisión de
MIC se detuvo. Las investigaciones posteriores determinaron que se habían
emitido aproximadamente 25 Toneladas de MIC en un conjunto de gases emitidos
de 36 Toneladas. También se detectó que la temperatura en el interior del
depósito alcanzó los 200 ºC y la presión 12,2 bares. Sin embargo, el depósito
aguantó posiblemente por el recubrimiento exterior, evitando un desastre aún
mayor. También se informó que se había desconectado días antes el lavador de
gases y que la antorcha estaba fuera de servicio por corrosiones.
La nube tóxica que se formó se extendió hacia las áreas pobladas en dirección sur
favorecidos por un ligero viento y condiciones de inversión térmica.
Las investigaciones posteriores, revelaron que quedaron entre 5 y 10 Toneladas
en el depósito 610. Se encontraron importantes cantidades de sustancias que sólo

5. se pueden formar por reacción del MIC y agua (ambas se catalizaron), lo que
indujo a pensar en la existencia de agua en el interior del depósito.
Análisis de las causas del accidente
Reacción motivada por presencia de agua en el depósito. El análisis de los
compuestos después del accidente reveló la presencia de agua en el interior del
depósito, lo que produjo una reacción entre el exceso de cloroformo y el agua para
formar ácido clorhídrico que actúa como catalizador en la polimerización del MIC.
Esta agua podría proceder del sistema de lavado de tuberías. También es posible
que la presencia de agua fuera por algún tipo de sabotaje, porque la cantidad
necesaria se estimó entre 500 y 1.000 kg.
Los informes destacaron una serie de factores que contribuyeron al accidente: la
desconexión del sistema de refrigeración, la inexistencia de sistemas de corte en
las tuberías para evitar la entrada de agua del lavado, la presencia de MIC en el
depósito a una temperatura demasiado elevada 15-20 ºC, que el sistema de
lavado de gases no funcionara adecuadamente y que la antorcha estuviera fuera
de servicio.
Diagrama de Proceso
Croquis de Fabrica.

6. Esta es la planta, mirada desde el punto productivo.
Secuencia de pasos de accidente en Bhopal,
Diagrama de flujo, Ingreso del agua, hasta eliminación de gases, Bhopal.
Simbología
= Entrada del proceso = Torre de quemado
= Elemento en el proceso
=Enfriador 1 = H2O (agua)
= válvula de seguridad 2= MIC (Isocianato de
metilo)

7. = Tanque de almacenamiento 3= Soda cautica
4 = Gases tóxicos
= Tanque Scribe, Lavado y = salida del proceso
Almacenamiento.
Este es el proceso que llevo a la muerte de más de miles de personas, las fallas
técnicas y errores que se cometieron en este complejo químico ubicado en bhopal
es imperdonable, aun no es 100% seguro como se llegó a desatar todo, en el
diagrama anterior se ve lo más relevante que termino en la tragedia.
Resumen del video de “Minutos Decisivos el Desastre de
Bhopal”
Duración video 26:33 minutos
Reportaje de National Geographic Channel
El desastre de Bhopal, ocurrido el 3 de diciembre de 1984 en la región de Bhopal
(India), se originó al producirse una fuga de 42 toneladas de isocianato de metilo
en una fábrica de pesticidas, propiedad de la compañía estadounidense Unión
Carbide
Esta planta fabricaba el pesticida Sevin, el que para hacer su producción
ocupaban el isocianato de metilo, el mortal agente.
Este fatal accidente liberó una nube química, que produjo la muerte de miles de
personas en muy pocas horas, las que fallecieron producto de una asfixia
instantánea.
Este desastre es una clara muestra de la preferencia de la rentabilidad ante de la
seguridad industrial, ya que los métodos y barreras que contaremos a
continuación son un reflejo del mal manejo de la planta, y la poca conciencia que
existía en ella.
En esta planta por hacer un trabajo más limpio, menos costoso y en menos tiempo
utilizaban el isocianato de metilo, para una reacción del pesticida sevin, la cual no
era necesaria, ya que solo lo usaban para unir dos partes de la reacción las que
también se podían hacer por separado.
Este fatal accidente comenzó alrededor de las 00:15 de la madrugada del dia 3 de
diciembre de 1984, pero este comenzó a generarse cerca de 4 horas antes. Todas
las barreras de seguridad fueron vulneradas, otras no estaban funcionando por

