Balanceo de líneas

Balanceo de Líneas
UNIDAD 3
05/04/2022
ING.
EDNA
GABRIELA
CEJA
SILVA
1

Temario
• 3.1. Conceptos generales de balanceo de líneas.
• 3.2. Descripción y aplicación de métodos para el
balanceo de líneas de producción: peso
posicional, Kildbrige & Wester y de acuerdo a un
volumen de producción.
• 3.3. Balanceo de líneas de ensamble para la
producción simultanea de más de un modelo.
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Rubrica
•EJERCICIOS – 28%
•PRACTICAS – 31%
•EXAMEN TEORICO EN LINEA
– 27%
•ASISTENCIA – 14%
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Introduccion
• Tal vez no lo sepamos, pero las líneas de montaje tuvieron una
repercusión importante en nuestras vidas, al reducir costos y
elaborar productos a precios más razonables.
• Vestimos, usamos, respiramos y manejamos productos
fabricados en las líneas de montaje.
• Henry Ford popularizo el termino al hacer accesible al famoso
automóvil Ford T para la población en general.
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Conceptos generales del balanceo
de líneas
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El balance o balanceo de línea es una de las herramientas
más importantes para el control de la producción, dado
que de una línea de fabricación equilibrada depende la
optimización de ciertas variables que afectan la
productividad de un proceso, variables tales como los son
los inventarios de producto en proceso, los tiempos de
fabricación y las entregas parciales de producción.

Línea de Fabricación y Línea de
Ensamble
La línea de fabricación construye componentes, tales como
llantas para automóvil o partes metálicas para un refrigerador,
en una serie de máquinas.
Una línea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie
de estaciones de trabajo.
Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos
la línea debe ser balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo
en una máquina o con por el operario, debe balancear el trabajo
realizado en la siguiente máquina en la línea de producción.
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Que son las líneas de
producción?
• Una serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble)
manual o automatizado, en las cuales se producen en
secuencia un producto o varios.
• H. A. Maynard
• Es una disposición de áreas de trabajo donde las operaciones
consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente
adyacentes, donde el material se mueve continuamente y a un
ritmo uniforme a través de una serie de operaciones
equilibradas que permiten la actividad simultanea en todos los
puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su elaboración
a lo largo de un camino razonadamente directo.
• Roberto García Criollo
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Línea de Fabricación y Línea de
Ensamble
• La meta de la administración es crear un flujo continuo suave
sobre la línea de producción , con un mínimo de tiempo
ocioso en cada estación de trabajo de la persona. Una línea de
producción bien balanceada tiene la ventaja de la gran
utilización del personal, y de la instalación y equidad entre las
cargas de trabajo de los empleados.
• El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a
igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso.
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Líneas de Fabricación y Líneas de
ensamble
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• 10
• 20
• 40
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10
1 2 3

