Gestión del diseño DE EQUIPOS

GESTIÓN DEL
DISEÑO
INTEGRANTES:
 Bermejo Taboada Edwar
 Cubas Díaz Roiser
 Vásquez Díaz Alamiro
 Wajajay Núñez Iván
UNIVERSIDAD:
Universidad Politécnica Amazónica
AÑO:
2017
DOCENTE:
Ing. Soto Collazos Roberth A.
MAQUINARIA INDUSTRIAL

1GESTIÓN DEL DISEÑO
Contenido
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 4
1 LA GESTIÓN DEL DISEÑO MECÁNICO................................................................................... 5
1.1 EL DISEÑO MECÁNICO.................................................................................................. 5
1.2 ETAPAS DEL DISEÑO MECÁNICO (METODOLOGÍA)..................................................... 7
1.2.1 Identificación de las necesidades (Pedido).......................................................... 7
1.2.2 Especificaciones (Requisitos) ............................................................................... 8
1.2.3 Análisis de la función (Estudio de viabilidad)...................................................... 9
1.2.4 Definición de la máquina (Soluciones)................................................................. 9
1.2.5 Definición detallada de los mecanismos integrados en la máquina. ............... 11
1.2.6 Fabricación de prototipos. ................................................................................. 11
1.2.7 Fabricación del equipo. ...................................................................................... 12
1.2.8 Técnicas de diseño.............................................................................................. 12
1.2.9 Metodología del diseño...................................................................................... 12
1.3 NORMATIVA Y LEGISLACIÓN APLICABLE ................................................................... 13
1.3.1 Normas UNE 66920 (España). Sistemas de gestión del diseño (Diversas fechas
a partir del año 1998) ......................................................................................................... 13
1.3.2 Directiva 2006/42/CE de parlamento europeo y del consejo, relativa a las
máquinas, de 2010. Unión europea................................................................................... 13
1.3.3 Norma UNE EN ISO 14159 / 2004. Seguridad de las máquinas y equipos.
Requisitos de higiene para el diseño de las máquinas y equipos..................................... 14
1.4 SEGURIDAD DE SISTEMAS MECÁNICOS..................................................................... 14
máquinas, de 17 de mayo de 2006. Unión europea.......................................................... 14
1.4.2 REAL DECRETO 1644/2008, de 10 de octubre, por el que se establecen las
normas para la comercialización y puesta en servicio de las máquinas. ......................... 15
1.4.3 Requisitos esenciales de seguridad y de salud relativos al diseño y la fabricación
de las máquinas y equipos. ................................................................................................. 16
1.4.4 Requisitos esenciales complementarios de seguridad y de salud para neutralizar
los peligros debidos a la movilidad de las máquinas y equipos.......................................... 17
1.4.5 Normas de seguridad en máquinas y equipos aplicables en nuestro país. (Perú)
18
1.5 MARCADO CE.............................................................................................................. 19
1.6 ECODISEÑO ................................................................................................................. 22
1.7 ERGONOMÍA............................................................................................................... 23
1.7.1 NORMATIVA DE APLICACIÓN .............................................................................. 23
1.7.2 ASPECTOS QUE ESTUDIA LA ERGONOMÍA.......................................................... 23

1.7.3 TIPOS DE ERGONOMÍAS...................................................................................... 23
1.8 GESTIÓN DE CALIDAD................................................................................................. 24
1.8.1 ¿PARA QUÉ SIRVE?.............................................................................................. 24
1.8.2 OBJETIVOS DE UN SISTEMA DE CALIDAD............................................................ 24
1.8.3 ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD ................................ 24
1.8.4 NORMAS QUE CONFORMAN EN EL SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD ............ 26
¿Cuáles son los beneficios de la norma ISO 9001 de Gestión de la Calidad?....................... 26
1.9 GESTIÓN ECONÓMICA................................................................................................ 27
1.10 PROTECCIÓN DEL PRODUCTO .................................................................................... 28
1.10.1 CONSIDERACIONES CON EL EMPAQUE DEMATERIALES ..................................... 29
1.10.2 FACTORES A TENER EN CUENTA PARA SELECCIONAR EL EMPAQUE .................. 29
1.10.3 FACTORES A TENER EN CUENTA PARA SELECCIONAR UN EMPAQUE................. 29
1.10.4 IDENTIFICACION DEL PAQUETE........................................................................... 29
1.10.5 NORMALIZACIÓN APLICABLE A EMPAQUES Y EMBALAJES................................. 30
1.10.6 CLASES DE EMPAQUES Y EMBALAJES.................................................................. 30
1.11 LA INNOVACIÓN DE PRODUCTOS .............................................................................. 31
1.11.1 Conceptos básicos alrededor del diseño industrial [5] ....................................... 32
1.11.2 El rol del diseño en la empresa ........................................................................... 33
1.12 PROCESO DE DISEÑO.................................................................................................. 33
1.12.1 El diseño como parte del proceso....................................................................... 33
1.12.2 Definición ............................................................................................................ 34
1.12.3 Concepto ............................................................................................................. 34
1.12.4 Detalles................................................................................................................ 35
1.12.5 Verificación y testeo............................................................................................ 36
1.12.6 Interacción con producción................................................................................. 36
1.12.7 Interacción con comercialización........................................................................ 37
1.12.8 Interacción con los usuarios................................................................................ 37
1.12.9 Fin de vida ........................................................................................................... 38
1.13 GESTIÓN DE DISEÑO................................................................................................... 38
1.13.1 El diseño en la empresa....................................................................................... 39
1.13.2 Dar respuesta a los usuarios ............................................................................... 39
1.13.3 Incorporar diseño................................................................................................ 39
1.13.4 El diseño y los diseñadores.................................................................................. 40
1.13.5 Servicios de diseño.............................................................................................. 40
1.13.6 Diferentes maneras de relacionarnos con el diseño........................................... 41

1.13.7 Diferentes maneras de integrar diseño............................................................... 41
1.13.8 Gestión del proyecto........................................................................................... 42
1.14 LA GESTIÓN INTEGRADA ............................................................................................ 44
1.15 INGENIERÍA INVERSA.................................................................................................. 45
1.16 PLANOS. CODIFICACIÓN............................................................................................. 47
1.17 CONCLUSIONES........................................................................................................... 48
1.18 BIBLIOGRAFÍA Y LINKOGRAFÍA:.................................................................................. 49

INTRODUCCIÓN
La gestión del diseño mecánico trata fundamentalmente de todos los aspectos que se requiere
considerar desde el punto de vista de la gestión, aplicada al caso del diseño de máquinas y
sistemas mecánicos. En general, los aspectos de gestión que deben abordarse en cualquier
organización son variados y en muchas ocasiones complejos. Como ejemplos pueden citarse la
gestión económica, de recursos humanos, comercial, de producción, de ingeniería, de la calidad,
de atención al cliente, postventa, ambiental, de seguridad y salud, etc.
El diseño mecánico es un ámbito de especial relevancia en los sectores metalmecánicos, porque
supone el progresivo avance hacia niveles más altos de autonomía de las empresas, ya que la
ingeniería y el diseño mecánico actúan de palancas para la concepción y fabricación de
productos modificados o nuevos, que facilitan el desarrollo del negocio y la penetración en el
mercado.
La gestión del diseño mecánico, en un sentido amplio y contemplado metodológicamente,
supone llevar a cabo un conjunto de actividades interrelacionadas que incluyen, entre otras, la
gestión inicial del pedido, con la definición de las necesidades del cliente y la formulación del
contrato, los plazos de ejecución, la ingeniería del producto, prototipos del proceso de
fabricación, los aspectos de seguridad, ecodiseño, ergonómicos, de calidad, de protección del
producto, la gestión de los recursos humanos, la gestión económica y de recursos, las pruebas,
los ensayos, la validación, el marcado del producto (caso del marcado CE en Europa), etc.
Por tanto, en el presente informe se deduce que la gestión del diseño mecánico puede resultar
compleja, en función del alcance y dimensión del proyecto a llevar a cabo y, en general, debe
encomendarse a personas con experiencia en gestión de proyectos, capacidad de integración,
visión interdisciplinar y enfoque amplio, para que las acciones emprendidas alcancen el éxito.

1 LA GESTIÓN DEL DISEÑO MECÁNICO
1.1 EL DISEÑO MECÁNICO.
Algunas definiciones básicas para comprender sobre gestión del diseño mecánico:
Gestión: Es el conjunto de actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización.
Según la Real Academia Española (RAE) sustenta que gestión es llevar adelante una iniciativa o
un proyecto, también sustenta que es ocuparse de la administración, organización y ver el
funcionamiento de una empresa, actividad económica u organismo, donde conlleva a manejar
o conducir una situación problemática de la manera más idónea posible.
Diseño: Concepción original de un objeto u obra destinados a la producción en serie. De esto
surge, en un sentido amplio, el diseño industrial, mecánico, gráfico, de modas, etc. También se
puede entender más claramente por diseño a las acciones de pensar antes de hacer, donde una
buena práctica de diseño es identificar el problema y las posibles soluciones para una
determinada necesidad, ofreciendo una respuesta adecuada.
El diseño es una disciplina integral que puede tener las siguientes finalidades:
 Mejorar la visibilidad de una empresa en el mercado
 Reducir la relación costo-beneficio de un producto y/o servicio dado
 Ayudar a incorporar factores desconocidos al momento, pero de interés para la empresa
(como factores ambientales y sociales)
 Ayudar a generar una oferta coherente entre diferentes productos de la empresa, su
imagen y su estrategia.
En conclusiones cuando se ejecuta una buena práctica de diseño mejora considerablemente la
producción de una empresa.
Diseño mecánico: Conjunto de actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización
en lo relativo al diseño mecánico.
El diseño en toda su extensión comprende definir, planificar, prever, estructurar, organizar,
proyectar, gestionar. Va asociado al desarrollo satisfactorio de una función. Cumplir
satisfactoriamente significa que el uso se muestre útil, seguro, cómodo, atractivo, manejable,
fiable, de fácil mantenimiento, competitivo, con adecuada relación calidad-precio, etc.
El progresivo avance social plantea exigencias crecientes a los productos, particularmente a los
sistemas mecánicos en cuánto a prestaciones, requisitos del cliente, cumplimientos legales,
reglamentarios y normativos, de seguridad, uso, rentabilidad, fiabilidad, ergonomía, criterios de
buena práctica, fabricación, montaje, embalaje, transporte, mantenimiento, reciclaje,
innovación, protección del producto, etc.
El diseño industrial: Es el conjunto de actividades para la creación de productos adecuados
fabricados en un número reducido de unidades o en serie.
El proceso de diseño consta habitualmente de varias fases que pasan en general por la definición
de los requisitos del producto (según las necesidades del cliente o del mercado), la generación
de soluciones y alternativas que satisfagan el pedido, el desarrollo de la propuesta o alternativa
seleccionada, la construcción o industrialización y la definición del soporte publicitario, como
marca, catálogo de características, etc.