8. mantenimiento, otras desactivadas, lo que nos deja la total claridad de que este
fatídico hecho podría obviamente haber sido controlado.
La cadena de errores comenzó a eso de las 20:15 del día anterior, en donde
comenzó acumularse desechos en las cañerías, por falta de limpieza, lo que
provoco que el agua comenzara a devolverse a las tuberías principales. Esta agua
no tubo quien la parara, ya que no estaban las válvulas de seguridad que le
podían impedir el paso a las tuberías principales. La tercera barrera vulnerada, fue
en la sala de control, ya que los indicadores de presión que había, fallaban
constantemente, por tanto no era un sistema confiable, por lo que se supone que
los operadores que pudieron haber visto que el indicador superaba los límites, no
le tomaron el peso necesario, por esta misma condición de fallo. La presión subió
debido a que el agua ya había llegado al tanque de almacenamiento del letal
agente químico el MIC o isocianato de metilo. Al juntarse estos dos, la reacción
que se produce es exotérmica, improvista, e incontrolable, a su vez libera gran
calor, por tanto era muy peligrosa si es que llegaba a la atmósfera y a las
personas.
El siguiente paso era la utilización del sistema de refrigeración el cual era muy
necesario para disminuir la gran temperatura de la reacción química que se
estaba generando, pero este estaba desconectado, por tanto esta barrera
tampoco pudo ser utilizada para que esta reacción no provocara el desbocamiento
(aceleración de la reacción por la gran temperatura).
Luego un dispositivo llamado catalizador, también estaba desconectado por
mantención, lo que provoco que en esta reacción no neutralizaran los gases
tóxicos, por tanto estos gases salieron a la atmosfera sin ningún filtro previo.
En este punto ya la catástrofe estaba declarada, y no se podía hacer nada más al
respecto. Estos gases salieron, y por incidencia del viento estos se desplazaron
por toda la población de bhopal, y los trabajadores de la planta no se vieron
mayormente afectados, ya que estos gases se expandieron para ese sentido.
Un trabajador de la planta que da testimonio en el reportaje, se dio cuenta de la
situación cuando ya no había mucho que hacer, este sujeto fue al lugar donde
comenzó la tragedia, y se dio cuenta de que algo andaba mal, sus ojos empezaron
a arder con mayor ímpetu, corrió a la sala de control y se fijó en el descontrolado
indicador de presión, pero ya era demasiado tarde.
La conclusiones son bastantes claras, si hubiese existido una normativa,
supervisión, y alguna de las barreras de seguridad hubiese estado óptimamente
quizás esta catástrofe se hubiera evitado, o sus repercusiones no hubiesen sido
tan lamentables y críticas.
Este reportaje se forjo por testimonios reales de personas que trabajaban en la
planta antes, en el mismo momento del accidente y también se recopiló
información por los habitantes de bhopal.

9. Árbol de Eventos
Se definieron primeramente las barreras de seguridad de la empresa en cuestión,
obteniendo 7 barreras:
1. Operador supervisa maniobra de limpieza
2. Operador cesa maniobra de limpieza
3. Disco de Bloqueo
4. Indicador de Presión y T° (Sala de control)
5. Aplicación del Refrigerante
6. Disco de Ruptura
7. Catalizador
Cuya finalidad fue impedir el contacto del agua con el MIC (Gas letal), teniendo en
cuenta que el contacto entre estos dos elementos produciría una reacción
incontrolable generando finalmente una nube de gas toxico letal al contacto
humano, lo cual lamentablemente ocurrió en el accidente de Bhopal matando a
más de 20.000 habitantes.
Descripción Árbol de Eventos:
Datos:
La fábrica se encontraba parada, teniendo apagado el catalizador (en
mantenimiento), en la cabina de control no se encontraba ningún operador que
observara los indicadores de presión y temperatura, el sistema de refrigeración se
encontraba desconectado (ya no se utilizaba en el fabrica).
En el momento del accidente se realizaban maniobras de limpieza con agua en las
tuberías de trasiego de MIC. Mientras se desarrollaba esta maniobra, el sistema
de desagüe del agua se tapo, siendo este evento el iniciador del accidente.
Repletando con agua todas las cañerías, hasta llegar al estanque del MIC.
Eventos
El evento descrito en el accidente tomara una de las opciones (Éxito o Fracaso)
ante cada barrera de seguridad, la opción transcurrida será remarcada con “letra
negrita”.
1.- Operador supervisa limpieza de cañerías
Éxito: El operador que supervisa la maniobra de limpieza, pudiendo percatarse
de que el desagüe está tapado.
Fracaso: No existe un operador que supervise la maniobra, en este caso
impidiendo que alguien se dé cuenta de la obstrucción del desagüe.
2.-Operador cesa maniobra de limpieza (solo aplica si es que la barrera anterior
fuese “Éxito”, según lo ocurrido en el accidente)
Éxito: Operador al darse cuenta de que el desagüe está obstruido, cesa la
maniobra, cortando la salida del agua hacia las cañerías.

