Buses industriales y prácticas de laboratorio

Buses industriales y de campo
Prácticas de laboratorio

José Miguel Rubio

Buses industriales y de campo. Prácticas de laboratorio
José Miguel Rubio Calin
ISBN: 978-84-267-1585-2, edición en español publicada por MARCOMBO, S.A., Barcelona, España
Derechos reservados © MARCOMBO, S.A.
Primera edición: Alfaomega Grupo Editor, México, enero 2013
© 2013 Alfaomega Grupo Editor, S.A. de C.V.
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ISBN: 978-607-7686-82-8
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Datos catalográficos
Rubio, José Miguel
Buses industriales y de campo. Prácticas de
laboratorio
Primera Edición
Alfaomega Grupo Editor, S.A. de C.V., México
ISBN: 978-607-7686-82-8
Formato: 21.5 x 27.5 cm Páginas: 284

Buses Industriales y de Campo Prácticas de Laboratorio
1
ÍNDICE
PRÁCTICA PÁGINA
Práctica 1: Comunicación Profibus entre Siemens S7 (maestro)
y ControlLogix (esclavo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Práctica 2: Comunicación Profibus entre Siemens S7 (esclavo)
y ControlLogix (maestro) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Práctica 3: Comunicación Profibus entre Siemens S7 y Variador MM420 . . . . 43
Práctica 4: Red de campo Interbus-S en ControlLogix . . . . . . . . . . . . . 60
Práctica 5: Red de campo Interbus-S en Siemens S7 . . . . . . . . . . . . . . 79
Práctica 6: Comunicación Interbus-S entre Siemens S7 y ControlLogix . . . . 103
Práctica 7: Control de E/S distribuidas en DeviceNet . . . . . . . . . . . . . . 113
Práctica 8: Red de comunicaciones ControlNet en PLC5/ControlLogix . . . . . 131
Práctica 9: ControlLogix Gateway con DH+ y RIO con equipos PLC5 y SLC500 . 154
Práctica 10: Comunicación DH+ y E/S remotas para controladores ControlLogix . 180
Práctica 11: Red de comunicaciones Ethernet/IP en ControlLogix . . . . . . . . 199
Práctica 12: Red de comunicaciones Industrial Ethernet en S7-S7 . . . . . . . . 208
Práctica 13: Red de comunicaciones Industrial Ethernet en S7-S5 . . . . . . . . 218
Práctica 14: Red Interface MPI. Comunicación básica S7, X_GET y X_PUT,
X_SEND y X_RCV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
Práctica 15: Bus de campo AS-i . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
Práctica 16: Bus de campo AS-i. Pasarela Profibus/As-i . . . . . . . . . . . . . 260
Nº PRÁCTICA
BLOQUE TEMÁTICO I: PROFIBUS DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1, 2, 3
BLOQUE TEMÁTICO II: INTERBUS-S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4, 5, 6
BLOQUE TEMÁTICO III: DEVICENET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
BLOQUE TEMÁTICO IV: CONTROLNET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
BLOQUE TEMÁTICO V: DH+ y RIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9,10
BLOQUE TEMÁTICO VI: ETHERNET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11, 12, 13
BLOQUE TEMÁTICO VII: MPI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
BLOQUE TEMÁTICO VIII: AS-i . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15, 16

2
AUTOR
José Miguel Rubio Calin es ingeniero técnico industrial en Electricidad por la Escuela
Universitaria Politécnica de Cartagena (1991), título que obtuvo con la calificación de
sobresaliente en el proyecto de fin de carrera, por el que recibió un diploma en la
especialidad de Centrales y Líneas, otorgado por el Colegio Oficial de Ingenieros Técnicos
Industriales de la Región de Murcia.
Ha realizado diversos cursos sobre automatismos de procesos industriales eléctricos,
automatismos neumáticos, autómatas programables, técnicas de automatización industrial,
redes y buses de comunicación industriales, robótica industrial, diseño asistido por ordenador
y SCADA, entre otros.
Asimismo, ha publicado de manera profesional un artículo técnico sobre «Sistemas SCADA
para comunicación y adquisición de datos: diseño y aplicación» en la Revista Técnica
Industrial (nº 230, julio-agosto-septiembre de 1998, con una tirada de 56.930 ejemplares),
editada por la Fundación Técnica Industrial y fundada por la Asociación Nacional de Peritos
Industriales.
Ha colaborado durante los años 2000-2007 en el centro de estudios ESCAEM, de Martorell,
como experto docente en cursos de automatización industrial y como profesor del módulo
«Montaje y mantenimiento de sistemas automáticos de producción», del ciclo formativo de
grado superior denominado «Mantenimiento de equipo industrial». Ha participado, además,
en la realización de manuales y temarios sobre cursos de formación para autómatas
programables y sistemas electroneumáticos.
En la actualidad trabaja en el departamento de Ingeniería de Planta de la factoría Seat en
Martorell, en Barcelona.
Ha recibido varios premios dentro del Programa de Ideas de Mejora que promueve la
empresa Seat y que tiene por objeto aportar soluciones y ahorro económico, entre los que
destaca la idea FM-06-0443 de marzo de 2007 «Ahorro en pintura y disolvente en la cabina
de imprimación, taller 2B», premiada con 24.040,48 euros.
Agradecimientos
Quisiera demostrar mi profundo agradecimiento a todas aquellas personas que me han
apoyado y se han interesado en la elaboración de este libro, y especialmente a mi mujer
Raquel y a mi hija Irene, perdón por todas las horas que les he robado durante estos meses.
También quisiera dar las gracias a la editorial Marcombo por confiar en mi capacidad para
realizar este proyecto, así como a las empresas propietarias de los equipos, materiales,
referencias comerciales, fondos documentales y gráficos e imágenes que se citan en la obra
para el desarrollo, elaboración y la realización óptima de las prácticas propuestas.

