El documento describe un método para priorizar repuestos consumibles para reducir costos en dos faenas de maquinaria pesada. Se identificaron 20 repuestos críticos que representan el 30% del costo total de repuestos. Tres sistemas (control, eléctrico y retardador de malla) concentran el 50% del costo de los repuestos críticos. Un nuevo diseño para el sistema de retardador de malla podría ahorrar hasta $154,000 por año en la Faena 1.

1. Priorización de repuestos consumibles Germán Rodríguez

2. Introducción Flotas 930E-4 en dos faenas

3. Introducción Flotas 930E-4 en dos faenas Costos totales

4. Introducción Flotas 930E-4 en dos faenas Costos totales Costos debido a repuestos consumibles

5. El problema

6. ¿Cómo atacarlo? Separar consumo Planificado No Planificado

7. ¿Cómo atacarlo? Separar consumo Planificado No Planificado Reparación y mantención programada o predictiva Reparaciones imprevistas debido a fallas no contempladas ni planificadas

8. ¿Cómo atacarlo? Separar consumo Planificado No Planificado Repuestos críticos Repuestos no críticos

9. ¿Qué son repuestos críticos?

10. ¿Qué son repuestos críticos? Costos totales Costos debido a repuestos consumibles

11. ¿Qué son repuestos críticos? Costos totales Costos debido a repuestos consumibles Críticos Generan 30% del costo debido a consumibles

12. ¿Por qué 30%? Todos los repuestos (1500 SKU)

13. ¿Por qué 30%? Todos los repuestos (1500 SKU) Críticos (20 SKU)

14. ¿Cómo atacarlo? Separar consumo Planificado No Planificado Repuestos críticos Repuestos no críticos

15. ¿Cómo atacarlo? Separar consumo Planificado No Planificado Repuestos críticos Repuestos no críticos Identificar sistemas y subsistemas donde ocurre el alto costo

16. ¿Cómo atacarlo? Separar consumo Planificado No Planificado Repuestos críticos Repuestos no críticos Identificar sistemas y subsistemas donde ocurre el alto costo Medidas para reducir costos

17. ¿Cómo atacarlo? Separar consumo Planificado No Planificado Repuestos críticos Repuestos no críticos Identificar sistemas y subsistemas donde ocurre el alto costo Medidas para reducir costos

18. Determinación R. Críticos Diagrama de dispersión de costos, faena 1 Fuente: R. Pascual, et al.(2011). A SIMPLE GRAPHICAL MULTIPLE-CRITERIA PROCEDURE.

19. Determinación R. Críticos Diagrama de dispersión de costos, faena 1 Todos los repuestos Fuente: R. Pascual, et al.(2011). A SIMPLE GRAPHICAL MULTIPLE-CRITERIA PROCEDURE.

20. Determinación R. Críticos Diagrama de dispersión de costos, faena 1 Curva de isocosto promedio 10 KUSD / año Fuente: R. Pascual, et al.(2011). A SIMPLE GRAPHICAL MULTIPLE-CRITERIA PROCEDURE.

21. Determinación R. Críticos Diagrama de dispersión de costos, faena 1 Repuestos críticos 28 KUSD / año 10 KUSD / año Más del 30% de costos anuales Fuente: R. Pascual, et al.(2011). A SIMPLE GRAPHICAL MULTIPLE-CRITERIA PROCEDURE.

22. ¿Cómo atacarlo? Separar consumo Planificado No Planificado Repuestos críticos Repuestos no críticos Identificar sistemas y subsistemas donde ocurre el alto costo Medidas para reducir costos

23. Identificación de sistemas 50% de este costo crítico viene de 3 sistemas Engine Body Electric Power Cooling Fuel System AlternatorGroup ElectricalSystem Front Wheel & Brake Options & Miscellaneous Control Group HydraulicSystem SteeringSystem RetarderGrid Rear Wheel & Brake Frame & Deck Wheel Motor Group CabGroup