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A
B C
D
E
F
G

Que es el Balanceo de Líneas?
• El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las
actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con
el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de
obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo
ocioso.
• La idea fundamental de una línea de ensamble es que un
producto se arma progresivamente a medida que es
transportado, pasando frente a estaciones de trabajo
relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de
materiales, por ejemplo una banda transportadora
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Cuando esta balanceada una
línea?
Una línea de producción está balanceada cuando la capacidad
de producción de cada una de las operaciones del proceso
tienen la misma capacidad de producción.
 Garantiza además, que todas las operaciones consuman las
mismas cantidades de tiempo, y que dichas cantidades basten
para lograr la tasa de producción esperada.
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Conceptos generales del balanceo
de líneas
• Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser
suficiente para cubrir la preparación de una línea. Es decir, que debe
considerarse el costo de preparación de la línea y el ahorro que ella
tendría aplicado al volumen proyectado de la producción (teniendo
en cuenta la duración que tendrá el proceso).
• Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan
asegurar un aprovisionamiento continuo de materiales, insumos,
piezas y subensambles. Así como coordinar la estrategia de
mantenimiento que minimice las fallas en los equipos involucrados
en el proceso.
• Equilibrio: Los tiempos necesarios para cada operación debe ser
aproximadamente igual.
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Objetivos
 Conocido el tiempo de operaciones, determina el numero
de operarios necesarios para cada operación.
 Conocido el tiempo de ciclo, minimiza el numero de
estaciones de trabajo.
 Conocido el numero de estaciones de trabajo, asignar
elementos de trabajo a la misma.
BALANCEO DE LINEAS
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Objetivos
 Mayor productividad
 Procesos con tiempos mínimos
 Eliminación de desperdicios
 Administración de la producción
 Sistema de pagos de producción
BALANCEO DE LINEAS
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Pasos para un balance de
líneas de ensamble
Especificar las relaciones secuenciales.
Determinar el tiempo del ciclo requerido.
Determinar el número de estaciones de
trabajo.
Seleccionar las reglas de asignación.
Asignar tareas, una a la vez, a la primera
estación de trabajo hasta que la suma de
los tiempos sea igual al trabajo del ciclo.
Evaluar la Eficiencia.
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Descripción y Aplicación de
métodos para el balanceo de líneas.
PESO POSICIONAL
Kildbrige & Wester
De acuerdo a un volumen de
producción.
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Peso Posicional
El balanceo de la línea a través del Método de Peso Posicional,
se conoce también como estación del cien por ciento, que se
caracteriza por realizar tareas o trabajos más grandes y por lo
tanto las necesidades de tiempo son mayores.
Si el responsable del área pretende mejorar la línea de
producción con la reducción de costos, es necesario conocer la
tasa de producción, mediante la cuál es posible calcular el
tiempo del ciclo y este valor es el que impulsa el peso
posicional y se determina la cantidad de estaciones de trabajo
que se requieren.
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Diagrama de Precedencias
Para la realización de balanceo de líneas de peso posicional se
necesita un diagrama de precedencia.
• Es un modelo básicamente similar a los diagramas empleados
por el PERT y CPM, en el que se representan gráficamente la
línea de producción o ensamblaje señalando de izquierda a
derecha la secuencia lógica de las operaciones, indicando las
restricciones técnicas de precedencia con una línea recta que
une a dos operaciones.
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Procedimiento de elaboración
de diagrama de precedencias.
Procedimiento para su Elaboración:
• Enumerar todos los elementos de trabajo
• Identificar los elementos mínimos de trabajo.
• Registrar los tiempos de los elementos.
• Señalar todas la restricciones entre los elementos de trabajo
• Orden de componentes.
• Restricciones de Posición
• Restricciones de Facilidades Fijas
Dibujar a escala la línea de ensamblaje y el área que la rodea,
mostrando las áreas de trabajo y las zonas de almacenamiento.
Hacer un diagrama preliminar
Efectuar las correcciones y modificaciones necesarias
Construir el diagrama de precedencias.
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Procedimiento de elaboración
de diagrama de precedencias
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A B
C
D
E
F
G H
J
I
L
K M

Ejemplo de Diagrama de
Precedencia
• Favor de revisar el siguiente link:
• https://www.praxisframework.org/es/library/precedence-
diagram
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Metodo Kildbrige & Wester
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Esta basado en el mismo diagrama de precedencia que se
utiliza en el método de las posiciones ponderadas, pero
construido de tal manera que las unidades de trabajo que no
son precedidas por alguna otra se colocan en la primera
columna del diagrama. En las siguientes columnas K (K2) se
colocan aquellas unidades de trabajo cuyas precedencias
inmediatas ya estén en el diagrama.
El método se fundamenta en las siguientes ideas:
1. Es indiferente el orden en que se realizan las tareas de la
misma columna.
2. Las tareas pueden desplazarse de una columna a otra.

B D
A
C
E
F
G J
I
H
K
L N
M
Est 1 Est 2
Metodo Kildbrige & Wester
• Al igual que en el método de las posiciones ponderadas, el balance
esta basado en el mismo diagrama de precedencia
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El balance de línea cuando se produce por lotes, se hará para
cada producto o modelo por separado, utilizando cualesquiera
de los métodos disponibles.
Cuando se produce en forma mezclada diferentes productos o
modelos al mismo tiempo, hay que resolver dos problemas: la
asignación de las unidades de trabajo a las diferentes estaciones
de trabajo y la determinación de la secuencia de producción.
En forma general los elementos se asignan sobre la base de
tiempo total, en vez del tiempo de ciclo y la producción
requerida, se obtendrá a partir del programa de producción que
tenga la empresa.

