El documento describe diferentes tipos de envases activos y procesos de envasado en atmósfera protectora. Los envases activos pueden absorber oxígeno u otros gases, o liberar agentes antimicrobianos para conservar mejor los alimentos. El envasado en atmósfera protectora implica reemplazar el aire por una mezcla de gases para preservar los alimentos. Los procesos de fabricación de envases flexibles incluyen extrusión para dar forma a láminas de plástico y coextrusión para crear películas multicapas

1. Envases activos:
En la actualidad la tecnología de envases activos es una área dinámica de investigación
en la que el producto desarrollado, además de presentar las funciones tradicionales de
un envase flexible pasivo (contención, protección, y conservación), incluye aditivos que
contribuyen a solucionar problemas específicos del producto a envasar (GALOTTO Y
GUARDA, 2002) y se asocian a tecnologías de envasado como la atmosferas
protectoras y envasado a vacío.
El envasado en atmosfera protectora tiene dos variantes:
o Envasado en atmosfera modificada (EAM/MAP): se sustituye simplemente la
atmosfera normal por una mezcla de gases determinada, la composición inicial no
se mantiene constante.
o Envasado en atmosfera controlada (EAC/CAP): se fija una composición o mezcla
de gases y se mantiene constante durante todo el periodo de almacenamiento
(BALD et. Al, 2002).
Los equipos de envasado en atmosfera protectora se pueden clasificar en dos tipos:
- Sistema de purga o barrido de gas (gas flushing): en estos, el aire se desplaza por el
gas de la mezcla de protección. Las máquinas de este tipo trabajan a partir de una
única bobina de film que forma una bolsa de tres soldaduras. El gas se introduce por
un inyector que se prolonga hasta un poco antes de la zona de sellado. Las
envasadoras pueden ser:
Verticales: se emplean para el envasado de productos granulares y de fácil
desplazamiento como frutos secos, cafés, pasta, cereales para desayuno y snacks. En
ellas, la bolsa, que en definitiva es el envase se forma por el paso del film por el
conformador tubular vertical (el tubo inyector es concéntrico con aquel), el producto se
dosifica con una cantidad determinada de producto, para luego ser sellado el envase y
cortado, la figura muestra una isométricade una envasadora vertical, en donde sepuede
apreciar el rollo de película en forma de film continuo y la boquilla formadora del envase

2. Líneas Folw- pack: el principio de funcionamiento es similar al anterior, pero esta trabaja
en forma horizontal. Igualmente trabaja en forma continua y son de alto rendimiento
Líneas envasadoras BDF (retráctiles): se utilizan las mismas envasadoras que para el
envasado flow - pack pero con el túnel de retractilado a continuación. El BDF es un film
Isométrica de una envasadorahorizontal
Isométrica envasadorahorizontal

3. de alta barrera con elevada contractibilidad que se emplea rodeando a una barqueta
preformada.
- Sistema de llenado por método de vacío compensado: en estos sistemas, el gas o
mezcla de gases se introduce favorecido por la creación de un vacío previo en el
interior del envase. Este principio garantiza la sustitución total de la atmósfera
original:
Cerradoras de barquetas: son semiautomáticas. El llenado se realiza en el interior de
una cámara o molde en donde se hace el vacío y la inyección posterior de gas. El
rendimiento es bajo.
Envasadoras de campana: el principio es parecido al anterior, pero trabajan sólo con
bolsa prefabricadas con tres soldaduras y el cuarto lado abierto para la introducción del
producto y la inyección de gas.
Líneas termoformadoras:en ellas se termoforman las barquetas a la vez que una bobina
superior de film se suelda sobre ellas formando la tapa. En el momento de sellado se
realiza el vacío y los envases acabados se separan en una cortadora.
Los films para este tipo de envasado deben cumplir con requisitos de resistencia
mecánica (abrasión. perforación), impermeabilidad al oxigeno e inercia química (no
deben transmitir al alimento olores ni componentes indeseables). Los polímeros más
utilizados son: polietileno. poliamida, polipropileno, cloruro de polivinilo, cloruro de
polivinilideno, poliéster y combinaciones multicapa para aprovechar las cualidades
individuales y reducir costos (BALD et al, 2002).
Este concepto de envases comprenden a aquellos que absorben oxígeno, humedad,
etileno, dióxido de carbono, envases que liberan agentes antimicrobianos, antioxidantes
e Incluso aromas.
Existen alternativas como el uso de zeolitas (PEREZ y SOTO. 2000), estos son
minerales con gran área superficial y estructura porosa cuyo principio se basa en el
fenómeno de adsorción. Este mineral puede ser incorporado a la matriz polimérica
durante el proceso de extrusión. Una aplicación directa de estos envases es en frutas,
donde actúan como secuestradores de etileno, retardando entonces la maduración.
Este mecanismo se basa en uno o más de los siguientes sistemas: oxidación de polvo
de hierro, de ácido ascórbico o pigmento fotosensible, oxidación enzimática, ácidos
grasos insaturados y levaduras inmovilizadas en un material de película. En los sistemas
activos contra la humedad se encuentran los films compuestos de dos capas de polivinil