Es necesario destacar que una fase clave de este proceso es el estudio de viabilidad, en el que
se consideran el conjunto de factores que influyen en el diseño, como el presupuesto requerido,
los plazos, calidades, requisitos de fabricación, número de unidades, etc.
En muchos casos, el proceso de diseño exige la construcción de prototipos que requieren la
validación correspondiente para continuar las fases siguientes. Además, cuando la fabricación
es seriada suele lanzarse una pre-serie que permite perfilar, concretar, corregir y validar todos
los detalles antes de pasar a la serie para asegurar el objetivo de calidad del producto.
El proceso de diseño realmente es un conjunto de actividades que se enmarcan con carácter
general en la denominada” gestión del diseño”.
Todo proyecto de diseño mecánico comienza con las siguientes preguntas: ¿Qué queremos?,
¿Qué es lo verdaderamente importante?, ¿Qué plazo?, ¿Cómo vamos a enfocar el desarrollo?
Y, por supuesto, otras adicionales que perfilan el enfoque inicial de la tarea a abordar.
Evidentemente son muy importantes las decisiones sobre la función a desempeñar por el
sistema mecánico, la calidad requerida para el mismo, el precio, el planteamiento económico,
el equipo humano, los recursos materiales, etc. En las etapas de desarrollo la gestión del diseño
mecánico puede requerir tomar decisiones sobre compromisos contrapuestos.
En un grado mayor de detalle, aparecen las especificaciones relativas a la potencia, consumo,
seguridad, manejo, ruido/vibraciones, costes de adquisición, de consumo, de mantenimiento, y
características de funcionamiento (intermitente o continuo).
También debe considerarse la facilidad de uso, la seguridad de funcionamiento, o por el
contrario un rendimiento alto con utilización sencilla. A partir de las decisiones sobre los factores
anteriores, y otros que se consideren, pueden establecerse los rangos de potencia necesaria,
velocidades de rotación y lineales, solicitaciones, estándares de calidad, materiales a emplear,
proveedores, proceso de fabricación, precio, fabricación individual, pequeña serie, serie, ( hay
que tener en cuenta que el número de piezas determina el sistema de fabricación, y éste la
forma constructiva), elementos comerciales, la gestión de interfases, los grupos de trabajo, los
plazos, el presupuesto, etc.
Esta fase de supuestos previos y enunciado preciso del problema es fundamental, y debe
concluir con el establecimiento concreto de las especificaciones del producto.
Evidentemente existen diferentes especificaciones: generales del producto, funcionales, legales,
reglamentarias o de carácter normativo, mecánicas, eléctricas, de seguridad, ambientales, de
embalaje, de transporte, etc.
Normalmente el diseño exige: un equipo interdisciplinar, la revisión del proceso a intervalos
regulares, el control de costes, la evaluación para la mejora, los procedimientos, instrucciones,
registros y normas de aplicación, la orientación de la organización al cliente, el sistema eficaz de
la gestión del diseño adoptado formalmente y también la innovación y aprendizaje.
Por ello las dimensiones del diseño son múltiples, tales como legal, normativa, de protección
(patentes, marcas), medioambiental, tecnológica, económica, de gestión de recursos, análisis
del retorno, identidad de la organización (marca, identificaciones, embalaje, manuales, etc.),
ingeniería secuencial, simultánea o corporativa, fabricación, compras (proveedores), comercial,
marketing, gestión de calidad, de la innovación, transferencia, gestión de las colaboraciones

(adquisición-venta o participación de tecnología), gestión de la financiación o subvenciones en
el marco de programas de apoyo a la empresa o la relación universidad-empresa-centros
tecnológicos. La gestión del diseño necesita contemplar todos estos aspectos, e incluso otros.
Por otra parte, en el contexto de una visión amplia, el ciclo de gestión del diseño requiere
aprender del propio desempeño, para implementar acciones de mejora, a fin de incrementar la
competitividad. Esta función se lleva a cabo mediante la evaluación y seguimiento, a través de
los pertinentes indicadores, de la eficiencia de los procesos aplicados, las metodologías
empleadas, del rendimiento de las instalaciones, de los equipos, la validez de los documentos
soporte, de la relación con proveedores y clientes, de la calidad lograda y el posicionamiento en
el mercado, sobre la efectividad de los recursos, los resultados del diseño y el retorno definitivo
para la organización.
1.2 ETAPAS DEL DISEÑO MECÁNICO (METODOLOGÍA).
1.2.1 Identificación de las necesidades (Pedido).
Generalmente la demanda se produce en base a un análisis de mercado (por ejemplo, utilizando
la técnica de” la voz del cliente” para definir las características del producto o servicio a
desarrollar), o bien de forma directa de acuerdo al pedido concreto de una empresa o cliente
particular.
En la respuesta al pedido de un cliente resulta fundamental captar las necesidades y requisitos
del cliente. La apreciación falsa de la demanda suele ser la causa más frecuente del fracaso
económico de un nuevo producto. Por ello adquieren una gran Importancia las reuniones para
definir las características del producto, los plazos de entrega, las directrices del presupuesto, la
normativa de aplicación, las calidades exigidas, etc.
Por otra parte, debe tenerse presente que, en este proceso descrito, la modulación y definición
del proyecto se estructura en base a lenguajes y enfoques distintos, ya que el cliente suele
utilizar un lenguaje no técnico y el fabricante, por el contrario, suele emplear un lenguaje
comercial y técnico acorde con el sector en el que se desempeña. De ahí la gran importancia de
trasladar las características del cliente (de carácter abierto y en ocasiones impreciso) a
especificaciones de producto, que serán la referencia futura a tener en cuenta por las partes
interesadas a lo largo del proceso (ingeniería, calidad, fabricación, etc.).
Las conversaciones y reuniones con el cliente deben permitir formalizar una oferta por parte del
fabricante. Puede establecerse un cuestionario que ayude a definir la máquina, que se
cumplimenta con el cliente, y en el que se plantean los principales requisitos de la máquina.
• Calidad requerida en los elementos (por ejemplo, para industria alimentaria)
• Definición del material comercial exigido por el cliente
• Acabados
• Interdisciplinaridad
• Documentación de la máquina
• Normativa o legislación aplicable
• Plazo de entrega
• Condiciones de pago
• Interlocución fabricante-cliente
Es importante, en esta etapa, prestar atención a:

Los requisitos exigidos (funcionales, legales, reglamentarios, normativos, de seguridad, etc.), los
hitos a lograr, los criterios de interlocución y coordinación, la asignación de tareas específicas
(por ejemplo, construcción de un prototipo), o la estructura del equipo interdisciplinar necesario
para abordar el proyecto.
También los aspectos económicos (modos de facturación, por ejemplo, asociados a hitos
relevantes logrados en la ejecución del proyecto; o recursos y financiación vinculada a
subvenciones o convocatorias de diversos organismos) y de protección del producto.
1.2.2 Especificaciones (Requisitos)
Las especificaciones están relacionadas con las necesidades y requisitos que se establecen por
parte del cliente, y también por la legislación, o reglamentación que aplique al caso. Una
especificación puede estar relacionada con: actividades (procedimiento documentado, una
especificación de proceso, una especificación de ensayo/prueba), o productos (especificación
de producto, una especificación de desempeño, un plano).
Se pueden considerar especificaciones de producto (afectan a ingeniería, calidad, fabricación),
de aceptación (establecidas por el cliente), etc.
Las especificaciones deben precisar:
1. El ámbito de aplicación
2. Las condiciones de fabricación, instalación, uso, etc.
3. Las características que definen el producto (dimensionales, eléctricas, físicas, de
materiales, etc.) siempre cuantificadas y precisas.
4. Los aspectos relativos al mantenimiento, conservación, almacenamiento
5. Los requisitos de fiabilidad, mantenimiento
6. Los métodos de ensayo y criterios de aceptación (equipos, probetas, tolerancias)
7. El tipo de embalaje
8. Las protecciones
9. Informaciones complementarias
Todas las especificaciones son de cumplimiento, destacando las asociadas al control de
recepción. Siempre que sea posible debe establecerse la correspondencia entre las
especificaciones y la normativa aplicable, precisando las tolerancias del producto (que deben
exigirse rigurosamente), considerando la relación entre el nivel de precisión, el coste y la función
requerida.
A lo largo del proceso de diseño se elaboran los documentos, progresivamente más detallados,
que definen la máquina o equipo, comprobando que las características y prestaciones necesarias
se cumplen satisfactoriamente por el mismo.
Los documentos son, en general:
1. Especificación de requisitos del producto
2. Especificación de diseño
3. Especificación final de producto
4. Especificación de prueba de calificación
Las especificaciones de requisitos del producto figuran en un documento vinculado a la oferta,
que plasma la información sobre las necesidades del cliente y los requisitos del producto.
Incluye:

• requisitos del cliente
• utilización y aplicación del producto
• características del producto
• objetivo coste/precio
1.2.3 Análisis de la función (Estudio de viabilidad).
El siguiente esquema expone los principales pasos y aspectos a considerar:
A. Planteamiento del problema
• ¿Existen ejecuciones similares?
• ¿Qué reglamentos y normas aplican?
B. Función y economía
• Prioridad al cumplimiento de la función
• Posteriormente solución económica
• Empleo de componentes normalizados y comerciales
• Componentes simétricos (si aplica)
C. Función y solicitación
• Resistencia y diseño
• Evaluación de las condiciones cinemáticas y dinámicas
• Evaluación de las fuerzas de choque y alternativas
• Velocidades de giro (frecuencias propias, resonancias, vibraciones)
• Puntos de deslizamiento y desgaste
• Juntas frente a polvo, arena, fugas de fluidos (aceite, gasoil, agua, gas, etc.)
• Evaluación del ruido
• Ergonomía
•Riesgos y seguridad.
Es importante destacar que cumplir con los requisitos de seguridad que afecten al producto es
un aspecto fundamental de la ingeniería de diseño. Por ello es imprescindible comprobar que se
satisfacen todos los requisitos legales, reglamentarios y normativos de aplicación.
Esta fase, en base al estudio de necesidades y requisitos de diseño, valora la solución funcional
estableciendo un sistema preliminar que responda a las condiciones de operación previamente
analizadas. Se estudiarán los distintos subsistemas (de sustentación, motriz, transmisor,
eléctrico, hidráulico, neumático, de control, etc.). Se seleccionarán y diseñarán los elementos y
componentes de la máquina, comerciales o fabricados. Se analizarán con detalle los elementos
críticos de funcionamiento.
1.2.4 Definición de la máquina (Soluciones).
 División: Cuando se trate de una construcción compleja la máquina se dividirá en
grupos principales, luego éstos en grupos de fabricación y, eventualmente, se
continuará la subdivisión en grupos parciales y subgrupos. Ver en la Figura el ejemplo
de una cosechadora, expuesto de forma somera.