10. Fracaso: El operador a pesar de darse cuenta de la obstrucción del desagüe, no
cesa la maniobra. Podría deberse a la incapacidad del operario o a circunstancias
externas que impidan la acción de la persona.
3.- Disco de Bloqueo
Éxito: Al realizar la limpieza de las cañerías, según procedimiento de seguridad, se
instala un disco de bloqueo en la unión de las cañerías que dan paso al estanque
que contiene el MIC (gas) y otros productos que puedan presentar un peligro al
entrar en contacto con el agua.
Fracaso: El procedimiento para instalar los discos de bloqueos no se realiza,
debido a que al instalar este dispositivo es necesario separar la unión de
cada cañería, teniendo el riesgo de salpicadura del químico. Los
trabajadores temían realizar la maniobra.
4.- Indicador de Presión y T° (Sala de control)
Éxito: El indicador indico un alza de presión y temperatura en el estanque
del MIC. Como la fábrica se encontraba inactiva, no había ningún operador
en la sala de control. Además de que no existía un sistema de alarma que
avisara el aumento de presión y T°.
Fracaso: El indicador de presión y T° no funcionan, indicando un valor falso
respecto al nivel de presión y temperatura real del estanque que contiene el MIC.
5.- Aplicación del Refrigerante
Éxito: Debido al incremento de la temperatura, de la reacción del agua con el MIC,
se aplica un refrigerante. La reacción produce un incremento de temperatura, lo
cual estimula la reacción y a la vez al estimular la reacción se incrementa la
temperatura, siendo esta una reacción incontrolable y sin fin.
Fracaso: La empresa no cuenta con un sistema de refrigeración, no es
posible controlar la temperatura de la reacción.
6.- Disco de Ruptura
Éxito: El Disco de Ruptura es disparado (activado), debido al aumento
progresivo de presión del estanque que contiene la reacción (MIC-Agua).
Liberando el gas toxico, e impidiendo que el estanque explote por un exceso
de presión.
Fracaso: El dispositivo de seguridad (Disco de ruptura) no se activa. Si la presión
del estanque aumenta en un gran nivel, sin que esta presión pueda ser liberada, la
estructura del estanque sedera, ocurriendo la explosión de este.
7.- Catalizador
Éxito: El gas liberado pasa a través del catalizador, neutralizando el toxico. Cabe
mencionar que el catalizador de este caso era demasiado pequeño para la

11. cantidad de toxico con el que se trabajaba, por lo tanto ocurre de igual manera una
contaminación, pero con una menor proporción.
Fracaso: El catalizador en el momento del accidente se encontraba fuera de
servicio, por mantención. Dejando que el gas toxico pasará sin ningún
impedimento o alguna medida que neutralizara algo de su toxicidad.
La fábrica, si nos percatamos en el árbol de eventos, poseía casi nulas medidas
de seguridad, siendo en su mayoría resultados dañinos.
Sin embargo este gran accidente fue iniciado por un error muy fácil de corregir, no
significaba ningún costo para la fábrica. Debido a que el operador que realizo la
limpieza debería haber supervisado su trabajo, es decir debió estar atento al
proceso hasta que este terminase. Cabe decir, que esto no significa que solo
haciendo esto la empresa no representaba un peligro para las personas, sino que
en conclusión podemos darnos cuenta que solo una pequeña decisión puede
desembocar en un gran desastre.
Reflexión del video Bhopal
La catástrofe ocurrida en la Planta de Pesticidas en diciembre de 1984 de la
india en Bhopal nos llevo a reflexionar y cuestionar sobre las malas prácticas por
parte de los seres humanos en algunas Industrias.
Esta tragedia sucedió específicamente por errores humanos donde se
cometieron las siguientes fallas:
1.- Utilización del MIC (isocianato de metilo) proveniente de la misma ciudad. Este
es un toxico letal. El MIC fue liberado a causa de una reacción química imprevista.
2.- Las normas de seguridad en la Planta se fueron incumpliendo a lo largo del
tiempo.
3.- El proceso de limpieza era fundamental ya que los contaminantes se
acumulaban fácilmente, donde los desechos eran evacuados por picos de
desagüe, pero esto no ocurrió ya que se tapo el sistema de drenaje de las
cañerías por acumulación de residuos.
4.- Había un procedimiento de seguridad de aislamiento entre el agua y la mezcla
antes de la limpieza, donde consistía en bloquear la tubería insertando una válvula
de seguridad, pero en la Planta esto era pasado por alto con frecuencia, entonces
el agua llego a la planta principal mezclándose así con el MIC . Los trabajadores
para poder instalar la válvula de seguridad debían usar trajes protectores porque
al quitar los tornillos había riesgo de salpicaduras con algún químico.
5.- En la sala de control se podría haber evitado toda esta tragedia, pero los
indicadores de control indicaba valores falsos por la falta de mantención. Los
trabajadores no tomaban en serio ya que siempre daba valores erróneos.