3
PRÓLOGO
Hemos elaborado este libro partiendo de la premisa de que la formación y la realización de
prácticas de laboratorio en buses de campo e industriales es fundamental para los futuros
profesionales del sector de la automatización y el control industrial.
La presente obra contiene un total de 16 prácticas comprobadas y puestas en marcha para
su realización en el laboratorio, las cuales se aplican a sistemas automatizados mediante
buses y redes de comunicación industrial, y en las cuales se detallan los elementos, equipos
y materiales necesarios para desarrollar de manera guiada estas prácticas.
Para la realización de las prácticas se han empleado los principales buses industriales:
Profibus, Interbus, DeviceNet, ControlNet, DH+ y RIO, Ethernet, MPI, y AS-i, de las dos
marcas líderes en este sector. Por un lado, en Europa: Siemens, familia S7-300/400 y familia
S5; y, por el otro, en Norteamérica y Latinoamérica: Rockwell Automation, familia
ControlLogix y PLC5/SLC500.
La finalidad del libro es (1) servir como guía práctica ilustrada, (2) ser utilizada como
cuaderno o unidades de trabajo en el aula-taller o en laboratorios de centros de formación
profesional y escuelas de ingeniería, y (3) como complemento de libros teóricos en la
realización de cursos de formación sobre comunicaciones industriales.
Estas prácticas están dirigidas a los alumnos de los módulos «Comunicaciones industriales»
(C.F.G.S «Sistemas de regulación y control automáticos») y «Montaje y mantenimiento de
sistemas automáticos de producción» (C.F.G.S «Mantenimiento de equipo industrial»), así
como a estudiantes de escuelas de ingeniería y profesionales del sector, con el objeto de
responder a la dificultad que supone encontrar una bibliografía adecuada, específica y de
carácter práctico de estos buses.
La realización y el contenido técnico de estas prácticas abarcan numerosos años de
experiencia profesional y labor académica por parte de su autor.
Las prácticas están distribuidas por bloques temáticos, y organizadas de la siguiente manera:
1.- Objetivos
Define los conceptos que se deben conseguir con la realización de las
prácticas.
2.- Presentación
Incluye una breve descripción sobre la parte teórica de la práctica que se
aborda.
3.- Equipo y material
En este apartado se muestra la lista de materiales junto con sus referencias
comerciales que se deben utilizar en el aula-taller o en el laboratorio para la
realización de las prácticas.
4.- Práctica
En esta sección se describe paso a paso y de forma guiada los
procedimientos que se deben seguir para la correcta realización de la
práctica.
Espero que este libro sea de utilidad a los futuros profesionales y usuarios interesados en
introducirse y avanzar de forma práctica en el conocimiento de los buses industriales y de
campo de las principales marcas líderes en el sector de la automatización industrial.
JOSÉ MIGUEL RUBIO CALIN (Ingeniero técnico industrial)

4
INTRODUCCIÓN
Hoy en día la utilización de buses industriales y de campo supone como gran ventaja una
reducción del coste de cableado y, por tanto, una reducción de tiempos de puesta en marcha
y de mantenimiento con respecto a los sistemas de cableado tradicionales. Así como los
buses tienen la capacidad de delegar funciones de control y diagnosis a los dispositivos
conectados, permiten una mayor exactitud y eficiencia del sistema de control con el
consiguiente aumento productivo.
Debido a la gran cantidad de buses existentes en el mercado, se los puede considerar como
«islas de automatización» dependientes de cada fabricante. Así pues, cada fabricante ha
desarrollado diferentes soluciones (cada una de ellas con distintas prestaciones y campos de
aplicación) con una denominación comercial, para adaptar sus buses de campo e industriales
en una solución global de interconexión de equipos de automatización:
Simatic Net, para Siemens, integra principalmente Ethernet Industrial, Profinet, Profibus y
AS-i.
Netlinx, para Rockwell Automation, integra principalmente Ethernet/IP, ControlNet y
DeviceNet.
Solución Global de Comunicaciones, para Omron, integra principalmente Industrial
Ethernet, Controller Link, CompoBus/D (DeviceNet), CompoNet y CompoBus/S.
Transparent Factory, para Schneider, integra principalmente Industrial Ethernet,
ModbusTCP, Fipway, Fipio, Uni-Telway y As-i.
También existen buses creados por un consorcio de empresas como AS-i y sistemas
propietario como Interbus, de Phoenix-Contact.
Diferentes buses industriales y de campo

5
Tanto por razones tecnológicas como económicas, la interoperabilidad entre ellos es
fundamental, aunque es un grave problema la falta de compatibilidad y estandarización,
pues hay mucha diversidad de buses, cada uno con las características que le otorga su
fabricante.
Esta gran variedad de buses hace imposible escribir un libro sobre cómo se programa cada
uno de ellos, por eso el objetivo de la presente obra es dar a conocer de una forma sencilla y
mediante la realización de prácticas guiadas el funcionamiento de los principales buses
industriales y de campo que se han impuesto en el mercado: Profibus, Interbus, DeviceNet,
ControlNet, DH+ y RIO, Ethernet, MPI y AS-i, aplicados a los PLC de las dos marcas líderes
tanto en Europa (Siemens), como en Norteamérica y Latinoamérica (Rockwell Automation).
Otro objetivo de este libro, que deriva del primero, es arrojar luz sobre el modo de conectar
los diferentes buses industriales y de campo para poder solventar el problema de
intercambio de datos entre CPU de diferentes fabricantes.
Comparativa de buses (Siemens y Rockwell Automation)
Clasificación de buses en función del coste, la complejidad, la funcionalidad y los
datos