 Revisar el planteamiento del problema: Para ello tener en cuenta.
a) ¿existen ejecuciones similares?
b) qué puntos de vista son determinantes (función, peso, precio, aspecto estético,
deseos especiales del cliente)
c) materiales, proceso de fabricación
d) reglamentos, normas, etc.
 Establecer las dimensiones principales con cálculos orientativos.
 Concretar soluciones: Se valorarán las soluciones posibles, comparándolas
críticamente, eligiendo la solución final en base a:
• funcionamiento más seguro
• posibilidades de una fabricación económica
• fiabilidad
• mantenimiento
• insensibilidad a manipulación brusca
• facilidad de manejo
• posibilidad de ajuste
• fácil sustitución de piezas desgastadas
• lubricación y estanqueidad seguras
• diseño atractivo
• cumplimiento normativo

• cumplimiento legal o reglamentario, etc.
 Plano de conjunto: Se tendrán en cuenta los procedimientos de fabricación, los
puntos críticos, aspectos de montaje, mantenimiento, materiales, cambios (que deben
aprobarse y registrarse), calidades, elementos comerciales, tolerancias, etc.
 Materiales: Se dará preferencia a los comerciales, evaluando la necesidad de utilizar
materiales distintos, anti-desgaste, con requisitos especiales respecto a la soldadura,
etc.
 Fabricación: Para una acertada planificación de la fabricación es necesario distinguir si
se trata de fabricación única, de pequeña serie o serie, ya que condiciona mucho el plan
de trabajo a desarrollar, el estudio del proceso, los útiles requeridos, el plan de
suministros (puede requerir homologar proveedores), diagramas de flujo, stock, etc.
El departamento de calidad juega un papel muy importante en esta fase, estableciendo
los procedimientos, instrucciones, hojas de ruta, registros, documentos de trabajo,
pautas de verificación, aspectos de control, ensayos, equipos metrológicos requeridos,
calibración, etc.
1.2.5 Definición detallada de los mecanismos integrados en la máquina.
En esta fase se entra en los cálculos y planos de detalle de todos los componentes de la máquina,
para todos los sistemas y subsistemas, incluyendo los planos de fabricación o taller.
Un plano de taller debe contener vistas y secciones claras e inequívocas. El control de planos
requiere:
a) Establecer las cotas
b) Establecer las tolerancias y símbolos de mecanizado
c) Datos técnicos sobre el material y número de piezas
d) La evidencia de haber observado las directrices, reglamentos y normas pertinentes
e) Datos sobre procesos especiales (temple, bonificado, acabados superficiales, granallado,
etc.) a que deben someterse las piezas.
Los planos de taller lógicamente deben ser compatibles con el plano de conjunto que dispondrá
de las cotas principales y los números de posición de los componentes, que hagan referencia a
la lista de piezas.
Normalmente en la lista de piezas los números de posición son progresivos, por familias de
elementos cuyos pedidos posteriormente llegarán agrupados. Por ello, dichos números de
posición sobre el conjunto están distribuidos en el plano sin un orden.
Esta fase finaliza con un documento constructivo general que incluye:
• Legislación, reglamentación, normativa de aplicación
• Memoria
• Cálculos
• Planos
• Pliego de condiciones
• Presupuesto
• Anexos técnicos
1.2.6 Fabricación de prototipos.
En muchos proyectos de sistemas mecánicos es necesario construir prototipos para confirmar
el comportamiento o validar las soluciones, antes de abordar la construcción definitiva de la
máquina.

Las pruebas y ensayos, y la verificación de funciones de componentes, subsistemas o sistemas
de la máquina, o del propio conjunto, pueden condicionar intensamente el desarrollo del
proyecto.
Las pruebas y ensayos en una gran mayoría de los casos generan revisiones del diseño y cambios
que deben aprobarse según el procedimiento previsto.
1.2.7 Fabricación del equipo.
Se procede a la fabricación después de superar y validar todas las etapas anteriores.
La fabricación contará con los planos de taller, según lo ya señalado, el acopio de materiales
correspondiente y la planificación de ejecución de acuerdo a los plazos establecidos para la
entrega del equipo al cliente.
Contará con todos los procedimientos e instrucciones que apliquen, formalizando los registros
correspondientes para asegurar la calidad en todas las etapas del proceso constructivo.
1.2.8 Técnicas de diseño.
 Despliegue de la función de calidad
 Análisis conjunto.
 Diseño para la excelencia
 Diseño para la fabricación
 Diseño modular y diseño adaptable
 Innovación incremental
 Análisis del modo de fallo y efectos
 Prototipado rápido
 Diseño para las pruebas y ensayos
 Diseño para el servicio
 Eco-diseño
 Ingeniería inversa
 Técnica stage gate
1.2.9 Metodología del diseño.
En la metodología del diseño se puede aplicar la denominada ingeniería concurrente que supone
simultaneidad de tareas al abordarse en paralelo tanto el diseño del producto como el diseño
del sistema de fabricación, los esquemas de montaje y embalaje, el plan de lanzamiento e
incluso la obsolescencia. En este sentido se utiliza el concepto de ingeniería simultánea que tiene
su opuesto en la ingeniería secuencial donde se abordan las etapas correspondientes una vez
superadas las anteriores.
En la práctica, la mayoría de los casos emplea ambas técnicas a la vez, aunque esto depende
evidentemente de las particularidades y complejidad del proyecto a desarrollar.
Un planteamiento más global tiene lugar si se aplica la ingeniería concurrente en la que varias
unidades de la organización emplean los sistemas de información con un enfoque del diseño
convergente y colaborativo, a todo el ciclo de vida del producto.

1.3 NORMATIVA Y LEGISLACIÓN APLICABLE
A continuación, se presentan, a modo de ejemplo, algunas normas españolas y la directiva
europea, entendiendo que pueden ser una referencia que facilite la comprensión de las
normas legales sobre diseño de máquinas y equipos en el ámbito internacional. Se trata de
aportar una visión preliminar y concisa, toda vez que las referencias legales y normativas a
aplicar, además de los requisitos particulares que el cliente o usuario pueda demandar, se
vinculan muy directamente con el país donde se lleva a cabo la gestión del diseño.
1.3.1 Normas UNE 66920 (España). Sistemas de gestión del diseño (Diversas fechas a
partir del año 1998)
Esta norma consta de cuatro partes:
 Parte 1. Guía para la gestión del diseño de máquinas y equipos.
 Parte 2. Guía para la gestión del diseño en servicios.
 Parte 3. Guía para la gestión del diseño de productos manufacturados.
 Parte 4. Guía para la gestión del diseño en la construcción.
máquinas, de 2010. Unión europea.
 Medidas particulares destinadas a las máquinas potencialmente peligrosas.
 Cláusula de salvaguardia.
 Procedimientos de evaluación de la conformidad de las máquinas.
 Procedimiento para las cuasi máquinas.

 Instalación y utilización de las máquinas.
 Marcado CE.
 Marcado no conforme.
1.3.3 Norma UNE EN ISO 14159 / 2004. Seguridad de las máquinas y equipos. Requisitos
de higiene para el diseño de las máquinas y equipos.
 Peligros
 Requisitos y/o medidas de higiene
 Verificación de las medidas de higiene y métodos de ensayo
 Manual de instrucciones, mantenimiento y limpieza
 Anexo B: Ejemplos de buenas y malas características de diseño higiénico
1.4 SEGURIDAD DE SISTEMAS MECÁNICOS
A continuación, se presentan algunas referencias de aplicación de seguridad de sistemas
mecánicos internacionales, pero que son válidas y aceptables en nuestro país.
Evidentemente, como se citó en el tema anterior, la legislación y normativa del país son
claves particularmente en este campo del diseño mecánico y de la gestión del diseño
mecánico.
La seguridad de los sistemas mecánicos, en relación con las personas y con los bienes, es
una exigencia de primer orden que debe estar presente en todos los aspectos de la gestión
y técnicos, para asegurar estrictamente el cumplimiento legal y normativo que se aplique
en dicho diseño y para garantizar la integridad de los clientes, incluso en condiciones de uso
que pueden no ser las habitualmente esperadas. Hay que tener en cuenta, además, que en
la mayoría de los casos se requiere la aplicación de la exigencia legal, que el proyecto de
máquinas sea “visado” por la Corporación Profesional correspondiente. Esto implica el
cumplimiento legal y normativo que afecte al sistema mecánico o el equipo en su conjunto,
incluyendo la evaluación de todos los riesgos que se puedan presentar.
Por tanto, el visado por la Corporación Profesional, evidencia o constatación que el
profesional responsable del proyecto ha tenido en cuenta todos los aspectos formales y
legales requeridos, incluyendo la citada evaluación de riesgos. El sello de visado, a la vez,
implica que el firmante del proyecto tiene cubierta mediante seguro la responsabilidad civil
profesional, por una cuantía que puede incrementarse si fuera aconsejable. Los aspectos
de seguridad de máquinas, equipos o sistemas mecánicos son absolutamente prioritarios
en la gestión de diseño mecánico y, en este sentido, deben hacerse todos los esfuerzos
técnicos que sean necesarios.
La Directiva Europea, por ello, exige a cualquier producto que se incorpore al mercado, el
cumplimiento de los requisitos que supone el denominado marcado CE. Aunque ya se ha
citado en el tema anterior, se retoma la Directiva Europea relativa a máquinas y equipos
mecánicos, con un índice parcial para enfatizar, en este caso, en los aspectos de seguridad
se contempla las siguientes normas:
1.4.1 Directiva 2006/42/CE de parlamento europeo y del consejo, relativa a las máquinas,
de 17 de mayo de 2006. Unión europea.

A continuación, se presenta un índice parcial y el más importante de esta normativa, que nos
conlleva a tomar las respectivas precauciones en los determinados diseños mecánicos
(máquinas y equipos).
 Riesgos debidos a otros peligros
• Energía eléctrica
• Electricidad estática
• Energías distintas de la eléctrica
• Errores de montaje
• Temperaturas extremas
• Vibraciones
• Emisiones de materiales y sustancias peligrosas
• Riesgo de quedar atrapado en una máquina o equipo.
1.4.2 REAL DECRETO 1644/2008, de 10 de octubre, por el que se establecen las normas
para la comercialización y puesta en servicio de las máquinas.
Conocido como el “Reglamento de Máquinas y Equipos mecánicos”, se presenta a continuación
un resumen del contenido de esta normativa:
Productos:
a) Las máquinas.
b) Los equipos intercambiables.
c) Los componentes de seguridad.
d) Los accesorios de elevación.
e) Las cadenas, cables y cinchas.
f) Los dispositivos amovibles de transmisión mecánica.
g) Las cuasi máquinas.
1.4.2.1 Comercialización y puesta en servicio
El fabricante o su representante autorizado de las máquinas y equipos mecánicos antes de
proceder a la comercialización o puesta en servicio de una máquina o equipo deberán, tener en
cuenta los siguientes criterios puestos en la normativa anterior ya mencionada:
a) Asegurarse de que ésta cumple los pertinentes requisitos esenciales de seguridad y de
salud que figuran en la normativa.
b) Asegurarse que esté disponible el expediente técnico a que se refiere en una de las
partes de la normativa en la que se ha basado para diseñarse.
c) Facilitar en particular las informaciones necesarias, como es el caso de las instrucciones
sobre funcionamiento y Operacionalización de dicha maquina o equipo.
d) Llevar a cabo los oportunos procedimientos de evaluación de la conformidad, de las
máquinas y equipos.
e) Redactar la declaración del mercado CE de conformidad, y asegurarse de que dicha
declaración se ajuste a la máquina y/o equipo.
1.4.2.2 Marcado CE.
 El marcado CE de conformidad, estará compuesto por las iniciales CE, conforme al modelo
presentado en la normativa.

