mantenimiento industrial

1. ¿Qué es Mantenimiento?
• El conjunto de acciones orientadas a
conservar o restablecer un sistema y/o
equipo a su estado normal de operación,
para cumplir un servicio determinado en
condiciones económicamente favorable y
de acuerdo a las normas de protección
integral.
• Aquél que permite alcanzar una reducción
de los costos totales y mejorar la
efectividad de los equipos y sistemas.

2. ¿Qué es Mantenimiento?
• Mantenimiento es una combinación de acciones técnicas
destinadas a retener o restaurar un equipo en un estado en el
que pueda desempeñar su función.
..... es un proceso que atraviesa
limites departamentales
….. y requiere trabajar en equipo

3. • Para preservar los requerimientos
funcionales.
• Para prevenir fallas prematuras.
• Para mitigar las consecuencias de falla
solamente si es técnicamente
apropiado, factible de realizar y
justificable económicamente.
¿Para que se necesita hacer
mantenimiento?

4. Disminución del Riesgo.
Mejora o Recupera los Niveles de Eficiencia de la Instalación o
Equipo.
Asegurar la Vida Operativa.
Cumplir Requerimientos de Seguridad y Legales.
Mejoramiento de la imagen de la organización.
Incremento de la moral de los trabajadores que operan los
equipos e instalaciones.
¿Para que se necesita hacer
mantenimiento?

5. El Triángulo Vicioso
Operaciones lo Rompe
Mantenimiento Repara Inspección se Entera
Mantenimiento
?

6. Fallas en los Equipos:
◦ Afectan a la Seguridad.
◦ Afectan al Medio Ambiente.
Relación entre el Mantenimiento y la Calidad del
producto.
Presión de alcanzar una Alta Disponibilidad en la
Planta.
Mantener Minimizado el Costo.
Cambios en el Mundo de
Mantenimiento

7. Cubre el período que se extiende
hasta la Segunda Guerra Mundial.
La industria no estaba altamente
mecanizada, por lo que el tiempo
de parada de máquina no era de
mayor importancia.
Prevención de las fallas en los
equipos no era una prioridad para la
mayoría de los gerentes.
La Primera Generación

8. La Primera Generación
La mayor parte de los equipos eran
simples, y la gran mayoría estaban
sobredimensionados. Esto los hacía
confiables y fáciles de reparar.
No había necesidad de un
mantenimiento sistemático más allá
de una simple rutina de limpieza,
servicio y lubricación.
Se necesitaban menos habilidades
para realizar el mantenimiento que
hoy en día.

9. • Aumentó la demanda de todo tipo de bienes, al mismo tiempo que decaía
abruptamente el número de trabajadores industriales.
La Segunda Generación
Aumento en la mecanización. Ya en los
años '50 había aumentado la cantidad y
complejidad de todo tipo de máquinas. La
industria estaba empezando a depender
de ellas.
Comenzó a concentrarse la atención en el tiempo de parada de
máquina. Esto llevó a la idea de que las fallas en los equipos
podían y debían ser prevenidas, dando lugar al concepto de
mantenimiento preventivo.

10. • En la década del sesenta esto consistió
principalmente en reparaciones mayores a
intervalos regulares prefijados.
• El costo del mantenimiento comenzó a crecer
rápidamente con relación a otros costos
operacionales. Esto llevó al desarrollo de sistemas
de planeamiento y control del mantenimiento.
• La suma de capital ligado a activos fijos junto con
un elevado incremento en el costo de ese capital,
llevó a la gente a buscar la manera de maximizar
la vida útil de estos activos/ bienes.
La Segunda Generación

11. • Desde mediados de la década del setenta el proceso de
cambio en la industria ha adquirido aún más impulso.
• Los cambios han sido clasificados en:
– Nuevas Expectativas.
– Nuevas Investigaciones.
– Nuevas Técnicas.
La Tercera Generación

12. Nuevas Expectativas
Hasta 1950 ( Primera Generación ):
Cuando se rompe, se repara.
1950 --> 1980 ( Segunda Generación ):
Mayor Disponibilidad de Planta
Mayor Vida de los Equipos
Menor Costo
1980 --> Presente ( Tercera Generación ):
Mayor Disponibilidad y Confiabilidad de la Planta
Mayor Seguridad
Mejor Calidad del Producto
Ningún daño al Ambiente
Mayor Vida de los Equipos
Mayor Costo-Eficacia
Evolución de las expectativas de mantenimiento

13. Reducción
de la
Producción
Aumento de
Costos
Operacionales
Afecta el
Servicio al
Cliente
Nuevas Expectativas
Tiempo de
Parada de
Máquina
Sistemas
“Just-in-Time"
Reducidos
Inventarios hacen
que una pequeña
falla en un equipo
probablemente hace
parar toda la Planta.

14. Nuevas Expectativas
• Crecimiento en la
Mecanización.
• Crecimiento en la
Automatización
Más Fallas que afectan:
• Capacidad de mantener parámetros de calidad
satisfactorios:
o Parámetros de Servicio.
o Parámetros de Calidad del Producto.
• Consecuencias para el Medio Ambiente.
• Consecuencias para la Seguridad.
• Dependencia de Activos Fijos:
o Costo de Mantenerlos.
o Costo de Operarlos.
En sólo 30 años, el Costo de Mantenimiento ha
pasado de estar casi sin importancia a estar en la
más alta prioridad en el control de costos.

15. Las nuevas investigaciones están cambiando muchas de nuestras creencias más
profundas referidas a la edad y las fallas. En particular, parece haber cada vez menos
conexión entre la edad de la mayoría de los activos y la probabilidad de que estos
fallen.
Nuevas Investigaciones
Cambios en los puntos de vista sobre la falla de equipos
En un principio la idea era simplemente que a
medida que los elementos envejecían eran
más propensos a fallar. Una creciente
conciencia de la "mortalidad infantil" llevó a la
Segunda Generación a creer en la curva de
"bañera“.

16. • Investigaciones en la Tercera Generación revelan no uno ni dos sino seis
patrones de falla que realmente ocurren en la práctica.
• Gran número de tareas que surgen de los conceptos tradicionales de
mantenimiento, a pesar de que se realicen exactamente como se planeó, no
logran ningún resultado, mientras que otras son contraproducentes y hasta
peligrosas. Esto es especialmente cierto con muchas de las tareas que se
hacen en nombre del “Mantenimiento Preventivo”.
• Por otro lado, para operar con seguridad los sistemas industriales más
modernos y complejos se necesitan realizar un gran número de tareas que
no figuran en los programas de mantenimiento.
Nuevas Investigaciones

17. Ha habido un crecimiento explosivo de nuevos Conceptos y Técnicas de
Mantenimiento. Cientos de ellos han sido desarrollados en los últimos veinte años.
– Análisis de Vibraciones
– Análisis de Aceite
– Análisis por Ultrasonido
– Termografía
– …
Nuevas Técnicas
Cambios en las Técnicas de Mantenimiento