24. Identificación de sistemas 50% de este costo crítico viene de 3 sistemas Engine Body Electric Power Cooling Fuel System AlternatorGroup ElectricalSystem Front Wheel & Brake Options & Miscellaneous Control Group HydraulicSystem Faena 1 SteeringSystem RetarderGrid Rear Wheel & Brake Frame & Deck Wheel Motor Group CabGroup

25. Identificación de sistemas 50% de este costo crítico viene de 3 sistemas Engine Body Electric Power Cooling Fuel System AlternatorGroup ElectricalSystem Front Wheel & Brake Options & Miscellaneous Control Group HydraulicSystem Faena 2 SteeringSystem RetarderGrid Rear Wheel & Brake Frame & Deck Wheel Motor Group CabGroup

26. Ambas faenas Faena 1 Faena 2 R4 R5 R1 R2 R3 R6 R9 R10 R7 R11 R8 R13 R12 R15 R16 R14 R17

27. Ambas faenas Faena 1 Faena 2 R4 R5 R1 Control R2 R3 R6 R9 R10 R7 R11 R8 R13 R12 R15 R16 R14 R17

28. Ambas faenas Faena 1 Faena 2 R4 R5 R1 Control R2 R3 Electric R6 R9 R10 R7 R11 R8 R13 R12 R15 R16 R14 R17

29. Ambas faenas Faena 1 Faena 2 R4 R5 R1 Control R2 R3 Electric R6 R9 R10 R7 R11 R8 R13 R12 R15 R16 R14 R17 RetarderGrid

30. Ambas faenas Faena 1 Faena 2 R4 R5 R1 Control R2 R3 Electric R6 R9 R10 R7 R11 R8 R13 R12 R15 R16 R14 R17 RetarderGrid Hydraulic

31. ¿Cómo atacarlo? Separar consumo Planificado No Planificado Repuestos críticos Repuestos no críticos Identificar sistemas y subsistemas donde ocurre el alto costo Medidas para reducir costos

32. Medidas Se descubrió Repuestos críticos en RetarderGrid MTTF = 50% MTTF teórico Nuevo diseño Ahorro principalmente en faena 1, despreciable en faena 2

33. Ahorro potencial, faena 1 Diagrama de dispersión de costos 28 KUSD / año

34. Diagrama de dispersión de costos 28 KUSD / año Ahorro potencial, faena 1

35. Diagrama de dispersión de costos 135 KUSD / año 28 KUSD / año 84 KUSD / año Ahorro potencial, faena 1

36. Diagrama de dispersión de costos 135 KUSD / año Ahorro potencial, faena 1

37. Diagrama de dispersión de costos 135 KUSD / año 67 KUSD / año Ahorro de hasta 68.000 USD al año Ahorro potencial, faena 1

38. Diagrama de dispersión de costos 84 KUSD / año Ahorro potencial, faena 1

39. Diagrama de dispersión de costos 84 KUSD / año 41 KUSD / año Ahorro de hasta 86.000 USD al año Ahorro potencial, faena 1

40. Mapa de oportunidad Beneficios  Dificultad 

41. Conclusiones Ahorros de hasta 154.000 USD por año para faena 1 Habiendo analizado y modificado 3 repuestos Futura aplicación a los demás sistemas y repuestos críticos Herramienta sencilla y flexible aplicable a cualquier flota

42. Referencias DarkoLouit, Peter F. Knights, Rodrigo Pascual and Andrew K.S. Jardine. (2011). A SIMPLE GRAPHICAL MULTIPLE-CRITERIA PROCEDURE. DiederikLugtigheid, DraganBanjevic, Andrew K .S. Jardine. (2005). Component Repairs: When To Perform And What To Do? Knights, P. F. (2004). Downtime Priorities, Jack-knife Diagrams, and the Business Cycle. Maintenance Journal. Lyonnet, P. (1991). Maintenance Planning, Methods and Mathematics. Chapman & Hall. Pascual, R. (2009). El Arte de Mantener (Draf), Universidad Católica de Chile.

43. Agradecimientos Sebastián Goldsack Komatsu Rodrigo Pascual Profesor Guía Alejandro Martínez Ayudante Guía

44. Priorización de repuestos consumibles Germán Rodríguez