 El marcado CE se deberá fijar en la máquina o equipo de manera visible, legible e
indeleble.
 Queda prohibido fijar en las máquinas o equipos marcados, signos e inscripciones que
puedan inducir a error de terceros en relación con el significado del marcado CE, con su
logotipo, o con ambos al mismo tiempo.
 Se podrá fijar en las máquinas cualquier otro marcado a condición de que no afecte a la
visibilidad, a la legibilidad ni al significado del marcado CE.
1.4.3 Requisitos esenciales de seguridad y de salud relativos al diseño y la fabricación
de las máquinas y equipos.
A continuación, presentamos algunos requisitos y sus respectivas definiciones principales para
este contenido:
1.4.3.1 Generalidades:
A efectos del presente anexo se entenderá por:
a) Peligro: Fuente de posible lesión o daño a la salud
b) Zona peligrosa: Cualquier zona dentro y/o alrededor de una máquina en la cual la
presencia de una persona suponga un riesgo para su seguridad o salud.
c) Persona expuesta: Cualquier persona que se encuentre, enteramente o en parte,
en una zona peligrosa.
d) Operador: Persona o personas encargadas de instalar, manejar, regular,
mantener, limpiar, reparar o desplazar una máquina o equipos.
e) Riesgo: Combinación de la probabilidad y la gravedad de una lesión o de un daño
a la salud que pueda producirse en una situación peligrosa.
f) Resguardo: Elemento de la máquina/equipo utilizado específicamente para
proporcionar protección por medio de una barrera física.
g) Dispositivo de protección: Dispositivo, distinto de un resguardo, que reduce el
riesgo, por sí sólo, o asociado con un resguardo.
h) Uso previsto: Uso de la máquina de acuerdo con la información proporcionada en
las instrucciones para la utilización.
i) Mal uso razonablemente previsible: Uso de la máquina de una forma no propuesta
en las instrucciones para la utilización, pero que puede resultar de un
comportamiento humano fácilmente previsible.
1.4.3.2 Principios de integración de la seguridad.
 Las máquinas se deben diseñar y fabricar de manera que sean aptas para su función
y para que se puedan manejar, regular y mantener sin riesgo para las personas;
cuando dichas operaciones se lleven a cabo en las condiciones previstas, pero
también teniendo en cuenta cualquier mal uso razonablemente previsible.
 Al optar por las soluciones más adecuadas: Eliminar o reducir los riesgos en la
medida de lo posible (diseño y fabricación de la máquina inherentemente seguros),
adoptar las medidas de protección que sean necesarias frente a los riesgos que no
puedan eliminarse, informando a los usuarios acerca de los riesgos residuales que
podríamos encontrar en las respectivas maquinas o equipos.

 Al diseñar y fabricar una máquina y al redactar el manual de instrucciones, el
fabricante o su representante autorizado deberá prever no solo el uso previsto de
la máquina o equipos, sino también cualquier mal uso razonablemente previsible.
 Las máquinas se deben diseñar y fabricar teniendo en cuenta las molestias que
pueda sufrir el operador por el uso necesario o previsible de un equipo de
protección individual.
 Las máquinas deberán entregarse con todos los equipos y accesorios especiales
imprescindibles para que se puedan regular, mantener y utilizar de manera segura.
- Materiales y productos
- Iluminación
- Diseño de la máquina con vistas a su manutención
- Ergonomía
- Puestos de mando
- Asientos
1.4.4 Requisitos esenciales complementarios de seguridad y de salud para neutralizar
los peligros debidos a la movilidad de las máquinas y equipos.
Dentro a la declaración del CE veamos estos requisitos que se desarrollan a continuación,
y se debe de cumplir de acuerdo a la normativa vigente.
1.4.4.1 Un expediente técnico de las máquinas debe contener.
- Un expediente de fabricación integrado por: Una descripción general de la máquina.
- El plano de conjunto de la máquina o equipo y los planos de los circuitos de mando,
así como las descripciones y explicaciones pertinentes, necesarias para comprender
el funcionamiento de la máquina y los equipos intgrados.
- Los planos detallados y completos, acompañados de las eventuales notas de cálculo,
resultados de ensayos, certificados, etc., que permitan verificar la conformidad de
la máquina con los requisitos esenciales de salud y seguridad.
1.4.4.2 La documentación relativa a la evaluación de riesgos, que muestre el procedimiento
seguido, incluyendo:
- Una lista de los requisitos esenciales de salud y seguridad que se apliquen a la
máquina, y la descripción de las medidas preventivas aplicadas para eliminar los
peligros identificados o reducir los riesgos y, en su caso, la indicación de los riesgos
residuales asociados a la máquina.
- Las normas y demás especificaciones técnicas utilizadas con indicación de los
requisitos esenciales de seguridad y salud cubiertos por dichas normas.
- Cualquier informe técnico que refleje los resultados de los ensayos realizados por el
fabricante, por un organismo elegido por este o su representante autorizado.
- Un ejemplar del manual de instrucciones de la máquina.
1.4.4.3 Aseguramiento de calidad total.
- El fabricante aplicará un sistema de calidad aprobado para el diseño, la fabricación,
la inspección final y los ensayos tal y como se especifica, y estará sujeto al control
y mencionado.

- Sistema de calidad.
1.4.5 Normas de seguridad en máquinas y equipos aplicables en nuestro país. (Perú)
UNE-EN 1050. Seguridad de las máquinas. Principios para la evaluación del riesgo.
UNE-EN 292. Seguridad en las máquinas. Principios básicos, principios generales
para el diseño.
NTP 235: Medidas de seguridad en máquinas: criterios de selección
Norma 2600SEG113 de seguridad para el resguardo de máquinas y equipos.
NTP 552: Protección de máquinas frente a peligros mecánicos: resguardos
Reglamento de Seguridad en las Máquinas Real; Decreto 1495/1986, de 26 de
mayo, por el que se aprueba el Reglamento de Seguridad en las Máquinas. B.O.E.
Nº 173 21 de JULIO de 1986.
La etapa de diseño tiene una importancia fundamental en la minimización y eliminación de
riesgos para las personas y los bienes. Los accidentes provocados por la maquinaria industrial
son causa de un gran número de lesiones graves como incapacidades permanentes o muerte.
Una máquina mal diseñada puede suponer una serie de riesgos como son:
 Amputación de extremidades
 Atrapamientos y golpes por falta de carcasas de protección en engranajes, poleas,
árboles, ejes, etc. o por accionamiento involuntario de los mandos de puesta en
marcha o inaccesibilidad de los mandos de parada (seta de seguridad)
 Lesiones oculares motivadas por polvo metálico o viruta
 Erosiones o cortes por virutas
 Contacto con fluidos de corte.
 Resbalones o caídas por acumulación de aceites en el suelo
 Inhalación de polvos desprendidos (aglutinante, abrasivo, material mecanizado).
 Riesgos eléctricos:
• Contactos directos o indirectos con interruptores
• Contactos directos por conductores en mal estado
• Contactos con la masa de la instalación accidentalmente en tensión

1.5 MARCADO CE
El marcado CE es el proceso mediante el cual el fabricante/importador informa a los usuarios y
autoridades competentes de que el equipo comercializado cumple con la legislación obligatoria
en materia de requisitos esenciales.
Nuevamente se vuelve a hacer referencia en este presente tema a la Directiva 2006/42/CE de
parlamento europeo y del consejo, relativa a las máquinas, de 17 de mayo de 2006 citada en los
temas anteriores. Por su importancia, se ha considerado que el marcado CE requiere un
tratamiento específico, que se aborda a continuación.
Según la Directiva Europea el fabricante, o su representante deberá asegurarse poder
garantizar que la documentación siguiente estará y permanecerá disponible en sus locales:
a) un expediente técnico de diseño y construcción constituido por:
 El plano de conjunto de la máquina y los planos de los circuitos de mando.
 Los planos detallados y completos, acompañados eventualmente de notas de cálculo,
resultados de pruebas, etc., que permitan comprobar que la máquina cumple los
requisitos esenciales de seguridad y de salud.
 La lista:
a. de los requisitos esenciales de la presente Directiva.
b. de las normas.
c. de las restantes especificaciones técnicas utilizadas para el diseño de la máquina.
 La descripción de las soluciones adoptadas para prevenir los riesgos presentados por
la máquina.
 Si lo desea, de cualquier informe técnico o de cualquier certificado obtenido de un
organismo o laboratorio competente.
 Si declara la conformidad a una norma armonizada que lo prevea, de cualquier informe
técnico que dé los resultados de los ensayos efectuados a su elección bien por él
mismo bien por un organismo o laboratorio competente.
 Un ejemplar del manual de instrucciones de la máquina
b) En caso de fabricación en serie, las disposiciones internas que vayan a aplicarse para
mantener la conformidad de las máquinas con las disposiciones de la Directiva.

Un aspecto muy importante en relación con la seguridad de las máquinas es en relativo a sus
modificaciones o transformaciones posteriores. La ejecución de una reforma en la máquina
requiere de una nueva evaluación de riesgos asociada, evidenciando el cumplimiento de todos
los requisitos del marcado CE que sean de aplicación. Por ello, el manual de instrucciones de uso
y mantenimiento se revisará también en concordancia con la transformación efectuada en la
máquina. En este sentido deben analizarse peligro a peligro, de acuerdo a la lista de verificación
señalada en la Directiva, todos los que afectan a la máquina o equipo incorporando los
elementos de seguridad que eliminen los riesgos.
Se procederá considerando:
1. Si la transformación supone riesgo.
2. Evaluando los riesgos operativos, lo que incluye en muchos casos llevar a cabo los
cálculos pertinentes de comprobación de la seguridad (coeficientes de seguridad según
el caso).
3. La evaluación de las medidas de seguridad adoptadas para cada máquina o equipo.
4. La configuración de la placa de marcado de CE de la máquina o equipo, que en general
contempla:
 Nombre y dirección del fabricante.
 Marcado CE.
 Modelo.
 Nº de Serie.
 Año de fabricación.
 Carga máxima de utilización.
 Potencia nominal (Kw).
 Tensión de alimentación.
Si se lleva a cabo una modificación o transformación de la máquina, hay que incorporar en la
placa de marcado CE los nuevos datos que apliquen, en los campos de la placa anterior o en
nuevos campos. Una vez realizados los protocolos de recepción, habrá que incluir en el manual
de la máquina el último protocolo de pruebas y ensayos finales.
A modo de ejemplo se cita a continuación la pauta de recepción suponiendo que la máquina base
se recibió probada y en garantía y se ejecutó la transformación deseada, amparada por el
cumplimiento de los requisitos del marcado CE.

Pauta de recepción:
Se comprobará que la transformación realizada es correcta y acorde con el proyecto de
transformación.
Se comprobará, de acuerdo al protocolo, el correcto funcionamiento de todos los
sistemas instalados.
Se elaborará el correspondiente documento acreditativo de su ejecución, en el que
constarán todas las comprobaciones efectuadas, firmado por el responsable acreditado
del fabricante. Este documento actúa como registro.
Se mantendrá, a efectos de archivo e inspección, una copia del protocolo indicado de
recepción y pruebas previo al marcado.
Conformidad CE; por último, se instalará la placa de características en la propia máquina.

1.6 ECODISEÑO
Su objetivo es diseñar máquinas y equipos intentando reducir o eliminar en lo posible el impacto
ambiental, derivado de los aspectos ambientales del producto, a lo largo de todo su ciclo de vida desde
la obtención de las materias primas para la fabricación hasta su eliminación o biodegradabilidad una
vez que se ha desechado. En tal sentido, el ecodiseño supone un planteamiento integral en todas las
etapas de gestión del diseño mecánico focalizando las actuaciones de las partes involucradas hacia la
preservación del ambiente, ya desde la concepción inicial de las soluciones.
A continuación, se expone algunas normas relacionadas con el ecodiseño:
 La Norma ISO 14006:2011. Sistemas de gestión ambiental (SGA); esta norma tiene una
estructura similar a la norma ISO 9001, relativa a sistemas de gestión de calidad.
 La norma española UNE 150301; Gestión ambiental del proceso de diseño y desarrollo.
Ecodiseño.
 La norma ISO 14006 está estrechamente relacionada con la norma ISO 14001 sobre
sistemas de gestión ambiental.
La creciente sensibilización de la sociedad sobre la preservación de los recursos naturales y el medio
ambiente, obliga paulatinamente a un mayor esfuerzo en la concepción, solución, fabricación, uso y
posterior reciclaje o eliminación de todos los componentes de los sistemas mecánicos. De ahí que en
las tempranas fases de diseño se apliquen estos conceptos evaluando el comportamiento ambiental
del producto de forma integrada y tanto en la vida útil, como una vez que se descataloga.
En paralelo con este enfoque de diseño mecánico, surgen continuamente soluciones innovadoras para
componentes y productos, por lo que la gestión del diseño debe mantener la correspondiente
vigilancia tecnológica que facilite la incorporación a la solución de los avances tecnológicos menos
comprometidos ambientalmente.
Este planteamiento se viene observando desde hace algunos años y muchas empresas están haciendo
un importante esfuerzo en el desarrollo de productos denominados “verdes”, es decir, concebidos y
diseñados desde una perspectiva ambiental o de ecodiseño.

