El documento describe los principios básicos y tipos de organización de planta. Explica que la organización de planta consiste en determinar la posición óptima de los elementos de producción considerando factores como distancias mínimas de movimiento, flujo de materiales, y satisfacción de trabajadores. Luego detalla los tipos principales de organización como por producto, proceso, grupo, y posición fija; y analiza las ventajas y desventajas de cada uno.

1. ORGANIZACIÓN DE
LA PLANTA
Leandro Dieguez – Leandro Goñi – Agustín Lucero

2. DEFINICION
 Consiste
en determinar la posición de los
diversos elementos que integran el proceso
productivo.
 Esta ordenación incluye espacios para el
movimiento de material, almacenamiento,
trabajos indirectos y todas las otras
actividades o servicios, como el equipo de
trabajo y personal del taller.

3. OBJETIVOS
 Mejorar
el funcionamiento.
 Minimizar la inversión en quipos.
 Aumentar la producción.
 Reducir los costos.
 Mejorar el servicio a los clientes.
 Aumentar la satisfacción del personal de la
empresa.

4. En general, consiste en hallar la
ordenación mas económica para
el trabajo al mismo tiempo que la
mas segura y satisfactoria para
los empleados.

5. PRINCIPIOS BASICOS
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Integración conjunta de todos los factores que
afectan la distribución.
Movimiento del material según distancias mínimas.
Circulación del trabajo a través de la planta según
su flujo de materiales.
Utilización efectiva de todo el espacio.
Satisfacción y seguridad de los trabajadores.
Flexibilidad de ordenación para facilitar cualquier
ajuste.

6. TIPOS DE DISTRIBUCION EN PLANTA
1.
2.
3.
Por producto
Por proceso
Por grupo o células
de fabricación
4.
Posición fija
El producto se mueve al
proceso
El producto permanece
en un lugar fijo, el
proceso va hacia el
producto

7. DISTRIBUCION POR PRODUCTO
 Se
relaciona con procesos de producción
repetitivo.
 Se basa en colocar cada operación tan cerca
como sea posible de su predecesora.
 Técnica: equilibrado de líneas

8. VENTAJAS
Flujo
lógico y suave
Disminución del material del
proceso
Disminución del tiempo de
producción
 Líneas de flujo menores
precisa menor manejo de
materiales
 No precisa operarios
especializados
 Planificación de la producción y
sistemas de control más simples
DESVENTAJAS
Rotura
de una máquina
parada de línea
Un cambio en el producto
grandes alteraciones
Ciclo de producción
determinado por el cuello de
botella.
Supervisión no especializada
Mayores inversiones en
Maquinaria

9. DISTRIBUCION POR PROCESO
 Se
basa en que las maquinas deben ser
capaces de ejecutar una gran variedad de
operaciones productivas sobre una variedad
de partes.
 Dirigida a producciones de bajo volumen y
gran variedad.
 Se basa en crear áreas de trabajo por
funciones (los productos se mueven de un
área a otra siguiendo una secuencia).

10. VENTAJAS
Mejor
utilización de máquinas.
Se requieren menos maquinas,
menos costos de inversión.
 Aumento de la flexibilidad
Permite la supervisión
especializada.
DESVENTAJAS
 Líneas de flujo mayores
manejo de materiales más caro.
 Planificación de la producción y
sistemas de control complejos.
 Tiempos de producción mayores.
 Aumento del material en proceso.
Precisa operarios especializados

11. POR GRUPO
 Agrupación
de máquinas diferentes que
procesan productos similares para trabajar
en células de trabajo.
 Consiste en una combinación entre la
distribución orientada al proceso y la
orientada al producto.

12. OBJETIVO
 Buscar
los beneficios de la distribución en
planta por producto.
 Cómo: aplicando la tecnología de grupos:
agrupando outputs con las mismas
características en familias, y asignando
grupos de máquinas y trabajadores para la
producción de cada familia.

13. VENTAJAS
Se
incrementa la utilización de
máquinas.
 Es un compromiso entre el JobShop y Flow-Shop.
 Equipos de propósito general.
Suaviza las líneas de flujo.
DESVENTAJAS
Requiere
supervisión general.
 Mayores niveles de
especialización de operarios
 Puede ser necesario
almacenamiento para los materiales
en proceso.
 Menores ratios de utilización de
máquina que el Job-Shop layout

14. DE POSICION FIJA
 Esta
es una distribución donde el material o
los componentes principales permanecen en
un lugar fijos y todas las herramientas,
hombres y resto del material se llevan a él.
 Es usada para grandes productos como
barcos, edificios, aviones porque el tamaño
del producto hace poco practico moverlo
entre operaciones en el proceso.

15. VENTAJAS
Mínimo
movimiento de
materiales.
 Continuidad de operaciones
responsabilidades reducidas.
 Muy alta flexibilidad
 Centros de producción
independientes
DESVENTAJAS
Gran
movimiento de equipos y
personal.
 Duplicación de equipos
 Supervisión general
 Muy bajos ratios de utilización de
los equipos.
Sólo se debe implementar
cuando sea estrictamente
necesario.

16. DISTRIBUCION FISICA DE PLANTA

1.
2.
3.
4.
Se divide en 4 fases:
Ubicación
Distribución general
Distribución detallada
Instalación
Se realizan utilizando
systematic layout
planning (SLP)

17. OTROS TIPOS DE DISTRIBUCION
 Distribución
en planta de oficinas
 Distribución en planta de detallistas
 Distribución en planta de almacenes

18. Planeación y utilización de la capacidad
de Vollmann
MPC: Sistema de manufactura, planeación y control.

19. Planeación de la capacidad con sistemas
MPC

20. Técnicas de planeación y control de la
capacidad
Planeación de la capacidad usando factores
globales (PCFG):
Es un enfoque simple. Los datos vienen del
PMP. Se basa en factores de producción
derivados de estándares o de datos históricos
para productos finales. Considerado un
estimado general.
Ejemplo: especificar la cantidad de productos
finales que deben ensamblarse por periodo.

21. Listas de capacidad:
Es un método burdo para suministrar un
enlace entre los productos finales y la
capacidad requerida para los centros de
trabajo. Toma en cuenta cambios en la
mezcla de productos.
Requiere mas datos que el PCFG.

22. Perfiles de recursos:
Se toman en cuenta datos de tiempo de
entrega de producción, para suministrar
proyecciones de tiempo de los requerimientos
de capacidad para las instalaciones de
producción.
Enfoque mas sofisticado
Mas completo que el PCFG y las listas de
capacidad

23. Planeación de los requerimientos de la
capacidad (PRC):
La PRC explota la información del MRP
(Planificación de los materiales) con fase de
tiempo y con los registros de sistema de piso
para calcular la capacidad requerida para
producir.
Mas útil a mediano plazo.

24. Programación simultanea de
capacidad y materiales.
Programación de capacidad o carga finita:
Puede verse como una extensión del PRC, pero
además se ocupa de considerar imposibilidades.
Es un juego de fechas de inicio y final para cada
operación en cada centro de trabajo.
Realiza cargas horizontales, donde se programan las
ordenes por prioridades, a diferencia de las cargas
verticales (trabajo por trabajo).
Programan el producto completo, como una entidad.

25. Administración de la capacidad
 Monitoreo
de la capacidad con control de
entradas/salidas
 Administración de la capacidad de cuello de
botella
 Planeación de la capacidad
 Elección de la medida de capacidad
 Elección de una técnica específica
 Uso del plan de capacidad