12. 6.- El sistema de refrigeración servía para bajar la temperatura donde se producía
una reacción exotérmica de la mezcla, pero en la planta habían decidido
desconectarlos porque había fallado y prefirieron no hacerle una mantención,
entonces quedo inutilizado.
7.- El catalizador neutralizaba el gas toxico antes de liberarlo a la atmosfera, pero
también estaba desconectado por mantenimiento aunque hubiese estado en
funcionamiento era demasiado pequeño para neutralizar la mezcla de MIC que
estaba fuera de control.
De acuerdo todo lo nombrado anteriormente se llevo a cabo al desastre en Bhopal
que cobro la vida de más 20.000 personas que murieron asfixiadas por una nube
toxica que provenía de esta Planta.

13. Anexo
Catalizador
“En los catalizadores hay muchas sustancias que inhiben, o veneno, como son las tales
sustancias como gas nervioso e insecticidas”
Un catalizador, es una sustancia que acelera la velocidad de una reacción química sin
sufrir en sí ningún cambio químico. Un catalizador en disolución con los reactivos, o en la
misma fase que ellos, se llama catalizador homogéneo. El catalizador se combina con uno
de los reactivos formando un compuesto intermedio que reacciona con el otro más
fácilmente. Sin embargo, el catalizador no influye en el equilibrio de la reacción, porque la
descomposición de los productos en los reactivos es acelerada en un grado similar.
Un catalizador que está en una fase distinta de los reactivos se denomina catalizador
heterogéneo o de contacto. Los catalizadores de contacto son materiales capaces de
adsorber moléculas de gases o líquidos en sus superficies. Existen ciertas sustancias
llamadas promotoras, que no tienen capacidad catalítica en sí, pero aumentan la eficacia
de los catalizadores. Por ejemplo, al añadir alúmina a hierro finamente dividido, ésta
aumenta la capacidad del hierro para catalizar la obtención de amoníaco a partir de una
mezcla de nitrógeno e hidrógeno. Por otra parte, los materiales que reducen la eficacia de
un catalizador se denominan venenos. Los compuestos de plomo reducen la capacidad
del platino para actuar como catalizador; por tanto, un automóvil equipado con un
catalizador para controlar la emisión de gases necesita gasolina sin plomo.
Catalizadores: “La piedra angular de la química industrial y de los seres vivos.”
El uso de catalizadores en la industria química está tan extendido que prácticamente
participan en el 90% de los procesos químicos. La catálisis, como ya dijimos, es la
aceleración de una reacción química con una pequeña cantidad de sustancia, que
permanece esencialmente intacto.
Nunca permite una reacción que sea termodinámicamente imposible, sino que crea un
camino alternativo, una forma de interactuar los reactivos mucho más eficiente. Por otro
lado, si en un proceso existen reacciones paralelas o laterales, los catalizadores pueden
favorecerlas para proporcionar el producto deseado.
Todo esto hace que, gracias a su empleo, se consiga el abaratamiento de costes,
simplificación de instalaciones, condiciones menos severas de presión y temperatura,
reactores y aparatos más pequeños, además de la obtención de productos de mayor
calidad. Los primeros logros importantes de la aplicación de la catálisis a la industria
fueron la mejora sustancial de los procesos de conversión de amoniaco a ácido nítrico, la
hidrogenación y la síntesis de amoniaco, que se desarrollaron durante última mitad del
siglo XIX y principios del XX.
Uno de los mayores éxitos del uso de los catalizadores fue el del craqueo (ruptura)
catalítico de las fracciones pesadas de petróleo a partir de 1936.