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Estructura del Libro
La presente obra se ha dividido en bloques temáticos, cada uno de los cuales abarca un bus
industrial o de campo.
Bloque temático I: Profibus DP
En este bloque se muestra cómo comunicar un PLC S7 de Siemens con un ControlLogix de
Rockwell Automation a través del bus Profibus, tanto si uno es el maestro como si el otro es
el esclavo o viceversa. Asimismo, se detalla la configuración y aplicación de Profibus DP en el
control de accionamientos (variador de frecuencia MM420).
Bloque temático II: Interbus-S
En esta sección se muestra cómo integrar a un ControlLogix o un S7 una red Interbus como
red de control de E/S distribuidas. También se explica la manera de comunicar un PLC S7
con un ControlLogix a través de una gateway para comunicar datos entre CPU en cuanto a
E/S.
Bloque temático III: DeviceNet
En este bloque se muestra cómo aplicar y controlar mediante un PLC5 un conjunto de E/S
distribuidas (Flex I/O) mediante la red DeviceNet.
Bloque temático IV: ControlNet
En esta sección se muestra cómo integrar a un ControlLogix una red ControlNet como red de
control de E/S remotas de un sistema PLC5.
Bloque temático V: DH + y RIO
En este bloque se muestra cómo integrar a un ControlLogix una red de E/S remotas usando
el módulo 1756-DHRIO, configurar un SLC500 como RIO de un PLC5 y cómo establecer la
comunicación entre un PC y el PLC5 mediante un puente de Ethernet y DH+. Asimismo, se
detalla la programación de mensajes DH+ entre un ControlLogix y un procesador PLC5, y el
uso de mensajes CIP para comunicar controladores ControlLogix a través de una red DH+.
Bloque temático VI: Ethernet
En esta sección se muestra cómo integrar, por una parte, dos equipos S7 mediante un
enlace ISO-on-TCP, y, por otra, un S7 y un S5 mediante un enlace de transporte ISO en una
red Industrial Ethernet. Asimismo, se detalla la manera de comunicar dos equipos
ControlLogix a través de la red Ethernet/IP mediante tags producidos/consumidos.
Bloque temático VII: MPI
En este bloque se muestra cómo comunicar dos PLC S7 de Siemens a través del bus MPI,
mediante «Comunicación básica S7», funciones X_GET y X_PUT, X_SEND y X_RCV.
Bloque temático VIII: AS-i
En esta última sección se muestra cómo configurar una red AS-i mediante el módulo de
comunicaciones CP343-2 (maestro) conectado a un PLC S7-300. Asimismo, se detalla la
configuración y aplicación de sistemas combinados: Profibus DP y AS-i (pasarelas).

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BLOQUE I: PROFIBUS DP
PRÁCTICA 1 COMUNICACIÓN PROFIBUS ENTRE UN PLC
SIEMENS 414-3DP MAESTRO Y CONTROLLOGIX
1756-L61 ESCLAVO
1. Objetivos
- Aprender a configurar una red de comunicación industrial mediante el protocolo
Profibus DP, para comunicar un PLC Siemens 414-3DP en modo maestro y un
ControlLogix 1756-L61 en modo esclavo.
- Conocer los principales componentes de la red Profibus DP (interfaces, cables, etc.),
su conexión y la configuración de los dispositivos en la red y su programación.
2. Presentación
2.1. ¿Qué es Profibus DP?
Profibus DP (Process Field Bus) es un bus abierto maestro-esclavo no propietario de
Siemens; DP significa «periferia descentralizada» (Distributed Peripheral).
Permite la comunicación entre PC, PLC, robots y todo tipo de elementos de campo (sensores
y actuadores), por tanto es una red, o bus industrial, destinada a los niveles de célula o de
control (Profibus FDL o FMS) y de campo (Profibus DP o PA). Profibus DP es idóneo para la
comunicación con todo tipo de sensores y actuadores, donde prevalece la velocidad sobre la
cantidad de datos. Permite la conexión de hasta 127 estaciones con velocidades desde 9,6
Kbit/s a 12 Mbit/s en distancias de 1.000 a 100 metros respectivamente (10 km con
repetidores).
Esta práctica es un ejemplo de cómo un controlador Simatic S7 puede intercambiar datos
mediante una red Profibus DP con un controlador Allen-Bradley.
Utilizaremos un controlador ControlLogix 1756-L61 (Allen-Bradley) junto con un procesador
de comunicaciones Profibus (SST-PFB-CLX) que actúa como pasarela Profibus y un
controlador S7-414-3Dp (Simatic S7) con puerto de comunicaciones Profibus DP integrado.
De este modo, estableceremos comunicación entre dos CPU de diferentes fabricantes.
Ambas CPU pueden intercambiar datos con sus propias redes, sin que la comunicación
Profibus DP interfiera en ello.
La CPU S7-414-3Dp actúa dentro de la red Profibus como maestro y el procesador de
comunicaciones (CP) SST-PFB-CLX, como esclavo.
Los controladores cíclicamente intercambian datos entre sí, de manera que las variables de
salida de un controlador actúan como variables de entrada del otro controlador y viceversa.
Esta solución de intercambio de datos entre las dos CPU de diferentes fabricantes es idónea
por su simplicidad y siempre que no se tenga que intercambiar más de 240 bytes por ciclo.

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3. Equipo y material
Para intercambiar datos entre un PLC Siemens (maestro) y un ControlLogix (esclavo) a
través del bus de campo Profibus DP, utilizaremos dos racks separados, uno para los
componentes Simatic y otro para los componentes Allen-Bradley, entre los cuales hay una
conexión Profibus, tal y como muestra la siguiente configuración:
ControlLogix 1756-L61 +
S7 414-3DP (Maestro-DP) SST-PFB-CLX (Esclavo-DP)
Cable Profibus
Fig. 1.1. Comunicación Profibus DP entre S7 (maestro) y ControlLogix (esclavo)
3.1. Configuración hardware del maestro Siemens
Utilizaremos el software Siemens Step7 Manager V5.3 o superior para configurar el sistema
del maestro Simatic CPU, y cuya configuración del rack incluye los siguientes componentes:
CANTIDAD MATERIAL REFERENCIA
1 Bastidor universal 18 slots (rack UR1) 6ES7-400-1TA01-0AA0
1 Fuente de alimentación PS 407 10 A 6ES7-407-0KA00-0AA0
1 Autómata S7-400 CPU 414-3DP 6ES7-414-3XJ00-0AB0
1 Procesador Ethernet de comunicaciones CP
443-1
6ES7-443-1EX11-0XE0
1 Tarjeta de entrada digital DI 32xDC 24v 6ES7-421-1BL00-0AA0
1 Tarjeta de salida digital DO 32xDC 24v 6ES7-422-1BL00-0AA0
1 Cable de conexión S7-400 a PC, PC Adapter
V5.1
63S7-972-0CA23-0XA0
2 Conectores de Profibus 6ES7-972-0BB41-0XA0
1 Cable apantallado Simatic NET de Profibus 6XV1-830-0EH10

