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1. ALMACENAJE Y DISTRIBUCIÓN
CASO MAD CHIPS parte 2
Juan Carlos Viela

2. Caso Mad Chips
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MEJORAS APLICADAS EN LA PRÁCTICA
Sistema de control de la gestión operativa
 Crear un nuevo sistema de control. El actual es demasiado extenso y no repara
en aspectos clave que inciden en el servicio al cliente. Algunos parámetros que
debiera contener:
o Unidades solicitadas por los técnicos
o Unidades reparadas en el laboratorio
o Personal empleado en almacén y laboratorio
o Eficiencia obtenida en el almacén y en el laboratorio de reparaciones
o Porcentaje de unidades servidas en el día de su petición
o Porcentaje de unidades reparadas en el plazo de una semana
o Rotación de existencias o cobertura del almacén
o Tasa de obsolescencia
o Valor medio y máximo de las existencias
El sistema de control incorpora objetivos y reseña las acciones y plazos previstos
para superarlos.
Gestión de existencias
 Nombrar un responsable de gestión de stocks. Hay un claro desfase entre las
existencias almacenadas y las entregadas a los técnicos. Dado que los equipos
evolucionan con gran rapidez, se corre el riesgo de tener demasiadas existencias
obsoletas. Un responsable de gestión de stocks se ocupará de mantener de forma
dinámica los niveles adecuados de mercancía para dar un elevado servicio al
cliente con el mínimo capital inmovilizado.
 Desprenderse de los excesos de repuestos. Los repuestos almacenados en
cantidades excesivas tienen un coste que aumenta con el tiempo de estancia en el
almacén. Una vía puede ser la depreciación total de dichos materiales, lo que
permite su destrucción; otra consiste en la venta en condiciones atractivas a
quien los pudiera necesitar.
 Acopio de repuestos escasos. Los repuestos con existencias insuficientes
provocan problemas de servicio y una baja eficiencia en el almacén y en los
técnicos. Si un repuesto se pide y no está disponible, hay que buscar uno
alternativo y entregarlo al técnico, el cual lo instalará provisionalmente. Días
después, cuando el repuesto vuelva a estar disponible, el técnico tendrá que
instalarlo en lugar del colocado provisionalmente. Disponer del número
adecuado de unidades de repuesto evitará muchos de estos problemas. Las
consecuencias inmediatas son que el técnico puede resolver definitivamente más

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averías y que el número de movimientos en el almacén disminuye. Por tanto, la
eficiencia aumenta.
Almacén
 Una referencia en una posición. Disponer de varias referencias en una misma
posición obliga a emplear un tiempo extra en encontrar la referencia adecuada.
 Posiciones de almacenamiento modulares. El empleo de estanterías con baldas
ajustables aporta flexibilidad ante los cambios en el volumen total ocupado por
cada referencia. Un número reducido de tamaños de posiciones de
almacenamiento facilita enormemente las tareas de almacenamiento.
 Codificación de posiciones. La señalización de posiciones de almacenamiento
con códigos alfanuméricos y de barras agiliza las tareas de búsqueda de
materiales en la preparación de pedidos.
Sistema informático
 Enlace de información con otros sistemas. La creación de programas de enlace
del sistema informático del almacén con otros sistemas permite que, con un solo
acceso, la información esté actualizada y sin errores. Se evita, además, acceder a
otros sistemas, con el consiguiente ahorro de tiempo.
 Definir un mapa de almacén. Crear una base de datos con las posiciones de
almacenamiento disponibles, sus características y status.
 Lectura de códigos de barras. El empleo de códigos de barras mejora
notablemente el control de las operaciones de almacén, sin detrimento de los
tiempos de ejecución de las actividades de entrada y salida de mercancía.
 Localización de materiales. El sistema debería dar información de la
localización de las mercancías durante la preparación de pedidos.
 Depuración de información. Es posible que se haya perdido la disciplina de
ingreso de información en el sistema. La obtención de estadísticas fiables para el
sistema de control implica examinar regularmente la situación de todas las
unidades que llevan más de una semana pendientes de servir. Se pueden
encontrar unidades cuya situación no se actualizó, o unidades aún no servidas.
Sobre éstas, habrá que aplicar un procedimiento de seguimiento, con el fin de
promover su disponibilidad a la mayor brevedad posible.
Operativa de almacén
 Codificación de materiales a la entrada. A todo material que entra por primera
vez al almacén se le coloca una etiqueta adhesiva con el código interno del
material, en caracteres alfanuméricos y en barras. Con esto, se agilizan las
operaciones posteriores del almacén.
 Cambio del perfil del personal. Los cambios previos introducidos hacen que no
se precise de personal de almacén con alto conocimiento de los componentes

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informáticos. La mayoría del personal no precisa esta cualificación; basta con
que dos o tres personas del almacén tengan un alto conocimiento de
componentes y de su aplicación. En caso de dudas, darían el apoyo al resto de
personas.
Gestión de reparadores externos
 Nombrar un responsable de reparadores externos. Las unidades enviadas a
reparar al exterior no se reparan solas. Si no se persigue regularmente su estado,
no se sabe cuándo estarán reparadas. Este responsable se encarga de realizar un
seguimiento sistemático de todas las unidades que no han sido reparadas en el
plazo de una semana, con el fin de acelerar su reparación.
 Crear un informe de reparadores. Los tiempos de respuesta de los reparadores
tienen una influencia directa en la cantidad de existencias a mantener de un
material. Cuanto más tiempo se tarde en reparar una unidad, más existencia
habrá que mantener para dar un servicio adecuado al cliente. Un informe de
reparadores valora de forma objetiva su tiempo de respuesta y constituye una
herramienta importante para que la eficiencia operativa se mantenga.
 Reconfigurar la red de reparadores externos. El muestreo sobre los reparadores
externos pone de manifiesto que existe un alto número de reparadores y una
proporción importante de reparaciones que tardan más de una semana en
efectuarse. El análisis pormenorizado de la cantidad de trabajo y el tiempo de
respuesta de cada reparador debería permitir:
o Configurar una red más racional de reparadores, con menos preparadores
y con mayor volumen de trabajo para cada uno de los resultantes.
o Descartar los reparadores más lentos en realizar su trabajo, y asignar el
trabajo que están realizando a otros más rápidos.
Con medidas de este estilo, la gestión de reparadores se puede simplificar de
manera considerable.