14. Los catalizadores para los coches, la transformación de glucosa a fructosa, la obtención
de gasolina desde metanol, el metacrilato o la producción de la vitamina K 4, son algunos
de los avances llevados a cabo. En la actualidad, la mayoría de la producción de
numerosos intermediarios orgánicos sintéticos usados para hacer plásticos, fibras,
elastómeros, colorantes, pesticidas, resinas, pigmentos, medicamentos, etc. involucran
etapas de catálisis.
Refrigerantes
Un refrigerante es cualquier fluido que actúa como agente de enfriamiento, absorbiendo
calor de un foco caliente al evaporarse. El refrigerante en una instalación frigorífica debe
tener las siguientes características:
- Calor latente de evaporación alto: cuanto mayor sea su valor menor cantidad de
refrigerante hay que utilizar en el proceso de refrigeración para obtener una
temperatura determinada.
- Presión de evaporación superior a la atmosférica: para evitar que entre aire en el
circuito de refrigeración, lo que acarrearía el problema de que el agua contenida
en el aire se solidificase y obturase algún conducto.
- Punto de ebullición lo suficientemente bajo para que sea inferior a la temperatura
de trabajo del evaporador.
- Temperaturas y presión de condensación bajas: así se evitan trabajar con
presiones de condensación altas en el compresor lo que se traduce en un
considerable ahorro tanto de energía como en el coste de la instalación.
- Inercia química: es decir que no reaccione con los materiales que componen el
circuito ni con el aceite del compresor.
- Ha de ser inmiscible o totalmente miscible con el aceite del compresor: la
solubilidad parcial da origen a problemas de depósitos de aceite en el evaporador.
- Debe de ser químicamente estable: hasta el grado de no ser inflamable ni
explosivo.
- Ha de ser soluble en agua: de esta forma se evita que el agua libre pueda formar
cristales de hielo. Por este motivo los circuitos de refrigeración van provistos de
filtros deshidratantes
- Debe ser no tóxico para el hombre.
- Debe tener un impacto ambiental bajo o nulo en el caso de ser liberado por
posibles fugas.
- Debe ser fácilmente detectable por el olfato para poder localizar las fugas que se
produzcan en el sistema.
- Debe ser barato.
Fosgeno
Es un importante componente químico industrial utilizado para hacer plásticos y
pesticidas. A temperatura ambiente (70 °F / 21 °C), el fosgeno es un gas venenoso. Si es
enfriado y presurizado, el gas de fosgeno puede ser convertido en líquido, de forma que
pueda ser transportado y almacenado. Cuando se libera fosgeno líquido, éste se
transforma rápidamente en gas que permanece cerca del suelo y se propaga con rapidez.
Al fosgeno también se le conoce por su denominación militar “CG”.

15. El gas de fosgeno puede ser incoloro o puede verse como una nube que varía de blanca
a amarilla pálida. En bajas concentraciones, tiene un olor agradable como a heno recién
cortado o maíz verde, pero es posible que no todas las personas expuestas se den cuenta
del olor. En altas concentraciones, el olor puede ser fuerte y desagradable. El fosgeno,
por sí mismo, no es inflamable (no se enciende ni se quema con facilidad) pero es un
comburente (puede causar que prendan las sustancias inflamables que hay a su
alrededor).
El fosgeno fue utilizado ampliamente durante la Primera Guerra Mundial como un agente
asfixiante (que afecta el sistema pulmonar). Entre los agentes químicos utilizados en la
guerra, el fosgeno fue el responsable del mayor número de muertes. No se encuentra en
forma natural en el ambiente. El fosgeno es utilizado en la industria para producir muchas
otras sustancias químicas como los pesticidas. Puede formarse cuando ciertos
compuestos están expuestos al calor, como en el caso de varios tipos de plásticos. El gas
de fosgeno es más denso que el aire y por esa razón
Ficha de Seguridad de Isocianato de Metilo