t = 1
m
Pi * t i
Jornada
No. Hb en la =
operación
Balance de lineas con Mezcla de
Productos.
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• A
• B
• C
• D
• E
• F
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 Procedimiento para el balance de línea con mezcla de productos:
1. Elaborar el diagrama de precedencia conjunto de los
diferentes modelos.
2. Construir un cuadro en el cual se indica el tiempo total
consumido por día para la realización de cada elemento o
unidad de trabajo. La suma de estos tiempos representa el
tiempo total necesario para cubrir la producción diaria.
3. Determinar el numero mínimo de estaciones de trabajo
necesarias para cumplir con la producción programada por
jornada. Para ello se divide el tiempo total por día entre el
tiempo efectivo disponible por jornada de trabajo.
4. Hacer las asignación de los elementos de trabajo a las
diferentes estaciones de trabajo, para lo cual se puede
utilizar el método Heuristico de Kilbridge y Wester o el de
las posiciones ponderadas.
Balance de Líneas con Mezcla de
productos
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 Procedimiento para el balance de línea con mezcla
de productos:
5. Determinar los tiempos que tardan cada unidad de cada uno
de los modelos en cada estación (según la asignación de
elementos de trabajo a las estaciones ). Habrá modelos a los
cuales no hay que hacerles ninguna operación en
determinada estación.
6. Determinar la secuencia a seguir para la programación del
ensamblaje de los diferentes modelos. Para ello:
 Se calcula la proporción en que debe producirse cada
modelo, de acuerdo con el programa de producción.
Esto se hace sacando el Máximo Común Divisor de las
cantidades a producir de cada modelo.
 Se escoge una secuencia.
Balance de Líneas con Mezcla de
productos
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 Procedimiento para el balance de línea con mezcla
de productos:
7. Hacer un grafico de Gantt (o diagrama de barras) para la
jornada completa de trabajo.
8. Evaluar la programación de la secuencia.
9. Escoger otra secuencia, hacer el grafico de Gantt para la
misma y evaluarla.
10. Seleccionar la secuencia que proporcione el menor tiempo
de ocio.
Balance de Líneas con Mezcla
de productos
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Ejemplodeclase(tomadoyadaptadodellibroPrincipiosde
AdministracióndeOperaciones, JayHeizeryBarryRender,
página367,séptimaedición).
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Ejemplo
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Ejemplo
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Ejemplo
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Ejemplo
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Ejemplo
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Ejemplo
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Ejemplo
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9

Ejemplo
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Ejemplo
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Ejemplo
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EJERCICIO
TAREA TIEMPO
ESTANDAR
(MINUTOS)
PREDECESORES
INMEDIATOS
A 14 --
B 12 A
C 11 A, B
D 6 B, C
E 7 D
F 10 D, E
G 5 E, F
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De acuerdo a los requerimientos de
sus clientes la empresa planea
producir 80 unidades diarias para lo
cual dispone de un tiempo de 960
minutos productivos por día. Con
base a esta información se calculan
el tiempo de ciclo y el numero de
estaciones requeridas.
TC = 960/80 = 12 MIN
tiempo/unidad
NME = 65/12 = 5.41 = 6
estaciones

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A B C
D E
G
14 12 11
6 7
10
5
F

Ejercicio
1. Diagrama de Precedencia.
2. Determinar tiempo de Ciclo de la Estacion de Trabajo.
3. Determinar el numero minimo teorico de las estaciones de
trabajo.
4. Hacer asignacion de las tareas para formar las estaciones de
trabajo y hacer el nuevo diagrama de precedencias.
5. Calcular la eficiencia del balanceo.
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EJERCICIO
ACTIVIDAD MIN PRECEDE
A 10 --
B 2 A
C 6 A, B
D 4 B
E 9 C, D
F 7 E
G 10 E, F
H 12 G
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De acuerdo a los requerimientos de
sus clientes la empresa planea
producir 45 unidades diarias para lo
cual dispone de un tiempo de 480
minutos productivos por día. Con
base a esta información determine:
- Tiempo de Ciclo
- Numero de Estaciones
- Efectividad
- Elabore Diagrama de
precedencias de tal forma que
no se rebase el tiempo de ciclo y
que se cumplan las estaciones
de trabajo.