1.7 ERGONOMÍA
La ergonomía es el estudio de la adaptación óptima entre el hombre, la máquina y equipos. La
ergonomía está relacionada con la antropometría que se ocupa de la relación entre los factores
anatómicos, fisiológicos y psicológicos, y la conducta humana, sus capacidades y limitaciones.
Permite diseñar productos de mayor rendimiento, seguridad y adaptación al usuario que
además son más fáciles de mantener y usar. La ergonomía es la ciencia que recoge los principios
de diseño relacionados con la comodidad, eficacia y seguridad de los usuarios.
El objetivo es encontrar la mejor adaptación entre el hombre, las herramientas, las máquinas,
equipos y los lugares de trabajo con el objeto de reducir lesiones laborales, enfermedades, y por
supuesto, mejorar la satisfacción de los usuarios y trabajadores y con ello la productividad.
Según la Asociación Internacional de Ergonomía, la ergonomía es el conjunto de conocimientos
científicos aplicados para que el trabajo, los sistemas, productos y ambientes se adapten a las
capacidades y limitaciones físicas y mentales de la persona.
1.7.1 NORMATIVA DE APLICACIÓN
 ISO 11228: Hay muchas normas, pero las más básicas son las que describe la serie
11228, concretamente las normas 11228-1, 11228-2 y 11228-3, que tratan sobre
los criterios y factores de riesgo ergonómicos y de valoración de la actividad física que
comporta el:
 Levantamiento y transporte manual de cargas.
 Empuje y tracción de cargas.
 Los movimientos repetitivos.
Otras normativas españolas:
 UNE-EN 894. Seguridad en las máquinas. Requisitos ergonómicos para el diseño de
dispositivos de información y mandos.
 EN-ISO 7250. Definiciones de las medidas básicas del cuerpo humano para el diseño
tecnológico.
1.7.2 ASPECTOS QUE ESTUDIA LA ERGONOMÍA
 Condiciones ambientales: ruido, iluminación
 Condiciones temporales del trabajo: pausas, horarios, ritmos, jornadas.
 Condiciones sociales de la empresa: estilos mando, sistemas promoción.
 Condiciones de información: ordenes, instrucciones para las tareas.
1.7.3 TIPOS DE ERGONOMÍAS
 Ergonomía biométrica: antropometría y dimensionado, carga física y confort postural.
 Ergonomía ambiental: condiciones ambientales, carga visual y alumbrado, ambiente
sónico y vibraciones.
 Ergonomía cognitiva: se basa a procesos mentales, tales como: Percepción, memoria,
razonamiento. En la medida que estas afectan las interacciones entre los seres humanos
y los otros componentes de un sistema.
 Ergonomía preventiva: seguridad en el trabajo, salud y confort laboral, esfuerzo y fatiga
muscular.
 Ergonomía de concepción: diseño ergonómico de equipos mecánicos,
diseño ergonómico de entornos, diseño ergonómico de sistemas mecánicos.

 Ergonomía De Diseño Y Evaluación: Los ergonomistas del área de diseño y evaluación
participan durante el diseño y la evaluación de equipos, sistemas y espacios de trabajo.
 Ergonomía De Necesidades Específicas: El área de la ergonomía de necesidades
específicas se enfoca principalmente al diseño y desarrollo de equipo para personas que
presentan alguna discapacidad física, para la población infantil y escolar, y el diseño de
microambientes autónomos.
1.8 GESTIÓN DE CALIDAD
Otra manera de definir un Sistema de Gestión de la Calidad, es descomponiendo cada una de
sus palabras y definirlas por separado:
Sistema: Conjunto de elementos que relacionados entre sí ordenadamente contribuyen a
determinado objetos (Real Academia Española, 2001).
Gestión: Es la acción o efecto de hacer actividades para el logro de un negocio o un deseo
cualquiera (Real Academia Española, 2001).
Calidad: generalmente se orienta a satisfacer las necesidades de los clientes en calidad y
servicio. decir, es planear, controlar y mejorar aquellos elementos de una organización que
influyen en el cumplimiento de los requisitos del cliente y en el logro de la satisfacción del
mismo.
De estas definiciones podemos concluir que un Sistema de Gestión de la Calidad son actividades
empresariales, planificadas y controladas, que se realizan sobre un conjunto de elementos para
lograr la calidad.
1.8.1 ¿PARA QUÉ SIRVE?
Es un sistema para poder medir la eficiencia en el trabajo y el nivel de integración de la
prevención y la calidad en las actuaciones de mandos y trabajadores. Se integra el desempeño
de los trabajadores en Calidad, Productividad y Seguridad.
1.8.2 OBJETIVOS DE UN SISTEMA DE CALIDAD
 Satisfacción del cliente.
 Obtención de nuevos clientes.
 Organización sistemática de la empresa (Gestión por procesos).
 Mejora continua.
 Emular o diferenciarse de la competencia.
 Reducir costes de no calidad.
 Requisito de las administraciones públicas.
 Exigencias de grupo (Multinacional).
1.8.3 ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD
1. Estructura Organizacional
2. Planificación (Estrategia)
3. Recursos
4. Procesos
5. Procedimientos
La Estructura Organizacional: es la jerarquía de funciones y responsabilidades que define una
organización para lograr sus objetivos. Es la manera en que la organización organiza a su

personal, de acuerdo a sus funciones y tareas, definiendo así el papel que ellos juegan en la
misma.
La Planificación constituye al conjunto de actividades que permiten a la organización trazar un
mapa para llegar al logro de los objetivos que se ha planteado. Una correcta planificación
permite responder las siguientes preguntas en una organización: ¿A dónde queremos llegar?,
¿Qué vamos hacer para lograrlo?, ¿Cómo lo vamos hacer?, ¿Qué vamos a necesitar?
El Recurso es todo aquello que vamos a necesitar para poder alcanzar el logro de los objetivos
de la organización (personas, equipos, infraestructura, dinero, etc).
Los Procesos son el conjunto de actividades que transforman elementos de entradas en
producto o servicio. Todas las organizaciones tienen procesos, pero no siempre se encuentran
identificados. Los procesos requieren de recursos, procedimientos, planificación y las
actividades, así como sus responsables.
Los Procedimientos son la forma de llevar a cabo un proceso. Es el conjunto de pasos detallados
que se deben de realizar para poder transformar los elementos de entradas del proceso en
producto o servicio. Dependiendo de la complejidad, la organización decide si documentar o no
los procedimientos.
Todos estos elementos descritos anteriormente, están relacionados entre sí (de ahí a que es un
SISTEMA) y su vez son gestionados a partir de tres procesos de gestión, como bien dice Juran:
Planear, Controlar y Mejorar. relación:
La Planificación de la Calidad: Son actividades para establecer los requisitos y los objetivos para
calidad y para la aplicación a los elementos de un Sistema de Calidad (Juran & Godfrey, 1998).
La planificación de la calidad consta de los siguientes pasos:
1. Establecer el proyecto.
2. Identificar los clientes.

3. Identificar los requisitos del cliente.
4. Desarrollar el producto.
5. Desarrollar el proceso.
6. Desarrollar los controles y enviar a operaciones.
El Control de la Calidad, lleva a cabo un conjunto de operaciones para mantener la estabilidad
y evitar cambios adversos. Para mantener la estabilidad, se mide el desempeño actual y estos
se comparan con las metas establecidas para tomar acciones en las diferencias que se
encuentren (Juran & Godfrey, 1998).
La Mejora de la Calidad constituye al grupo de actividades que llevan a la organización hacia un
cambio benéfico, es decir, lograr mayores niveles de desempeño. Mejor Calidad es una forma
de cambio benéfico (Juran & Godfrey, 1998).
Para que un Sistema de Gestión de la Calidad falle, solo bastará con que uno de estos cinco
elementos lo haga, o que se realice una mala gestión sobre ellos. No es posible tener un Sistema
de Gestión de la Calidad sin que uno de los cinco elementos citados anteriormente esté
presente.
Si no hacemos una adecuada gestión sobre los elementos del cuerpo humano, nuestro Sistema
Corporal empezará a fallar, provocando así un deterioro en nuestra salud, en el caso del Sistema
de Gestión de la Calidad, provocará un deterioro en la Calidad de los productos o servicios que
ofrezca la organización.
1.8.4 NORMAS QUE CONFORMAN EN EL SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD
ISO 9001 es la norma sobre gestión de la calidad con mayor reconocimiento en todo el
mundo. Pertenece a la familia ISO 9000 de normas de sistemas de gestión de la calidad (junto
con ISO 9004), y ayuda a gestionar y controlar de manera continua la calidad en todos los
procesos, cumplir con las expectativas y necesidades de sus clientes, entre otros beneficios.
También tenemos:
ISO 9000: 2000 - describe los principios y terminología de los sistemas de gestión de calidad.
ISO 9000: 2005 – Describe los términos fundamentales y las definiciones utilizadas en las
normas.
ISO 9001: 2000 - especifica los requisitos para los sistemas de gestión aplicables a
toda organización que necesite demostrar su capacidad para proporcionar productos que
cumplan los requisitos de sus clientes y los reglamentarios.
ISO 9001: 2008 - Valora la capacidad de cumplir con los requisitos del cliente.
ISO 9004: 2000 - proporciona directrices que consideran tanto la eficacia como
la eficiencia del sistema de gestión de calidad. Su objetivo es la mejora en el desempeño de
la organización.
ISO 9004: 2009 – Considera la eficacia y la eficiencia de un Sistema de Gestión de la Calidad y
por lo tanto el potencial de mejora del desempeño de la organización. (Mejora Continua).
ISO 19011: 2002 – Proporciona una metodología para realizar auditorías tanto a Sistemas de
Gestión de la Calidad como a Sistemas de Gestión Ambiental.
¿Cuáles son los beneficios de la norma ISO 9001 de Gestión de la Calidad?