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3.2. Configuración hardware del esclavo Allen-Bradley
Utilizaremos el software RSLogix 5000 V13 o superior y RsLinx V2.4 o superior para
configurar el sistema del esclavo ControlLogix CPU, y cuya configuración del rack incluye los
siguientes componentes:
1 Bastidor chasis 7 slots 1756-A7/B
1 Fuente de alimentación 1756-PA72/B
1 Autómata ControlLogix CPU 5561 1756-L61 A (Rev:13.30)
1 Procesador Ethernet/IP 10/100 Mb/s de
comunicaciones Rev:1.61
1756-ENBT A
1 Módulo Profibus SST-PFB-CLX (Rev:1.3.0)
4. Práctica
Para implementar la tarea de comunicación Profibus DP entre los dos autómatas, se ha de
realizar la configuración de hardware y de software de cada uno de ellos.
4.1. Configuración hardware
4.1.1. Configuración del rack Simatic
Para la configuración del hardware se han de seguir las instrucciones de la siguiente tabla:
Nº INSTRUCCIONES
1. Insertar las tarjetas o módulos en su correspondiente slot
Slot Módulo
1 PS 407 10 A Fuente de alimentación
3 CPU 414-3DP Autómata S7 400
5 CP 443-1 Procesador Ethernet de comunicaciones
6 DI 32xDC 24V Tarjeta de entrada digital
7 DO 32xDC 24V/0.5A Tarjeta de salida digital
2. Conectar la fuente de alimentación a la red eléctrica 220 V ac
3. Conectar la CPU 414-3DP a la red Profibus

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Fig. 1.2. Configuración hardware del Simatic S7 (maestro)
4.1.2. Configuración del rack Allen-Bradley
Nº INSTRUCCIONES
Slot Módulo
- 1756-PA72/B Fuente de alimentación
0 1756-L61 A Autómata ControlLogix
1 1756-ENBT A Procesador Ethernet de comunicaciones
2 Reserva
3 Reserva
4 SST-PFB-CLX Módulo Profibus
3. Conectar el módulo Profibus SST-PFB-CLX a la red Profibus

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Fig. 1.3. Configuración hardware del ControlLogix (esclavo)
4.2. Configuración software
Para poder configurar los componentes de la red Profibus es necesario que se instalen los
siguientes programas en el PC, según las instrucciones de la siguiente tabla:
Nº INSTRUCCIONES
1. Instalar el software Simatic Step 7 Manager
2. Instalar el software RSLogix 5000 para ControlLogix
3. Instalar el software de comunicaciones RSLinx para redes Allen-Bradley

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4.2.1. Configuración Simatic
Mediante el administrador Simatic del software Step7, deberemos crear el proyecto e
insertamos el equipo Simatic 400 y la subred Profibus.
Para configurar la CPU S7 414-3DP como maestro de la red Profibus para poder comunicarse
con otros esclavos, como el módulo SST-PFB-CLX, se han de seguir las instrucciones de la
siguiente tabla:
PASO ACCIÓN
1. Abrir la configuración hardware del equipo del proyecto e insertar los módulos
correspondientes, seleccionar el puerto Profibus DP y con el botón derecho del
ratón seleccionar «Propiedades del objeto»

13
PASO ACCIÓN
2. Seleccionar «Propiedades del Interface Profibus DP» e insertar el número de nodo
Profibus (3), la velocidad de 1,5 Mbit/s y en «Modo de operación» configurar la
CPU 414-3DP como maestro DP
3. Se ha de añadir el esclavo a la red Profibus mediante su correspondiente archivo
GSD «SSTI0876.GSE»: (Menú > Herramientas > Instalar nuevo archivo GSD…). El
archivo GSD (Device Data Base Files) contiene los parámetros que describe la
funcionalidad del esclavo (velocidad de transmisión, tipo de configuración E/S, etc)

14
PASO ACCIÓN
4. Seleccionar el esclavo SST-PFB-CLX desde el catálogo hardware (Profibus DP >
Otros Aparatos de Campo > General), y añadirlo al cable que representa la red
Profibus en el esquema del hardware
5. Una vez añadido seleccionar el número de nodo (5) Profibus para el esclavo

15
6. Desde el catálogo hardware seleccionar el numero de E/S para el intercambio de
datos del esclavo

16
PASO ACCIÓN
7. Haciendo doble clic en el dispositivo de E/S seleccionado, se pueden introducir las
direcciones E/S para el esclavo. (4 Words In/Out: E > 4 a 11 y S > 8 a 15)
8. Una vez creada la configuración del esclavo y terminada la configuración del
hardware se ha de guardar y compilar la configuración (Crtl+S)

17
PASO ACCIÓN
9. Por último, se ha de transferir la configuración al sistema (Ctrl + L) «Cargar en
módulo»
10. Realizar la programación de la CPU para el intercambio de datos con el esclavo. En
nuestro ejemplo, el bit de vida M10.0 se pone a 1 cuando no existe comunicación
con el esclavo Profibus