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A B
C D
E
F
G H
10 2
6 4
9
7
10 12

Peso posicional.
El balanceo mediante la técnica del peso posicional consiste en
hacer una relación entre los tiempos de las actividades
secuenciales de acuerdo a su tiempo y al diagrama PERT, el
tiempo de ciclo.
Los pasos para realizar ésta técnica de balanceo son los
siguientes:
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Descripcióny aplicacióndemétodosparaelbalanceo
delíneasdeproducción:pesoposicional.
a. Realizar el diagrama PERT.
b. Obtener el peso de las actividades,
c. Ordenar las operaciones de mayor a menor peso posicional.
d. Determinar el tiempo de ciclo de cada operación.
e. Calcular los Rangos permitidos de tiempo.
f. Realizar la agrupación de operaciones (Balanceo).
g. Calcular la eficiencia de línea.
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Ejercicio
Operación Precedencia
o
Secuencia
Tiempo
(Segundos)
0 1,4 0
1 - 45
2 1 11
3 2 9
4 - 50
5 4 15
6 3 12
7 3 12
8 5 12
9 5 12
10 6,7,8,9 8
11 10 9
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Mediante el Método de
Peso Posicional realice el
siguiente balanceo de
líneas:

Diagrama de precedencia
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CEJA
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50
0
1 2 3
6
7
4 5
8
9
10 11
45
50
11 9
15
12
12
12
12
8 9

Obtener el peso de las
actividades.
El peso de las actividades se determina mediante la sumatoria de los tiempos
de todas las operaciones que siguen de la actividad de la que se desea saber el
su valor de peso en el proceso.
Utilizando el diagrama PERT anterior se determinará el peso de cada operación
para que lo anterior pueda entenderse mejor.
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Operación Peso Sumatoria de Tiempo (Peso
posicional)
1 1, 2, 3, 6, 7, 10, 11 106
2 2, 3, 6, 7, 10, 11 61
3 3, 6, 7, 10, 11 50
4 4, 5, 8, 9, 10, 11 106
5 5, 8, 9, 10, 11 56
6 6, 10, 11 29
7 7, 10, 11 29
8 8, 10, 11 29
9 9, 10, 11 29
10 10, 11 17
11 11 9

Obtener las operaciones de
mayor a menor peso posicional
Operación 1 4 2 5 3 6 7 8 9 10 11
Tiempo 45 50 11 15 9 12 12 12 12 8 9
Peso 106 106 61 56 50 29 29 29 29 17 9
Precedencia - - 1 4 2 3 3 5 5 6, 7, 8, 9 10
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Determinar el tiempo de ciclo
de cada operación.
Para éste ejemplo se tomará simulará tener un
tiempo de producción de 420 minutos y la
producción que se desea obtener en ese tiempo
es de 500 piezas.
• Tiempo de ciclo =
• (Tiempo disponible)/ (Producción deseada)
• Tiempo de ciclo =
• (420)/ 500 = 0.84 Minutos = 50.4 Segundos.
05/04/2022
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Calcular rangos permitidos de
tiempo.
•Rango máximo= 50.4 segundos
•Rango mínimo =
•(Rango máximo / 2) + 1
(50.4/2) + 1 = 26.2 segundos.
05/04/2022
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Realizar la agrupacion de
operaciones (Balanceo).
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Operación Peso Tiempo Estación Tiempo de
estación
1 106 45 1 45
4 106 50 2 50
2 61 11 3 47
5 56 15
3 50 9
6 29 12
7 29 12 4 44
8 29 12
9 29 12
10 17 8
11 9 9 5 9

Calcular la eficiencia de la linea
•Eficiencia de línea =
• (Tiempo de ciclo del proceso*100)/ (Núm. de
estaciones * Tiempo de la estación más lenta)
• (195*100)/ (5 * 50) =78%
05/04/2022
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Ejercicio Peso Posicional
Actividad Precedencia Tiempo
A - 21
B A 18
C B, A 19
D C, B 24
E D 22
F E, D 24
G E, F 28
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líneas:
UTILICE 430 PIEZAS EN
UNA JORNADA DE 8
HORAS.

Diagrama de Precedencia
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58
B
F
C
D
E
G
19
18
24
24
22
28
A
21

actividades.
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Actividad PESO SUMATORIA DE
TIEMPO
A A, B, C, D, E, F, G 156
B B, C, D, E, F, G 135
C C, D, E, F, G 117
D D, E, F, G 98
E E, F, G 74
F F, G 52
G G 28

OBTENER LAS OPERACIONES DE
MAYOR A MENOR PESO POSICIONAL
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Operación A B C D E F G
Tiempo 21 18 19 24 22 24 28
Peso 156 135 117 98 74 52 28
Precedencia - A A, B B, C D D, E E, F
Tiempo de ciclo =
(Tiempo disponible)/ (Producción deseada)
Tiempo de ciclo =
(420)/ 430 = 0.9767 = 58.60

tiempo.
•Rango mínimo =
(58.60 /2) + 1 = 30.3 segundos.
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CEJA
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62
estación
A 156 21
B 135 18
C 117 19
D 98 24
E 74 22
F 52 24
G 28 28

05/04/2022
ING.
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63
• (156*100)/(6*28) =92.85%

Ejercicio 3
05/04/2022
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64
Actividad Precedencia Tiempo
A - 42
B - 6
C A, B 94
D A , B, C 36
E C 74
F C, D 25
G E, D 67
líneas:
UTILICE 324 PIEZAS EN
UNA JORNADA DE 8 HORAS
CON TIEMPO PARA
ALIMENTOS DE 30 MIN.