 Le permitirá convertirse en un competidor más consistente en el mercado.
 Mejorará la Gestión de la Calidad que le ayudará a satisfacer las necesidades de sus
clientes.
 Tendrá métodos más eficaces de trabajo que le ahorrarán tiempo, dinero y recursos.
 Mejorará su desempeño operativo, lo cual reducirá errores y aumentará los beneficios.
 Motivará y aumentará el nivel de compromiso del personal a través de procesos
internos más eficientes.
 Aumentará el número de clientes valiosos a través de un mejor servicio de atención al
cliente.
 Ampliará las oportunidades de negocio demostrando conformidad con las normas.
1.9 GESTIÓN ECONÓMICA
La gestión económica requiere un seguimiento muy detallado, acorde con la ejecución del
proyecto y la fabricación de máquinas o equipos mecánicos, con continuo control de costes,
evitando las desviaciones. El seguimiento periódico del control de costes en relación a los
ingresos, permite decidir las acciones a tomar.
Un aspecto muy relevante de la gestión económica es el conocimiento detallado de todos los
costes de la organización y, particularmente, lo que cuesta cada obra ejecutada, para compararla
con el presupuesto de la misma, evaluando los beneficios. Además, un control de costes
eficiente permite presupuestar construcciones futuras con mayor rigor, conociendo el alcance
detallado de la oferta.
La gestión económica tendrá en cuenta también, tanto las características imprevistas como los
cambios en la concepción, la mala dirección del proyecto, los cambios en los precios de
materiales, los suministros.
Por tanto, la Gestión Económico se integra por tres ámbitos de gestión:
Planificación: la planificación en cualquiera de los ámbitos de gestión es fundamental,
permitiendo en el ámbito económico de una empresa de máquinas y equipos mecánicos,
permitiéndonos planificar:
 Sus precios.
 Su financiamiento.
 Su crecimiento.
 Su ubicación territorial.
 Los volúmenes de producción.
 El tipo de producción.
 La calidad de producción.
 La distribución de la producción.
 Los precios de la producción.
 El crecimiento de la producción.
Organización de la información económico: los documentos con efectos económicos han de
estar debidamente ordenados y registrados en la contabilidad, puesto que la técnica contable
nos permite la generación de los estados contables reflejo de nuestra evolución y situación
actual económico. Estos estados contables son la base para un adecuado seguimiento de la
situación económico de la empresa.

Evaluación, control y seguimiento: una empresa debe tener un seguimiento y evaluación de los
resultados para de esta forma poder adoptar medidas dirigidas a corregir las desviaciones
identificadas respecto de la planificación.
El área de gestión económico de una empresa centra sus decisiones en tres ámbitos:
 Decisiones de financiación: se deben seleccionar las fuentes de financiación que mejor
se adapten a las necesidades en cuantía y plazo.
 Decisiones de inversión: se debe decidir qué proyectos de inversión se desarrollan. Esta
decisión habrá de contemplar criterios económicos.
 Decisión de destino de los resultados: se debe decidir si los resultados se destinan a la
autofinanciación a la retribución de los socios/accionistas.
Los principios que han de seguirse en la Gestión Económico de una empresa son:
 Eficacia: conseguir los mayores resultados posibles sin considerar los recursos
empleados.
 Eficiencia: conseguir los mayores resultados posibles al menor coste posible.
 Economía: hacer las cosas al menor coste posible, lo que implica que los recursos se
dispongan en el momento adecuado con el menor coste posible, en la cantidad
adecuada y con la calidad requerida.
1.10 PROTECCIÓN DEL PRODUCTO
ENVASE O EMPAQUE: Artículo fabricado con cualquier material que se utiliza para contener,
proteger, manipular, distribuir y presentar productos desde materia prima hasta producto
terminado y desde el fabricante hasta el usuario o consumidor.
Utilizar la protección correcta garantizará que sus productos lleguen en perfectas condiciones
ahorrando dinero y ofreciendo una correcta imagen de su marca y sus productos. Así, un
mal empaque y/o embalaje puede resultar en la pérdida de una venta de exportación, y hasta
en la pérdida del cliente.
Para amortiguar los golpes y las vibraciones durante una expedición utilice plástico de burbujas,
protección de espuma o cartón ondulado.
Para envolver sus productos con un material ecológico utilice papel kraft o papel de embalaje.
Si lo que necesita es material de relleno, utilice bolsas de aire o chips de embalaje.
Los procedimientos de empaque deben cumplir con las siguientes recomendaciones generales
y básicas:
1. El producto debe estar colocado apropiadamente dentro del contenedor para evitar
que se mueva o roce otros productos
2. Se debe seleccionar el tamaño y estilo de tarima que sea el más adecuado. Una tarima
accesible por los cuatro lados permite que un montacargas o una grúa se le acerque
desde cualquier dirección, facilitando así su manipulación. Además, las dimensiones
estándar de una tarima (1m x 1.20m) maximizan el volumen y se pueden cargar en
contendores para su transporte

3. Es aconsejable tratar las superficies ferrosas con un anticorrosivo a fin de que
su producto llegue al punto de destino sin herrumbres o corrosión de ningún tipo
4. Los orificios de drenaje deben estar ubicados en el área de piso o de deslizamiento en
grandes contenedores, cajas o embalaje. Esto permitirá que el agua de mar o
la condensación escape del contenedor y reducirá significativamente las posibilidades
de daño al producto
5. No es recomendable llenar demasiado cada contenedor para ahorrar un poco. Si el peso
excede los límites permitido, es posible que el producto llegue dañado a su lugar
de destino
6. Las marcas en las cajas deben ser mínimas. No deben ponerse marcas comerciales ni
descripciones del producto. Las marcas deben ir con tinta a prueba de agua en tres
costados del contenedor. Toda señal de advertencia debe aparecer en el idioma del país
de origen y de destino, así como los símbolos gráficos internacionales de manipulación
1.10.1 CONSIDERACIONES CON EL EMPAQUE DEMATERIALES
 Deben ser compatibles con el método de esterilización.
 No todos los métodos de empaque son apropiados para todos los tipos de esterilización.
 Algunos contenedores plásticos pueden necesitar un tiempo mayor de secado.
 Algunos contenedores rígidos solo se pueden usar en esterilizadores a vapor con
extracción de aire dinámico. (Ej. pre vacío).
 Algunos empaques desechables no son apropiados a todos los tipos de esterilizadores.
1.10.2 FACTORES A TENER EN CUENTA PARA SELECCIONAR EL EMPAQUE
 Compatible con los métodos de esterilización.
 Barrera biológica confiable.
 Debe cumplir con las normas nacionales y/o internacionales vigentes.
 No debe desprender pelusa o fibras.
 Debe permitir una adecuada técnica aséptica.
 Ser repelente a líquidos.
 Permeable a los agentes esterilizantes.
 Soportar la tracción y manipulación.
1.10.3 FACTORES A TENER EN CUENTA PARA SELECCIONAR UN EMPAQUE
 Sellado: Permitir cierre hermético y evitar contaminación.
 Resistencia al aire, permitir su evacuación.
 Resistencia al cambio de presiones.
 Atóxico.
 Ecológico.
 Costo/ beneficio favorable.
1.10.4 IDENTIFICACION DEL PAQUETE
NORMA:
Todo paquete debe presentar un control de exposición, una identificación o rotulado del
contenido, servicio, caducidad y el nombre del operador.

1.10.5 NORMALIZACIÓN APLICABLE A EMPAQUES Y EMBALAJES
Las normas pueden ser diferentes dependiendo de quien la haya elaborado:
 Normas nacionales
 Normas regionales.
 Normas internacionales.
 Normas empresariales.
 Normas relativas a empaques y embalajes.
1.10.6 CLASES DE EMPAQUES Y EMBALAJES
Pueden ser clasificados según lo que transportan:
1. Primario: este tipo de embalaje se encuentran en contacto directo con la mercancía
2. Secundario: su función es transportar aquellos productos que ya se encuentran dentro
de su embalaje primario.
3. Terciario: son utilizados para movilizar muchos de los embalajes de tipo secundario.
Según el material del cual está hecho el embalaje
Empaque de vidrio: generalmente los empaques que vemos de este material son frascos o
botellas. No sólo son muy útiles para envasar comidas o bebidas, también son muy usados en
farmacias y en el ámbito de la cosmética. Algunas ventajas que ofrece es el poco impacto
ambiental ya que pueden ser reciclados y pueden ser utilizados varias veces, son muy eficaces
para proteger su contenido y por otro lado permiten ver hacia el interior del recipiente. Sin
embargo, hay que ser muy cuidadoso con caídas o golpes, porque en ese caso quedaría hecho
pedazos. Por otro lado, suelen ocupar mucho espacio y ser pesados.
Empaque de metal: el tipo de metal utilizado dependerá del producto a empacar, en el caso de
las bebidas suele ser usado el aluminio, sobre todo si estas son gaseosas. Cuando se empaca
alimentos suele utilizarse el acero. Además, el uso de vasos, cubiertos o platos de dicho material
es muy frecuente. Estos embalajes sirven verdaderamente como protectores al producto ya que
son muy resistentes. Otra ventaja es que pueden ser utilizados muchas veces y pueden ser
reciclados sin ningún tipo de inconvenientes. Sin embargo, pueden tender a ser muy grandes,
pesados. Por otro lado, suelen ser costosos.
Empaque textil: hecho con fibras de origen vegetal. Generalmente son utilizados para guardar
granos, ya que suelen fabricarse sacos o bolsas. Este tipo de empaques son muy económicos y
no resultan altamente contaminantes. Sin embargo, es necesario tomar los recaudos requeridos
para evitar cualquier plaga.
Empaque de papel: Son utilizados para recubrir otros embalajes. Algunos ejemplos pueden ser
las cajas o las bolsas de papel madera. Las ventajas que otorga es que el producto es mejor
conservado ya que el aire es absorbido y tanto las partículas de polvo u hollín y luz no tienen
acceso fácilmente. Además, resultan bueno para la ecología porque pueden ser reciclados en su
totalidad sin mayores dificultades. Algunas desventajas resultan de la fragilidad del material; los
desgarros del papel son muy comunes y si hay presencia de agua también puede quedar
arruinado el empaque.
Empaques de madera: estos son muy utilizados en el transporte de largas distancias de
productos muy grandes y pesados. Son muy resistentes y además su contenido queda muy

protegido. Sin embargo, es frecuente que esta clase de empaques alberguen distintas plagas, no
resultan económicos y se descomponen con facilidad ya que son sensibles a la humedad y al sol.
Empaques plásticos: éste no tiene un buen impacto sobre el medio ambiente. Además, son muy
difíciles de reciclar. Sin embargo, una de las ventajas es que la mayoría de las veces es posible
utilizarlo para varias cosas y varias veces ya que son durables y resistentes. Algunos ejemplos de
empaques plásticos son cajas, bolsas, bandejas, frascos, entre otros. Generalmente su contenido
es comida, aceite, productos de limpieza o de belleza.
1.11 LA INNOVACIÓN DE PRODUCTOS
La innovación es el arte de generar riqueza a partir del conocimiento, para la cual es la aplicación
de conocimientos e invenciones al desarrollo, fabricación, explotación y comercialización de
productos (bienes y servicios) y procesos, ya sean estos nuevos (innovación radical) o mejorados
(innovación incremental). También se puede deducir que innovación es la producción, la
asimilación y la explotación con éxito en el mercado, de algo novedoso o de una mejora, en
ámbitos socio-económico, de manera que aporte soluciones nuevas en general. Según el Manual
de Oslo define que el concepto de innovación es amplio, donde sustenta que “Una innovación
es la introducción de un nuevo, o significativamente mejorado, producto (bien o servicio), de un
proceso, de un nuevo método de comercialización o de un nuevo método organizativo, en las
prácticas internas de la empresa, la organización del lugar de trabajo o las relaciones exteriores”.
Así, según su naturaleza, la innovación puede incluir:
 La innovación de producto: Es la introducción de un bien o servicio nuevo,
significativamente mejorado, en cuanto a sus características o en cuanto al uso al que
se destina. Esta definición incluye la mejora significativa de las características técnicas,
de los componentes y los materiales, de la informática integrada, de la facilidad de uso
y otras características funcionales.
 La innovación de proceso es la introducción de un nuevo, o significativamente
mejorado, proceso de producción o de distribución. Ello implica cambios significativos
en las técnicas, los materiales y/o los programas informáticos.
 La innovación en mercadotecnia es la aplicación de un nuevo método de
comercialización que implique cambios significativos del diseño o envasado de un
producto, su posicionamiento o su promoción.
 La innovación de organización es la introducción de un nuevo método organizativo en
las prácticas, la organización del lugar de trabajo o las relaciones exteriores de la
empresa. Las innovaciones aquí mencionadas pueden ser clasificadas en incrementales
y radicales.
La innovación está basada en la creatividad, el conocimiento y la gestión ordenada, la cual es
la manera para lograr con éxito los objetivos. El proceso de innovación no se desarrolla de forma
secuencial y ordenada desde el principio hasta el final, sino que se producen solapamientos de
distintas actividades y frecuentes realimentaciones en las diferentes etapas. Además, la
innovación en sí misma requiere la tolerancia al fracaso, por el alto grado de incertidumbre del
proceso, de forma que la carencia de logros no evidencia un camino frustrado, ya que el proceso
innovador supone avance del conocimiento, y el aprendizaje y profundización en la comprensión
de muchos aspectos que no se lograrían sin un planteamiento metodológico innovador.

