El documento habla sobre el sistema Justo a Tiempo (JIT) y sus características. Explica que JIT se basa en células de manufactura pequeñas con tiempos de montaje bajos, volumen suficiente, y capacitación multifuncional. También describe los controles visuales que se usan para estandarizar procesos mediante gráficos de colores. Finalmente, presenta un problema sobre el cálculo de la cantidad de Kanbans necesarios para alimentar una célula de trabajo basado en su demanda diaria, tiempos de entrega e invent

2. Justo a Tiempo J.I.T.

4. SISTEMA JALAR O "PULL".

5. Células de Manufactura. Pre-Requisitos. 1. Tiempos de montaje o preparación bajos. 2. Volumen suficiente. 3. Habilidad de solución rápida de problemas en línea. 4. Agrupación por familias de producto. 5. Entrenamiento multifuncional a operadores. Características. 1. Más dependiente de la gente que de las máquinas. 2. Operaciones se balancean con base en tiempo de ciclo. 3. Equipo flexible en vez de súper-máquinas. 4. Mover pequeñas cantidades. Distancias cortas. 5. Distribución compacta(Todo en su lugar).

6. Es un estándar representado mediante un elemento gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver. La estandarización se transforma en gráficos y estos se convierten en controles visuales. Cuando sucede esto, sólo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de modo inmediato si una operación particular está procediendo normal o anormalmente. Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los siguientes temas: 1. Sitio donde se encuentran los elementos. 2. Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo. 3. Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un equipo o proceso de trabajo. 4. Dónde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos defectuosos. 5.Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados. 6. Sentido de giro de motores. 7. Conexiones eléctricas. 8. Sentido de giro de botones de actuación, válvulas y actuadores. 9. Flujo del líquido en una tubería, marcación de esta, etc. 10. Franjas de operación de manómetros (estándares). 11. Dónde ubicar la calculadora, carpetas bolígrafos, lápices en el sitio de trabajo . Control Visual.

7. KANBAN

8. Diseño de un Kanban.

9. Problema de Kanban. Una compañía quiere establecer Kanbans que alimenten una célula de trabajo recién establecida. Con los siguientes datos calcule ¿Cuántos Kanbans se necesitan? Demanda Diaria = 250 Unidades. Tiempo de Entrega de Producción = ½ día. Inventario de Seguridad = ¼ de día. Tamaño de Kanban = 50 unidades.

10. Formula de Kanban. n = Número de Kanbans. D = Demanda por Unidad de Tiempo. L = Tiempo de Entrega. (tp + tw). tp = Tiempo de Procesado Promedio. tw = Espera Promedio. C = Capacidad del Contenedor (no más del 10% de la demanda diaria). S = Coeficiente de Seguridad (No más de 10%).

11. Solución del Problema. ****¿Cuántos Kanbans se necesitan?**** Demanda Diaria = 250 Unidades. Tiempo de Entrega de Producción = ½ día. Inventario de Seguridad = ¼ de día. Tamaño de Kanban = 50 unidades. n = ((250 * 0.5) + (0.25 * 250)) / 50 n = 3.75 aproximadamente 4 Kanbans para alimentar la Célula de Trabajo.