Diagrama de precedencias
05/04/2022
ING.
EDNA
GABRIELA
CEJA
SILVA
65
D
F
C E
36
25
94 74
B
6
A
42
G
67

actividades.
05/04/2022
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CEJA
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66
Actividad PESO SUMATORIA DE
TIEMPO
A A, B, C, D, E, F, G 344
B B, C, D, E, F, G 282
C C, E, F, G 193
D D, E, F, G 202
E E, F, G 166
F F, G 92
G G 67

OBTENER LAS OPERACIONES DE
MAYOR A MENOR PESO POSICIONAL
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ING.
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GABRIELA
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SILVA
67
Operación A B D C E F G
Tiempo 42 6 36 94 74 25 67
Peso 344 282 202 193 166 92 67
Precedencia - - A, B, C A, B C C, D E, D
Tiempo de ciclo =
(Tiempo disponible)/ (Producción deseada)
Tiempo de ciclo =
(430)/ 324 = 1.328 = 79.68

tiempo.
•Rango mínimo =
(79.68 /2) + 1 = 40.84 segundos.
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68

05/04/2022
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69
estación
A 344 42 1
B 282 6
D 202 36
C 193 94
E 166 74
F 92 25
G 67 67

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ING.
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• (344*100)/(5*94) =
• (34,400)/470 = 73.19%

METODO KILBRIDGE & WESTER
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Kildbrige & Wester
El método Klidbrige &
Wester realiza
agrupaciones de
actividades
considerando las
restricciones de
precedencia entre las
actividades y lo que se
busca con esta técnica
es minimizar el
número de estaciones
para un tiempo de
ciclo dado.
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Operación Tiempo Precedencia
1 5 -
2 3 -
3 6 1
4 8 1, 2
5 10 3, 4
6 7 4
7 1 5, 6
8 5 7
9 3 7
Total 48

Ejemplo: Paso 1 Elaborar
diagrama de precedencias.
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2
3
1
4
6
5
5
3
6
8
7
10
0
7
1 8
5
9
3

Paso 2. Definir el tiempo de ciclo y estimar el número mínimo de
estaciones.
• Considerando un tiempo de ciclo de 16 minutos, el número
mínimo de estaciones es el siguiente.
• Número de estaciones = (Tiempo de ciclo del proceso) /
(Tiempo de ciclo de estación)
• Número de estaciones = (48) / (16) = 3
• Nota: en caso de dar un número decimal se redondea al
entero superior.
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74

Estación Operación Tiempo de
operación
Tiempo de
estación
1 1 5 16
2 3
4 8
2 3 6 16
5 10
3 6 7 16
7 1
8 5
9 3
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Paso 3. Agrupar actividades respetando la precedencia.
Paso 4. Calcular eficiencia de línea.
Eficiencia de línea = (48 * 100) / (3*16) = 100 %

DE ACUERDO A UN VOLUMEN DE
PRODUCCION
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76

De acuerdo a un volumen de
produccion.
El balanceo de acuerdo a un volumen de producción se diferencia del
resto de los métodos solamente en la manera de determinar el tiempo
de ciclo de estación, es decir, que el tiempo de ciclo de estación se
calcula de la siguiente manera:
Tiempo de ciclo= Tiempo disponible / Producción deseada
Y se utiliza cuando se desea cumplir con un determinado número de
piezas en un lapso de tiempo establecido.
Ejemplo:
La sección de ensamble de una fábrica desea cumplir con la demanda
de 2400 piezas por semana, la fábrica trabaja un tiempo neto de 40
horas a la semana.
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Ejemplo
Operación Tiempo de
operación
Preceden
cia
A 27 -
B 42 A
C 30 A
D 6 A
E 27 A
F 30 C,D,E
G 36 A
H 18 G
I 33 F,H
J 27 B,F
K 18 G
L 12 K
M 15 I,L
N 15 A
O 30 N,J,M
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Ejemplo
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Ejemplo
Paso 2. Determinar el tiempo de ciclo.
• Tiempo de ciclo= (40*60*60)/24000 = 60 Segundos/ Pieza
Paso 3. Hacer una representación tabular del diagrama de
precedencia
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Ejemplo
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Columna Operación Tiempo de
operación
Tiempo
acumulado
Tiempo
acumulado de
columnas
1 A 27 27 27
2 B 42 156 183
C 30
E 27
D 6
G 36
N 15
3 F 30 66 249
H 18
K 18
4 J 27 72 321
I 33
L 12
5 M 15 15 336
6 O 30 30 366

