Herramientas de diagnóstico enfocadas a la mejora de la producción

1. Universidad central
del Ecuador
Ingeniería en diseño industrial
TALLER VII
MIGUEL GUTIÉRREZ

2. Diagrama de Pareto
 Es una comparación cualitativa y ordenada de elementos o factores
según su contribución a un determinado efecto.
 Se refiere a que poco elementos es decir 20%
de estos genera el 80% de los defectos.
 Pocos son los problemas o situaciones vitales
que contribuyen en gran medida a la
problemática global de un proceso.
Cuando los datos puedan clasificarse en categorías
Cuando el rango de cada categoría es importante
20% de
problemas
80%
efectos

3. Ventajas y Beneficios
 Ayuda a localizar el o los problemas vitales así como sus principales
causas.
 Ayuda a establecer prioridades y que los esfuerzos se enfoquen
donde tengan mayor impacto.
 Nos permite visualizar gráficamente cual es el problema que
debemos atacar .
 Tomar decisiones
Detectar problemas principales para estratificar
el defecto mas importante

4. Ejercicio
Datos

6. Observaciones del primer Pareto
• No precipitarse a sacar conclusiones del mismo ya que al actuar de
manera impulsiva se podría obtener conclusiones erróneas.
• Si no dejamos llevar de esta apariencia lo más lógico que diríamos
“es que el problema principal es la calidad de la piel”
consecuentemente deberíamos informar a los proveedores y buscar
mejores proveedor. Pero esto esta herrado sin antes hacer un
estudio a fondo.

7. Pareto 2
Enfocarnos a buscar ¿Cuáles son las causas del problema de mayor
impacto?
 Para ello debemos ser objetivos y cuestionarnos si el problema se
presenta con la misma intensidad en:
1. todos los modelos
2. Materiales
3. Turnos
4. Maquinas
5. Operarios
Ya que si encontramos
diferencias importantes en
alguno de ellos tendremos
pistas especificas de las
causas de nuestro
problema.

9.  Al realizar el análisis podemos concluir que el problema mas
relevante del reventado de la piel es en el modelo 512
consecuentemente debemos buscar las causas exclusivas de este
problema.
 Un análisis de segundo nivel se lo realiza para buscar los factores
que den pista donde están las causas principales lo que permitirá
enfocarnos en esfuerzos de mejor

10. Diagrama de estratificación
 Es analizar problema, fallas, quejas o datos clasificados o
agrupados de acuerdo con los factores que, se cree, puedan influir
en la magnitud de los mismos.
 Es la estrategia de análisis y búsqueda.
 Nos permite analizar un fenómeno desde diversos puntos de vista

11. La estratificación consiste en clasificar información con base en
grupos o categorías tales como:
 Materia prima
 Lote
 Máquina
 Línea
 Turno
 Proveedor
 Departamento
 Operador

12. Puntos de vista
 Tipo de falla
 Métodos de trabajo
 Maquinaria
 Turno
 Obreros
 Materiales
Permitiendo centrar
esfuerzos de mejora en
la causas vitales del
problema.

13. Ventajas
 Permite identificar el grado de influencia de ciertos factores en el
resultado de un proceso.
 La estratificación puede apoyarse en histogramas (flexible)
Características
1 dividir el conjunto de datos disponibles en subconjuntos
2 Factores que son identificados al recolectar datos

14. Ejercicio
 Nos dan resultado de acurdo a todas las combinaciones posibles
de las diferentes categorías de las variables mencionadas antes.

15.  Se observa que el problema principal es el llenado con el 50% total
de los rechazos (60 de 120).
 segundo nivel la falla de importancia es en el departamento de
piezas medianas con el 55% (33 de 60).
 En conclusión en la mejora del procesos de llenado en el
departamento de piezas medianas
 Es importante pensar cuales son las causas que provocan los
problemas en el procesos de llenado pensado en fuentes de
variabilidad turnos materia prima maquinas.