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19
4.2.2. Configuración Allen-Bradley
Mediante el software RSLogix 5000, deberemos crear el proyecto y configurar el módulo
1756 MODULE del catálogo hardware de configuración I/O.
Para configurar la tarjeta SST-PFB-CLX como esclavo de la red Profibus para poder
comunicarse con el maestro Profibus S7 414-3DP, se han de seguir las instrucciones de la
siguiente tabla:
PASO ACCIÓN
1. Asignar un nombre al módulo (DP1), y elegir la ranura o slot donde está situado el
módulo dentro del chasis.
Introducir los parámetros de conexión para el intercambio de datos I/O. La
instancia de ensamblaje para la configuración debe ser 3 y tamaño 24, para que
el módulo DP (SST-PFB-CLX) quede configurado como esclavo de la red Profibus.
Nota: El tamaño 6 de las entradas y salidas corresponden a la cantidad de palabras
asignadas de intercambio del esclavo con el maestro (4) más 2 palabras que son reservadas
al sistema

20
PASO ACCIÓN
2. Dentro de la tabla de configuración del esclavo se han de definir los tags
correspondientes:
Local:Slot:C:Data[16] > Modo esclavo
Valor: 3 (decimal)
Local:Slot:C:Data[17] > La longitud de de palabras de intercambio Entradas
Valor: 4 (decimal)
Local:Slot:C:Data[18] > La longitud de palabras de intercambio Salidas
Valor: 4 (decimal)
Local:Slot:C:Data[21] > Nodo del esclavo
Valor: 5 (decimal)
Local:Slot:C:Data[22] > La velocidad de transmisión DP
Valor: 6 (1.5 Mbps) (decimal)
Nota: Para que se habilite la comunicación Profibus, se han de introducir los
valores indicados antes de descargar el proyecto al controlador

21
PASO ACCIÓN
3. Se deberá copiar el código de programa «Main_sstclx_example_code», que
permite poner la tarjeta SST-PFB-CLX en modo «Online», para poder establecer
la comunicación con el maestro DP S7 414-3DP.
Nota: Este código viene junto con el manual de la tarjeta conocido como SST-PFB-
CLX-RLL y referencia 715-0022 V1.7, donde además se detallan los leds de error.

22
PASO ACCIÓN
4. Realizar la programación de la CPU y transferirla. En este ejemplo, la salida de
Allen-Bradley Local:4:0.Data[5].4 actúa sobre la entrada de Siemens E10.4, y la
salida de Siemens A14.4 actúa sobre la entrada de Allen-Bradley
Local:4:I:Data[5].4
PRÁCTICA 2 COMUNICACIÓN PROFIBUS ENTRE UN PLC
SIEMENS 414-3DP ESCLAVO Y CONTROLLOGIX
1756-L61 MAESTRO
1. Objetivos
Profibus DP, para comunicar un PLC Siemens 414-3DP en modo esclavo y un
ControlLogix 1756-L61 en modo maestro.
- Conocer los principales componentes de la red Profibus DP (interfaces, cables, etc.),
su conexión y la configuración de los dispositivos en la red y su programación.
2. Presentación
y actuadores), por tanto es una red, o bus industrial, destinada para los niveles de célula o
de control (Profibus FDL o FMS) y de campo (Profibus DP o PA). Profibus DP es idóneo para
la comunicación con todo tipo de sensores y actuadores, donde prevalece la velocidad sobre
la cantidad de datos. Permite la conexión de hasta 127 estaciones con velocidades desde 9,6
Kbit/s a 12 Mbit/s en distancias de 1.000 a 100 metros respectivamente (10 km con
repetidores).
mediante una red Profibus DP con un controlador Allen-Bradley.

23
de comunicaciones Profibus (SST-PFB-CLX), que actúa como pasarela Profibus, y un
controlador S7-414-3Dp (Simatic S7) con puerto de comunicaciones Profibus DP integrado.
De esta manera, estableceremos comunicación entre dos CPU de diferentes fabricantes.
Ambas CPU pueden intercambiar datos con sus propias redes, sin que la comunicación
Profibus DP interfiera en ello.
La CPU S7-414-3Dp actúa dentro de la red Profibus como esclavo y el procesador de
comunicaciones (CP) SST-PFB-CLX, como maestro.
Los controladores cíclicamente intercambian datos entre sí, de manera que las variables de
salida de un controlador actúan como variables de entrada del otro controlador y viceversa.
Esta solución de intercambio de datos entre las dos CPU de diferentes fabricantes es idónea
por su simplicidad y siempre que no se tengan que intercambiar más de 240 bytes por ciclo.
Para intercambiar datos entre un PLC Siemens (esclavo) y un ControlLogix (maestro) a
través del bus de campo Profibus DP, utilizaremos dos racks separados, uno para los
componentes Simatic y otro para los componentes Allen-Bradley, entre los cuales hay una
conexión Profibus, tal y como muestra la siguiente configuración:
S7 414-3DP (Esclavo-DP) SST-PFB-CLX (Maestro-DP)
Cable Profibus
Fig. 2.1. Comunicación Profibus DP entre S7 (esclavo) y ControlLogix (maestro)

24
3.1. Configuración hardware del esclavo Siemens
del esclavo Simatic CPU, y cuya configuración del rack incluye los siguientes componentes:
443-1
6ES7-443-1EX11-0XE0
V5.1
63S7-972-0CA23-0XA0
3.2. Configuración hardware del maestro Allen-Bradley
configurar el sistema del maestro ControlLogix CPU, y cuya configuración del rack incluye los
siguientes componentes:
1756-ENBT A
1 Módulo Profibus SST-PFB-CLX (Rev:1.3.0)

25
4. Práctica
Para implementar la tarea de comunicación Profibus DP entre los dos autómatas, se ha de
realizar la configuración de hardware y de software de cada uno de ellos.
Nº INSTRUCCIONES
Slot Módulo
3. Conectar la CPU 414-3DP a la red Profibus
Fig. 2.2. Configuración de hardware del Simatic S7 (esclavo)

26
Nº INSTRUCCIONES
Slot Módulo
2 Reserva
3 SST-PFB-CLX Módulo Profibus
3. Conectar el módulo Profibus SST-PFB-CLX a la red Profibus
Fig. 2.3. Configuración hardware del ControlLogix (maestro)