El liderazgo para la innovación, la estrategia innovadora, la gestión de los recursos humanos
vinculados con las actividades de innovación, como activos críticos, la propia metodología del
proceso innovador y el continuo aprendizaje constituyen elementos clave de la dirección de la
innovación. Por ello se requiere de los directivos, competencias, actitudes, conocimientos,
flexibilidad, enfoque abierto, facilidad para el cambio, persistencia, iniciativa, creatividad, etc.
para favorecer un entorno que facilite la puesta en marcha de ideas innovadoras y los proyectos
que las desarrollen.
Los factores de éxito de la innovación pueden ser internos y externos. El liderazgo para la
innovación, la estructura, la capacidad y cualificación de los recursos humanos vinculados con el
proceso innovador, la gestión del conocimiento, el establecimiento de un plan de innovación
etc. constituyen factores internos favorables.
1.11.1 Conceptos básicos alrededor del diseño industrial [5]
El diseño industrial, no puede existir sin unidades productivas, sin empresas, sin industrias, sin
mercado y sin usuarios. La actividad del diseño consiste en definir los productos tal y como se
producirán posteriormente en series largas o cortas, con procedimientos altamente
tecnificados, mixtos o semiartesanales. Precisamente, esta condición de producción es la que
hace que el producto deba planificarse antes de manufacturarse, puesto que después es difícil
modificarlo sin cambiar total o parcialmente moldes, herramientas, matrices, entre otros
insumos necesarios para su producción. Por esta razón, diseñar también es sinónimo de
planificar, donde los productos mal diseñados tienen su origen en la mala planificación inicial.

El diseño y desarrollo de productos se concreta teniendo en cuenta tres dimensiones
interrelacionadas: el producto, el proceso y la organización.
1.11.2 El rol del diseño en la empresa
El proceso de diseño y desarrollo de un producto no se da aislado en un espacio “ideal”, sino
que sucede en el seno de una organización. Por lo tanto, es fundamental que entendamos el
modo en que se organiza la empresa y tomemos conciencia de los factores que influyen en este
proceso. Además, la cultura de la organización involucra a la historia y el contexto en el que se
desenvuelve, las estrategias que lleva adelante para competir, los vínculos internos y externos
que establece para lograrlo, las metodologías que utiliza y las herramientas de las que se vale.
A continuación, presentamos un modelo simplificado de algunos de los aspectos que tendremos
que tener en cuenta:
 HISTORIA Y CONTEXTO. ¿De dónde venimos y adónde vamos?
 ESTRATEGIAS Y POLÍTICAS. ¿De qué manera vamos a llegar a dónde queremos ir?
 VÍNCULOS E INVOLUCRAMIENTO. ¿Quién es quién?
 METODOLOGÍAS Y PRÁCTICAS. ¿Cómo se hacen las cosas?
 HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS. ¿Con qué?
1.12 PROCESO DE DISEÑO
1.12.1 El diseño como parte del proceso
El modelo del proceso de diseño esquematiza el recorrido que debería transitar una empresa
para ir de una oportunidad detectada a un producto puesto en el mercado. Está organizado
sobre la base de instancias de trabajo que persiguen objetivos específicos. Conjuga instancias
de mayor libertad creativa y otras de implementación y control. Busca evitar la improvisación y
disminuir el margen de error.
Seguir algún modelo del proceso permite disminuir el plazo desde la concepción de la idea hasta
el lanzamiento al mercado. También garantiza la disminución de la posibilidad de tener que
realizar costosos cambios y reformulaciones sobre la marcha del proyecto.

INSTANCIAS PARA EL DESARROLLO DE PRODUCTOS
1.12.2 Definición
Es la fase donde a partir de las oportunidades detectadas se comienza a recopilar, analizar y
procesar la información disponible, en el contexto de la organización que llevará adelante el
proyecto. Es fundamental definir la oportunidad, y sobre la base de ésta trazar los lineamientos
generales del producto a desarrollar. Debe tenerse en cuenta que el proyecto sea afín a la
estrategia de la empresa.
Por un lado, se deben evaluar las capacidades existentes para el desarrollo del producto e
identificar posibles compradores y usuarios, canales de distribución y venta. Por otro, debe
considerarse la legislación, normativa y propiedad industrial, y determinarse los factores
relacionados con la sustentabilidad del proceso, uso y el fin de vida del producto. Deben
analizarse y documentarse las características del usuario al cual dirigirse, las necesidades que se
van a satisfacer con el producto y la comunicación del mismo en relación con la imagen
empresarial. Además, es prioritario definir la metodología de trabajo y los roles y perfiles del
personal involucrado.
1.12.3 Concepto
En esta fase se plantean alternativas del producto de acuerdo a la estrategia de dirección
definida. Se deberán generar actividades que faciliten la generación de variantes del producto
(divergentes) para luego analizarlas de acuerdo a los requisitos definidos (convergencia). Estos
enfoques sirven para identificar la información relevante de una manera creativa para luego
evaluarlos. Es la instancia más propicia para la creatividad.
Al momento de analizar las ideas generadas es esencial contemplar la estrategia definida en la
primera instancia, en donde los costos y las capacidades productivas son factores que no pueden
dejarse de lado. Se deberá contar con un documento donde se describa el concepto generado
(parámetros generales y características), la tecnología que se utilizará para su producción, el
funcionamiento y la forma del producto, y la manera en que se brindará satisfacción al cliente.

Es de vital importancia que el concepto seleccionado, que pasará a la instancia de refinamiento,
cuente con la aprobación de los responsables designados de la organización.
1.12.4 Detalles
En esta fase de da lugar a definir los detalles específicos del producto, sus componentes y
características. Esta instancia tiene el efecto de delinear los detalles que no hayan quedado
resueltos en la fase anterior.
Se busca definir los materiales y procesos de fabricación para cada una de las partes y
subconjuntos, y los sistemas de ensamble del producto, determinando lo que se puede lograr
con los recursos propios y lo que se debe tercerizar con proveedores y subcontratistas.
En forma paralela se debe profundizar todos los elementos de soporte de comunicación del
producto, como packaging, folletería, página Web, etc. y obtener definiciones de la cadena de
distribución y logística, canales comerciales, distribuidores y representantes, fecha y tipo de
lanzamiento y todos los elementos publicitarios y de marketing.
En esta fase se genera la especificación detallada del producto, incluyendo planos y literatura
descriptiva. Ésta debería incluir instrucciones de fabricación, información sobre el producto que
recibirá el cliente, información sobre lo que deben entregar los proveedores e instrucciones
sobre disposición final o reciclado del producto.
Un listado tentativo de algunos de los elementos que debieran estar contemplados es el
siguiente:
 Materiales, procesos de manufactura y técnicas de ensamblado y montaje.
 Proveedores y subcontratistas.
 Costo (estimado u objetivo) de cada componente.
 Costo (estimado u objetivo) del herramental para cada componente.
 Tiempo de desarrollo del herramental y producto.
 Descripción detallada de los demás elementos relacionados con el producto (packaging,
soportes gráficos, canales de distribución, etc.).
 Fecha de lanzamiento.
 Estimación de la vida útil del producto.
 Consideraciones referidas al medio ambiente, su eliminación o reciclado.
 Consideraciones sobre sustentabilidad e inclusividad.
A lo largo de esta instancia el equipo del proyecto revisará las estimaciones previas, actualizando
los montos y fechas previstas.

1.12.5 Verificación y testeo
Completado el diseño de detalle del producto se debe verificar que éste cumpla efectivamente
con las características conceptuales. Al avanzar en el proceso de diseño y desarrollo del producto
realizaremos acciones tendientes a probar y contrastar lo trabajado. Si bien estas acciones se
dan naturalmente durante el diseño de concepto y de detalles, es imprescindible verificar y
testear la propuesta antes de avanzar en la producción.
Verificamos la relación que guarda la propuesta con las definiciones hechas a priori. Un modo
de lograrlo es rever los requisitos que debe cumplir el producto, para chequear que los hayamos
contemplado. Aspectos de seguridad, calidad, confiabilidad y mantenimiento estarán entre los
puntos a verificar.
Se trata de un proceso de idas y vueltas, en el que la solución técnica se convertirá
progresivamente en una solución factible de ser producida. Para lograrlo nos valdremos de
diversas herramientas y fuentes de información como los prototipos funcionales utilizados para
testeos con clientes seleccionados, pruebas y ensayos. En esta instancia se intensifica la
interacción del equipo de diseño con otras áreas de la empresa, situación que debemos
propiciar.
En la tabla siguiente se presentan distintos tipos de prototipos y cuándo es recomendado su uso:
TIPO UTILIDAD APLICACIONES
Prototipo conceptual Piezas de tamaño reducido Comprobación física de las
características de la pieza
Prototipos formales y de
patrón
Comprobación y validación
de dimensiones de la pieza
Obtención de prototipos
funcionales
Prototipo funcional Comprobación de
características mecánicas
Montaje de prototipos y su
comprobación
Hacia el final de esta instancia se debe autorizar el paso del producto a producción. El
responsable del proyecto deberá documentar todos los pasos y razones por la cual se adopta esa
decisión.
1.12.6 Interacción con producción
Inicia con la puesta en producción. Esta fase se inicia con la planificación de la fabricación y
distribución del producto. De ser necesario, se deberán adquirir o subcontratar recursos
edilicios, equipos y herramental de producción. También se realiza entrenamiento del equipo
de trabajo requerido para la producción y distribución. Se desarrollan, de ser necesario,
proveedores de materias primas o semi elaborados, envases y embalajes.
En muchos casos la instancia de interacción con producción se realiza en forma coincidente en
el tiempo con la de comercialización. Es fundamental ajustar acciones para que ambas instancias
estén perfectamente coordinadas. La fluidez del desarrollo de las actividades de esta instancia
se nutrirá de las bondades técnicas del diseño trabajadas previamente.
Tiene como objetivo organizar, montar y documentar cuáles son las necesidades técnicas
específicas para una correcta producción y distribución del producto y definir cómo y con qué
medios se lo fabricará y distribuirá. Es necesario describir la sucesión de actividades necesarias,
adecuando y optimizando los medios productivos, definiendo los tiempos de cada uno de los
procesos y los responsables involucrados en la producción del producto.