4. alcohol, permeables al vapor de agua, entre las que hay una capa de propilenglicol,
como agente humectante.
Envases de última generación.
Este concepto de envase surge por las necesidades de los consumidores, quienes día
a día exigen más al envase. Este ya no es sólo un elemento externo al producto, se le
pide que sea capaz de incorporar mayor valor agregado al contenido. Aunque se está
en el inicio, estos envases ya están salvando vidas (temor de la población al
bioterrorismo), previniendo enfermedades, reduciendo costos y dando nuevos bríos a
las marcas comerciales (HARROP. 2004).
Estos incluyen los siguientes:
Indicadores tiempo — temperatura
Estos indicadores son cintas autoadhesivas que se incorporan en el propio envase y
que contienen una solución enzimáticaen contacto con un sustrato.Como esta reacción
se ve favorecida o acelerada por un incremento de la temperatura produciendo un
cambio de color, lo que permite identificar cuando el producto ha sufrido cambios en la
cadena de frío durante su transporte y almacenamiento, resultando de gran utilidad para
productos que deben viajar grandes distancias hasta su destino.
Films o películas antimicrobianos
Ya existen en el mercado envases que indican la presencia de ciertos agentes
patógenos, inclusive bacterias específicas y de manera experimental virus.
Esto consiste en incorporar agentes antimicrobianos en el interior de la matriz
polimérica, estos agentes deben difundirse a través del polímero, ser capaces de
disolverse y actuar sobre el alimento, inactivando microorganismos causantes de
enfermedades o del deterioro del alimento envasado (HARROP, 2004).
Films que evidencian adulteración
En este sentido se están desarrollando películas capaces de producir un cambio de
color cuando han sido pinchados por cualquier agente, permitiendo así identificar los
envases que han sufrido manipulación. Además se estudia la posibilidad de que los
envases se tornen opacos ante cualquier pequeña hendidura o daño que se les haya
provocado, como materiales que se delaminen a consecuencia de una adulteración.
Envases Retort

5. Estos corresponden a envases en los cuales los alimentos son cocinados en el envase
mismo durante la cocción, presentándose tres tipos:
Semi Retort: utiliza tempertauras menores a 120 °C.
Retort Normal: el envase se llena, sella, calienta a 121 °C durante 30 min y luego se
enfría.
Alto Retort: el envase se llena, sella, calienta a 135 °C durante 2-10 min y luego se
enfría.
2.4. Procesos de fabricación de envases flexibles
La fabricación de envases flexibles consta de varias etapas de conversión que
corresponden a:
Extrusión es un proceso mediante el cual se da forma a una lámina, en donde la
resina termoplástica es sometida a alta temperatura y presión, forzándola a salir por una
abertura especialmente dispuesta. El equipo extrusor, es donde se lleva a cabo la
transformación
Vista frontal de un equipo
extrusor

6. El equipo extrusor es básicamente una bomba de tornillo con bandas de calentamiento.
A través de la combinación proveniente del calentamiento eléctrico y de la energía
mecánicadel tornillo que corta el material conforme va dando vueltas, la resina se funde
y simultáneamente abandona la extrusora, como ilustra la FIGURA.
El polímero fundido sigue un paso de alimentación de donde finalmente es forzado a
través del dado (cabezal). Conforme el extrudado tubular sale del dado, se enfría
mediante un anillo de aire, el cual cumple las funciones de bajar la temperatura de la
masa fundida y estabilizar la burbuja, luego sigue camino hacia los diferentes rodillos
que comprende el circuito, los que darán la forma plana, para finalmente llegar a las
bobinadoras y así poder obtener films monocapa (ROBERTSON. 1993).
Secuencia de operación extrusora
Coextrusión
Proceso en el cual varias capas de resinas plásticas son extruidas simultáneamente
formando una sola lámina.
Generalmente es utilizada para la fabricación de films multicapa, con propiedades de
barrera. Este proceso es realizado en una coextrusora, este equipo consta de varios
módulos de extrusión (tres.cinco o siete), en las cuales se bombean distintos materiales
(PE. PA. EVOH, etc.), los cuales convergen en un barril comúndando lugar a estructuras
multicapas (NARANJO, 1995).

7. El proceso es más complejo que una extrusión normal, ya que existen distintos
materiales que se están fundiendo a la vez, los cuales presentan temperaturas de fusión,
reologías y flujos muy distintos para poder lograr una buena estructura multicapa.