27
Nº INSTRUCCIONES
4. Instalar el software SST Profibus Configuration para configuración del Escáner
Profibus
insertamos el equipo Simatic 400 y la subred Profibus.
Para configurar la CPU S7 414-3DP como esclavo de la red Profibus para poder comunicarse
con el maestro SST-PFB-CLX, se han de seguir las instrucciones de la siguiente tabla:

28
PASO ACCIÓN
correspondientes; seleccionar el puerto Profibus DP y con el botón derecho del
ratón seleccionar «Propiedades del objeto», para poder configurar el «Modo de
operación» (Esclavo DP) y la «Configuración» (intercambio de datos entre el
esclavo DP y el maestro DP)
2. Seleccionar «Propiedades del Interface Profibus DP» e insertar el numero de nodo
Profibus (4 será el nodo esclavo) y la velocidad de 1,5 Mbit/s

29
PASO ACCIÓN
3. Seleccionar el «Modo de Operación» en «Propiedades DP» para configurar el
puerto Profibus DP como esclavo DP
4. Seleccionar la pestaña «Configuración» para configurar el intercambio de datos
entre el esclavo DP y el maestro DP. Mediante la tabla de configuración de las
propiedades del esclavo DP, asignar las direcciones de entrada (E 4 > receptor de
la información enviada por el maestro DP) y las direcciones de salida (A 8 >
emisor de la información enviada por el esclavo DP)

30
5. Una vez creada la configuración del esclavo y terminada la configuración del
hardware, guardar y compilar la configuración (Crtl + S). Asimismo, transferir la
configuración al sistema (Ctrl + L) «Cargar en módulo»

31
6. Configurar la CPU esclava para que pueda comunicar con el maestro (SST Profibus
Scanner). Abrir la configuración de red del proyecto (NetPro) y seleccionar «Otro
equipo» del catálogo «Selección de objetos de red»

32
PASO ACCIÓN
7. En «Propiedades del objeto» > «Otro equipo», seleccionar «Interfaces» y elegir
«PROFIBUS». Asignar la dirección para el equipo maestro y confirmar

33
PASO ACCIÓN
8. Una vez conectada la estación del maestro a la red Profibus, se ha de guardar y
compilar la configuración.
(Crtl+S)
Transferir la configuración al sistema: Sistema de destino > Cargar en el proyecto
actual > Equipos seleccionados.
(Ctrl+L)
9. Realizar la programación de la CPU para el intercambio de datos con el maestro.
En nuestro ejemplo, los datos se reciben en los 4 primeros bytes del módulo de
datos DB2 y se envían hacia el ControlLogix los 4 primeros bytes del módulo de
datos DB1

34

35
4.2.2. Configuración escáner SST-Profibus
Mediante el software SST Profibus Configuration Tool, deberemos crear el proyecto y definir
el maestro Profibus que permitirá la comunicación entre la CPU Allen-Bradley y la CPU
Simatic.
Para configurar la tarjeta SST-PFB-CLX como maestro de la red Profibus para poder
comunicarse con el esclavo Profibus S7 414-3DP, se han de seguir las instrucciones de la
siguiente tabla:
PASO ACCIÓN
1. Insertar el módulo maestro Profibus y configurar sus propiedades. Asignar un
nombre (SST_PFB_CLX_MASTER), un número de nodo de estación Profibus (12) y
el tipo de datos para el direccionamiento de las entradas y las salidas (BYTE).

36
PASO ACCIÓN
2. Configurar las propiedades de la red Profibus: Tipo de conexión (Serial), Número
de estación Profibus (0) y Velocidad (1,5 MBps)
3. Escanear la red Profibus y configurar el esclavo Profibus Simatic.
Para la configuración del esclavo Profibus, se requiere un archivo GSE que incluye
información necesaria para la comunicación.

37
PASO ACCIÓN
4. Autodetectar esclavo Profibus y asociarlo con el correspondiente archivo gse
Realizar búsqueda de esclavos de la red (Ctrl + W)

38
5. Descargar la configuración en la memoria flash del módulo y poner el escáner en
modo «Online». Para ello hemos de conectarnos al módulo y cargar la
configuración , para poder configurar el escáner en modo «Online»
Conectar con el escáner (Disconnected > Estado desconectado) seleccionando «Yes» para
mantener la configuración realizada

39
Cargar la configuración (Configuration Mismatch > Conectado pero no configurado) en la
memoria flash del escáner
Poner en modo «Online» (Configured Program > Scanner configurado) para comprobar que
la comunicación Profibus con el esclavo está «Ok»

40
Mediante el software RSLogix 5000, deberemos crear el proyecto y añadir el módulo 1756
MODULE del catálogo hardware de configuración I/O.
Para configurar el módulo SST-PFB-CLX dentro del software Rslogix5000, se han de seguir
las instrucciones de la siguiente tabla:
PASO ACCIÓN
1. Asignar un nombre al módulo (SST-PFB_CLX), y elegir la ranura o slot donde está
situado el módulo dentro del chasis.
Introducir los parámetros de conexión para el intercambio de datos I/O. La
instancia de ensamblaje para configuración debe ser 3 y Tamaño 0, para que el
módulo DP (SST-PFB-CLX) quede configurado como maestro de la red Profibus.
Se deberá copiar el código de programa «Main_sstclx_example_code», que permite poner
la tarjeta SST-PFB-CLX en modo «Online», para poder establecer la comunicación con el
esclavo DP S7 414-3DP.
Nota: Este código viene junto con el manual de la tarjeta conocido como SST-PFB-CLX-RLL
y referencia 715-0022 V1.7, donde además se detallan los leds de error.