A partir de la puesta en marcha de la producción comienza una etapa de comprobación de los
supuestos del proyecto y de ajuste de los procesos productivos, los materiales, las herramientas,
los tiempos, etc. Esto incluye el testeo de los envases y embalajes y de toda la cadena de
distribución. Este proceso requiere un alto grado de participación de las áreas técnicas de la
empresa en los primeros tiempos de fabricación del producto.
Pasado este período inicial, debería mantenerse la atención sobre estos aspectos, encarando un
proceso de mejora continua de la eficiencia productiva. También se deberán adecuar los
procesos productivos y de distribución a la realimentación de las experiencias obtenidas en la
interacción del producto con los usuarios en el mercado.
1.12.7 Interacción con comercialización
En el comienzo de esta fase se planifica el lanzamiento del producto al mercado, junto con todos
los elementos de apoyo proyectados, a fin de que esté disponible para el público. Esta fase es
esencialmente externa a la empresa, por lo que es probable que intervengan nuevos
protagonistas, como distribuidores, transportistas, agencias de publicidad, medios, asociaciones
empresarias, etc.
El área de diseño reduce su protagonismo y comienza a tener un rol de seguimiento y
aprendizaje a utilizar en nuevos proyectos.
El lanzamiento del producto debe incluir diversos elementos de promoción, incluyendo la
publicidad, los estudios de mercado, el entrenamiento y capacitación de vendedores y
distribuidores, workshops y seminarios, soporte técnico y atención al cliente y el
establecimiento de la cadena de distribución a los locales de venta.
Tanto en la etapa de lanzamiento como en los primeros tiempos de comercialización del
producto se deben verificar los presupuestos estimados. Es posible que sobre la marcha se
deban realizar ajustes o modificaciones a alguno de ellos. Al iniciar la comercialización del
producto se ponen en práctica las estrategias de promoción, buscando destacar sobre los
productos similares.
Hay que monitorear el cumplimiento de las acciones proyectadas sobre la performance del
producto. Esto permitirá una realimentación que genere refinamientos, modificaciones,
cambios al diseño, e incluso nuevos productos. Algunos elementos sobre los que debería
enfocarse son:
 Procedimientos de distribución.
 Estrategias de promoción y publicidad.
 Identificar la percepción del mercado.
 Efectividad de los canales comerciales.
1.12.8 Interacción con los usuarios
Una vez que se realiza el lanzamiento comienza el ciclo más largo del producto: su entrega al
público en forma continua y con buena calidad.
Esto implica el seguimiento del producto a lo largo de su ciclo de vida, con especial atención en
su interrelación con los usuarios. Durante el ciclo de vida del producto se gana mucha
experiencia con las reacciones de los consumidores. Toda esta información debe ser volcada a
la instancia correspondiente del ciclo de diseño a fin de lograr una mejora continua del producto.

Las realimentaciones pueden deberse a algunas de las siguientes razones:
 Cambios en el mercado (por ej.: percepciones de los consumidores).
 Actividades de la competencia.
 Desvíos de la especificación.
 Falla durante el uso repetitivo por el cliente.
 Reclamos de clientes.
 Cambios demográficos que afecten al producto.
En proyectos correctamente desarrollados la realimentación no debería generar modificaciones
más atrás del diseño de detalle. Es decir, en un proyecto desarrollado en forma correcta, solo se
deberían estar modificando especificaciones o tolerancias para adecuar al producto a la
percepción del usuario final, pero sin modificar ni la definición estratégica ni el diseño de
concepto originales.
El protagonista fundamental de esta instancia es el usuario, quien dará el veredicto final sobre
las bondades del diseño del producto. Es decir, el usuario final verificará si el entendimiento del
equipo de diseño sobre las necesidades del cliente fue correcto o no.
Durante esta instancia se obtiene mucha información que puede ser relevante para los equipos
de diseño que puedan trabajar en el futuro en el rediseño del producto, por lo que se
recomienda que las áreas como marketing, ventas, atención al cliente, manufactura y
distribución mantengan contacto con los responsables de diseño.
1.12.9 Fin de vida
En cualquiera de los casos el fabricante debe brindar indicaciones sobre cómo debe proceder el
usuario para realizar la disposición final del producto. El fin de vida de un producto ocurre
cuando deja de cumplir la función para la que fue creado, o cuando su usuario percibe que ya no
la cumple de una manera satisfactoria. Esto puede generarse por diversos motivos, como falla
o rotura, percepción de obsolescencia (existe otro producto con mejor performance o más
prestaciones), cambio tecnológico que genera una obsolescencia irreversible, etc. Es decir, si
bien el fin de vida puede ocurrir en cualquier momento desde su lanzamiento al mercado,
mayoritariamente ocurre cuando es reemplazado por un nuevo producto o una nueva
tecnología, es decir, cuando ya se ha desactivado su producción y venta. La responsabilidad legal
del fabricante continúa hasta que no exista más el producto y sus consecuencias sobre las
personas y el medio ambiente.
Si bien las consideraciones de diseño que afectan la disposición al final de la vida útil son muchas,
mencionamos entre otras a: qué tan fácil es reparar el producto para evitar un reemplazo
innecesario, qué posibilidades existen de reúso del producto, qué tan fácil es separar los
componentes de distintos materiales para su reciclado, qué tan posible es seguir utilizando
alguno de los componentes y no tener que reemplazarlos en su totalidad, etc.
1.13 GESTIÓN DE DISEÑO
Gestionar es decidir: Así como alguien se ocupa de nuestras finanzas, de la producción o de las
ventas, es recomendable que haya un responsable de gestionar el proceso de diseño.

1.13.1 El diseño en la empresa
El diseño es un valor que no podemos eludir si queremos que una empresa crezca y nuestros
productos y servicios sintonicen con las demandas y las expectativas de los clientes. Diseñar es
generar la información para que un determinado producto o servicio se materialice. Si
realizamos estas actividades con profesionales y gestionamos adecuadamente el proceso,
podremos generar productos que aporten beneficios tanto económicos como sociales.
1.13.2 Dar respuesta a los usuarios
El diseño propone herramientas que nos permiten hacer visible a nuestra empresa en el
mercado, lo cual beneficia la rentabilidad y fortalece la imagen que percibe el público.
Adecuadamente gestionado puede ayudarnos a alcanzar las metas que nos propongamos.
Los aportes del diseño exceden a cuestiones puntuales o aisladas, y van más allá de los aspectos
formales o estéticos del producto. Para comprender la magnitud del potencial del diseño como
actividad proyectual creativa, podemos pensar en su capacidad de integrar el conocimiento
sobre lo que quieren los usuarios y lo que podemos producir eficientemente. Además, nos ayuda
a generar una oferta coherente con el resto de nuestros productos, nuestra imagen y la
planificación estratégica que llevemos adelante.
En el proceso de diseño y desarrollo intervienen varios especialistas de áreas distintas de la
empresa, con el objetivo de planificar e introducir nuevos productos en el mercado. La mirada
del diseño puede estar presente e intervenir desde las instancias de detección de oportunidades
y análisis de las necesidades del mercado, hasta las que van más allá de la comercialización,
cuando el producto es utilizado por los usuarios. En este intervalo confluyen campos de actividad
tan diversos como marketing, ingeniería, sistemas de información, logística, etc.
1.13.3 Incorporar diseño
El diseño es un ingrediente clave en la actualidad, donde necesitamos ser flexibles y dinámicos,
para adecuarnos a condiciones variables. Un producto o servicio bien diseñado nos beneficiará
tanto a nosotros como productores como a quien lo utiliza, y al entorno. Si incorporamos el
pensamiento de diseño a nuestra cultura empresarial podremos lograr una mejora en nuestro
desempeño como unidad productiva, además de poder influir positivamente en la calidad de
vida de la comunidad y en los niveles de reconocimiento por parte del público (y de los
competidores).
Esto es válido tanto para empresas altamente organizadas y profesionalizadas como para
aquellas que no cuentan con un planeamiento estratégico sistemático, o poseen una
organización aceptada, aunque no totalmente profesionalizada. En nuestro país hay un gran
número de Pymes familiares, con reducido número de empleados, que se van adaptando a las
circunstancias.
Dos de los requisitos casi indispensables para la incorporación de diseño son la predisposición a
la innovación y al cambio. Desde el punto de vista de la organización, las empresas con un estilo
organizativo rígido y basado en las jerarquías tendrán más dificultades que aquellas que cuenten
con equipos multidisciplinarios y con modalidades de trabajo basadas en la comunicación y el
autocontrol.
Tengamos en cuenta que para integrar diseño a la cultura de la empresa es necesario que las
distintas actividades que llevamos adelante se encuentren organizadas, con cierto orden en sus
procesos, sin grandes problemas de dirección y con predisposición para afrontar el desafío.

Diseñar implica planificar, y si bien el manejo de la incertidumbre y la baja aversión al riesgo se
encuentran en el ADN del pensamiento proyectual, es poco recomendable insertar estas
metodologías en organizaciones con graves problemas de gestión. Sería un error tomar al diseño
como tabla de salvación de situaciones que lo exceden.
1.13.4 El diseño y los diseñadores
El diseño actúa de diferentes maneras. Ayuda a que la dirección de la empresa incorpore la
cultura de diseño en su visión, con un fuerte peso de la innovación y un fuerte enfoque hacia las
necesidades de los usuarios.
Como organización, su incorporación nos exige apropiarnos de un conocimiento específico
sobre la variedad de servicios que el diseño puede aportar a la gestión empresarial. Esta
incorporación de diseño está relacionada con el desarrollo de capacidades, que exceden a la
simple contratación de un profesional: con tener un diseñador en el equipo no basta. Incluso
podemos integrar el pensamiento de diseño sin que sea indispensable contratar un profesional
de la disciplina.
Un diseñador es un profesional versátil con una formación técnica y una perspectiva creativa
para la resolución de problemas. Su campo de acción es muy amplio, y su perfil idóneo para el
trabajo multidisciplinario. Es capaz de interpretar tanto los deseos y necesidades del usuario,
como lo que el fabricante es capaz de producir y vender.
1.13.5 Servicios de diseño
De acuerdo a las necesidades y posibilidades de cada empresa y al tipo de trabajo a realizar, se
pueden establecer distintas formas para incorporar diseñadores:
1.13.5.1 Dentro de la empresa
Variante útil cuando se tienen necesidades permanentes de diseño. El diseñador es un empleado
de la empresa, lo cual le permitirá conocerla desde adentro y estar comprometido con los
objetivos de la misma. Predispone un trabajo más fluido con otras áreas de la empresa,
involucradas en el proceso de diseño y desarrollo de productos.
1.13.5.2 Vinculación externa
Servicios de diseño contratados en la medida en que se necesiten. La vinculación puede darse
por diferentes motivos: desarrollar un proyecto en su totalidad, generar ideas que luego serán
desarrolladas por la empresa, o resolver una parte puntual de un producto, entre otras
variantes.
1.13.5.3 Área interna + servicios externos
Combina y articula la labor de los equipos de diseño de la empresa y externos. Recomendable
para empresas que manejan varios proyectos al mismo tiempo, para responder a necesidades
puntuales o para utilizar servicios especializados en temáticas específicas. Dependiendo del tipo
de proyecto y las circunstancias en que se realiza el trabajo, es sumamente importante que el
modo de pago de los servicios de diseño sea acordado previamente entre las partes. En todos
los casos la buena gestión del acuerdo contractual resultará de especificar claramente los
aspectos básicos, eliminando las ambigüedades que puedan generar interpretaciones confusas
o equívocas.
Algunas alternativas son:
 Presupuesto por proyecto.
 Royalties.
 Porcentaje del costo de fabricación del proyecto.
 Abono.
 Salario mensual.

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