Estación tiempo de
estación
operaciones
1 57 A,C
2 57 B,N
3 42 G,D
4 57 E,F
5 48 H,K,L
6 33 I
7 42 J,M
8 30 O
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Paso 4. Se hace la asignación de elementos.
Paso 5. Calcular eficiencia de
línea.
Eficiencia de línea = (366*100)
/ (8 *57)= 80.26 %
Nota: el balanceo se puede
realizar por cualquier técnica,
siempre y cuando el tiempo
sea calculado de la manera
mencionada.

Optimizando el ejercicio
Tabla 2
05/04/2022
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83
Estación tiempo de
estación
operaciones
1 57 A, C
2 57 B, N
3 42 D, G
4 57 E, F
5 51 H, K, M
6 60 J, I
7 42 L, O
8
Paso 4. Se hace la asignación
de elementos.
línea.
/ (7 *60)= 87.14 %
mencionada.

Optimizando el ejercicio
Tabla 2
05/04/2022
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EDNA
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Estación tiempo de
estación
operaciones
1
2
3
4
5
6
7
8
Paso 4. Se hace la asignación
de elementos.
línea.
/ (6 *60)= %
mencionada.

PRACTICAS
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85

Practica # 1
• Realice un ejercicio, con 8 actividades (A, B, C, D, E, F, G, H).
• Determine los tiempos al azar entre 10 y 15 minutos para cada
operación, deje las precedencias al azar hasta el ultimo de sus
calculos.
• Utilice 8 horas de trabajo. (Recuerde hacer la conversión a minutos).
• Determine la cantidad de piezas por producir al azar.
• Realice el tiempo de Ciclo.
• Determine la cantidad de Estaciones.
• Determine la efectividad.
• Realice el diagrama de precedencias y acomode las actividades
precedentes para que al realizar el diagrama, cada estación no
exceda de los minutos necesarios.
• Nota: En caso de que excedan los minutos, acomode con
tolerancias, en las actividades que representen problema con el
aumento de tiempo.
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ING.
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SILVA
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Practica # 2
• Realice un ejercicio, con 10 actividades (A, B, C, D, E, F, G, H, I, J).
• Determine los tiempos al azar entre cada actividad tiene tiempos
incrementales de A = 10, B = 11, C = 12 y sucesivamente, deje las
precedencias al azar hasta el ultimo de sus cálculos.
• Utilice 240 minutos de trabajo.
• Determine la cantidad de piezas por producir al azar.
• Realice el tiempo de Ciclo.
• Determine la cantidad de Estaciones.
• Determine la efectividad.
• Realice el diagrama de precedencias y acomode las actividades
precedentes para que al realizar el diagrama, cada estación no
exceda de los minutos necesarios.
• Nota: En caso de que excedan los minutos, acomode con
tolerancias, en las actividades que representen problema con el
aumento de tiempo.
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Respuesta a los EJERCICIOS
Operación Precedencia o
Secuencia
Tiempo
(Segundos)
A - 21
B - 18
C B, C 19
D A 32
E A, C, D 16
F D 21
G E, F 18
H G 30
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Referencias
• http://industrialtec2.blogspot.mx/
• https://prezi.com/iv0jganqrj12/descripcion-y-aplicacion-de-
metodos-para-el-balanceo-de-lineas-de-produccion-peso-
posicional-kildbrige-y-wester-y-de-acuerdo-a-un-volumen-de-
produccion/
• https://es.slideshare.net/JuanParedesCampos/balance-de-
lineas-de-produccion?from_action=save
• www.unitec.edu.ve/materiasenlinea/upload/T922-6-3.ppt
• https://sites.google.com/site/estudiodeltrabajollarana/unidad
-4-balanceo-de-linea/4-2-descripcion-y-aplicacion
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