41
Código de programa «Main_sstclx_example_code», adaptado a nuestro ejemplo para poner
la tarjeta SST-PFB-CLX en modo «Online» y poder establecer la comunicación con el
esclavo DP S7 414-3DP

42
PASO ACCIÓN
2. Deberemos realizar la programación de la CPU y transferirla. Se han definido dos
tipos de datos de usuario (A_CPU414 y De_CPU414) y se han creado 2 tags
(Datos enviados y Datos recibidos) de tipo A_CPU414 y De_CPU414,
respectivamente, para el envío y recepción de 4 bytes de datos hacia el S7

43
PRÁCTICA 3 COMUNICACIÓN PROFIBUS ENTRE SIEMENS S7 Y
VARIADOR MM420
1. Objetivos
Profibus DP, para comunicar un PLC Siemens 314-IFM en modo maestro y un
Variador de Frecuencia MM420 en modo esclavo.
- Conocer los principales componentes de la red Profibus DP y cómo se intercambian
los datos (telegramas PP01 y PP03) para el control de un accionamiento (variador de
frecuencia MM420) con Profibus DP.
2. Presentación
2.1. ¿Qué es MM420?
MM420 (MicroMaster 420) es un variador o convertidor de frecuencia de Siemens para
modificar la velocidad de motores trifásicos, que puede ser controlado a través de contactos
físicos, de un panel de operador o mediante Profibus DP.
y actuadores), por tanto es una red, o bus industrial, destinada para los niveles de célula o
de control (Profibus FDL o FMS) y de campo (Profibus DP o PA). Profibus DP es idóneo para
la comunicación con todo tipo de sensores y actuadores, donde prevalece la velocidad sobre
la cantidad de datos. Permite una conexión de hasta 127 estaciones con velocidades desde
9,6 Kbit/s a 12 Mbit/s en distancias de 1.000 a 100 metros, respectivamente (10 km con
repetidores).
mediante una red Profibus DP con un convertidor MicroMaster 420 de Siemens.
Utilizaremos un convertidor de frecuencia de la serie MicroMaster 420 y un controlador S7-
314-IFM (Simatic S7) con un módulo de comunicaciones CP 342-5 Maestro DP. De esta
manera estableceremos comunicación entre la CPU y el accionamiento de control MM420.
El CP 342-5 actúa dentro de la red Profibus como maestro y el accionamiento de control
MM420, como esclavo.
Entre el variador de frecuencia MM420 y el módulo de comunicaciones maestro CP 342-5 se
intercambian datos entre sí, de manera que las variables de salida del controlador actúan
como variables de entrada del accionamiento y viceversa.
Para intercambiar datos entre el módulo de comunicaciones maestro Profibus DP CP342-5 y
un variador de frecuencia MM420 (esclavo), utilizaremos dos racks separados, uno para la
inserción del módulo de comunicaciones maestro CP342-5 dentro del chasis donde va alojada
la CPU 314IFM y otro para el accionamiento de control MM420, entre los que hay una
conexión Profibus DP tal, tal y como muestra la siguiente configuración:

44
Fig. 3.1. Comunicación Profibus DP entre S7 (maestro) y variador MM420 (esclavo)
3.1. Configuración hardware del equipo Simatic
del maestro Simatic CPU, cuya configuración del rack incluye los siguientes componentes:
1 Fuente de alimentación PS 307 5 A 6ES7-307-1EA00-0AA0
1 Autómata S7-300 CPU 314-IFM 6ES7-314-5AE03-0AB0
1 Módulo maestro Profibus DP CP 342-5 6GK7-342-5DA02-0XE0
V5.1
63S7-972-0CA23-0XA0
3.2. Configuración hardware del esclavo MM420
del esclavo MM420, y cuya configuración del rack incluye los siguientes componentes:
1 Variador de frecuencia MM420 1.5 HP 6SE6 420-2AB21-5BA1
1 Panel de operador BOP de mando estándar 6SE6 400-0BP00-0AA0
1 Módulo Profibus Micromaster 4 6SE6 400-1PB00-0AA0

45
4. Práctica
Para implementar la tarea de comunicación Profibus DP entre el S7-300 y el accionamiento
MM420, se ha de realizar la configuración de hardware y de software de cada uno de ellos.
Nº INSTRUCCIONES
Slot Módulo
2 CPU 314-IFM Autómata S7 300
4 CP 342-5 Procesador de comunicaciones Profibus DP
2. Conectar la fuente de alimentación PS 307 a la red eléctrica 220 V ac
3. Instalar el módulo Profibus para la conexión del Micromaster a la red Profibus
4. Conectar las CP 342-5 al variador de frecuencia MM420 mediante el cable Profibus
Fig. 3.2. Configuración hardware del Simatic S7 (maestro)

46
4.1.2. Configuración del variador de frecuencia MM420
Para la configuración del hardware se han de seguir las siguientes instrucciones:
Nº INSTRUCCIONES
1. Conectar los bornes de red (L y N) y de motor (U, V y W) del variador (retirando las
tapas del variador se accede a los bornes) a la red eléctrica y al motor eléctrico
2. Configurar el MM420 mediante el panel de operador estándar BOP (Basic Operator
Panel), con los valores del motor que se debe controlar. Se deben introducir los
siguientes parámetros para una puesta en servicio rápida:
Parámetro Comentario Valor
P0010 Puesta en marcha rápida 1
P0100 Entrada de la frecuencia de red (50 Hz Europa) 0
P0304 Tensión nominal del motor (conexión real del motor) 230 V
P0305 Corriente nominal del motor (I placa de características) 5.9 A
P0307 Potencia nominal de motor en KW 1.5 KW
P0310 Frecuencia nominal del motor 50 Hz
P0311 Velocidad nominal del motor 1420 rpm
P0700 Selección de la fuente de órdenes (Profibus DP) 6
P1000 Selección de la consigna de frecuencia (Profibus DP) 6
P1080 Frecuencia mínima del motor 5 Hz
P1082 Frecuencia máxima del motor 50 Hz
P1120 Tiempo de aceleración 12s
P1121 Tiempo de deceleración 12s
P1135 Tiempo de parada rápida 3 s
P3900 Fin de la puesta en servicio rápido 1
Fig. 3.3. Valores de los parámetros placa de características del motor
(Cortesía de Siemens)

47
Nota: Si se desea controlar el variador mediante conexiones conectadas a los bornes
del variador se deben definir los parámetros P0700 y P1000 con valor 2
Fig. 3.4. Control variador (Cortesía de Siemens) mediante conexiones en
bornes
3. Ajustar la dirección del módulo Profibus mediante los 7 interruptores DIP (ajuste
hardware) o a través del parámetro P0918 (ajuste software). Para introducir la
dirección Profibus en el parámetro P0918 todos los interruptores DIP deben estar a 0
y se ha de realizar a través del panel operador BOP de la siguiente manera:
Paso Resultado en Pantalla
1
Pulsar para acceder a los parámetros
2
Pulsar hasta que se visualice
3
Pulsar para acceder al nivel de valores de P0918
4
Pulsar hasta alcanzar el valor 6
5
Pulsar para salvar y guardar el valor de P0918
Mediante el panel BOP se pueden modificar los valores de los parámetros y controlar
el motor (los parámetros P0700 y P1000 han de ser igual a 1)
Fig. 3.5. Panel operador BOP de mando estándar (Cortesía de Siemens)

48
Nº INSTRUCCIONES
insertar el equipo Simatic 300 y la subred Profibus.
Para configurar el CP 342-5 como maestro de la red Profibus para poder comunicarse con
otros esclavos, como el accionamiento MM420, se deben seguir las instrucciones de la
siguiente tabla:
PASO ACCIÓN
correspondientes. Una vez insertada la fuente de alimentación y la CPU, insertar el
módulo de comunicaciones CP 342-5 (Simatic 300 > CP-300 >Profibus) en el slot
4 y con el botón derecho del ratón seleccionar «Propiedades del objeto»

49
PASO ACCIÓN
2. Seleccionar «Propiedades del Interface Profibus DP» e insertar el número de nodo
Profibus (2), la velocidad de 1,5 Mbit/s y en «Modo de operación» configurar el CP
342-5 como maestro DP
3. Seleccionar el módulo esclavo Profibus DP del MM420 desde el catálogo hardware
(PROFIBUS DP > SIMOVERT > MICROMASTER4), y añadirlo hasta el cable que
representa la red Profibus en el esquema del hardware.
Si el módulo del variador MM420 no estuviera en el catálogo hardware, se deberá
instalar mediante su correspondiente archivo GSD SI0280B5.GSD: Menú >
Herramientas > Instalar nuevo archivo GSD…. El módulo se instalaría dentro del
catálogo hardware en: PROFIBUS DP > Otros aparatos de campo >
Accionamientos > SIMOVERT > MICROMASTER4.

50
PASO ACCIÓN
4. Una vez añadido, seleccionar el número de nodo (6) Profibus para el esclavo. Ha
de coincidir con la dirección hardware que se puso en los interruptores DIP del
módulo Profibus o con la dirección software introducida en el parámetro P0918

51
PASO ACCIÓN
5. Elegir el tipo de objeto de parámetros o estructura de los datos útiles (PP0
Parameter Process Data Objects) para el intercambio de datos entre el S7-300 y el
MM420. Elegir el método reducido o tipo de telegrama PP03 que consta de sólo 2
palabras de tipo PZD (0 PKW y 2 PZD), y en el que sólo tenemos la posibilidad de
transferir 2 palabras mediante el buffer de salida (control de variador o palabra de
mando STW y los valores de consigna de frecuencia HSW) y de recibir 2 palabras
mediante el buffer de entrada (la palabra de estado del variador ZSW y los valores
reales del variador HIW). Estas palabras pertenecen al área PZD (Process Data
Area) o área de control, que permiten la parada y puesta en macha del variador,
así como el envío de la consigna de frecuencia de forma remota.
Una vez creada la configuración del esclavo y terminada la configuración del
hardware, se debe guardar y compilar la configuración (Crtl+S). Por último, se ha
de transferir la configuración al sistema (Ctrl + L) «Cargar en módulo».

52
PASO ACCIÓN
6. Realizar la programación de la CPU para la lectura de entradas (ZSW y HIW) y
escritura de salidas (STW y HSW) en el modo reducido PP03 (0 PKW y 2 PZD).
Para realizar la programación es necesario copiar en la carpeta «Bloques del
proyecto» las funciones FC1 «DP_SEND» (transfiere datos de la CPU al CP Profibus
para emitirlo a la periferia descentralizada) y FC2 «DP_RECV» (recibe datos e
información de estado de la periferia descentralizada a través del CP Profibus)
desde el catálogo de elementos de programa (Librerías > Simatic_NET_CP)
Fig. 3.6. Comunicación Profibus DP entre S7-300 y MM420
Fig. 3.7. Modo Reducido PP03 (0 PKW, 2 PZD)
Fig. 3.8. Modo PP03. Buffer de salida (telegrama de emisión del S7300 al MM420)

53
Fig. 3.9. Modo PP03. Buffer de entrada
(telegrama de recepción del S7300 desde MM420)
Programación de la CPU en modo reducido PP03:

54

55
PASO ACCIÓN
7. Realizar la programación de la CPU para poder controlar la palabra de mando y la
consigna de frecuencia, y poder realizar la lectura y escritura de parámetros. Para
ello se deberá configurar el variador en modo extendido o tipo de telegrama PP01
(4 PKW + 2 PZD), y volver a «Guardar y Compilar» y «Cargar en Módulo», tal y
como se indica en la instrucción nº 5.
En este modo, PP01 consta de 4 palabras del tipo PKW y 2 palabras del tipo PZD
(exactamente igual que el modo PP03).
El área PZD (Datos de proceso) junto con el área PKW (Datos de Parametrización
o Area de parámetros para lectura y escritura) constituyen las dos áreas de
trabajo que definen la estructura de los datos útiles (PP0) mediante la cual el
maestro Profibus-DP puede acceder al esclavo, tanto para el buffer de salidas
(enviar datos del PLC al MM420) como para el buffer de entradas (recibir datos
desde el MM420 al PLC).
Las 4 palabras que componen el área PKW (Datos de Parametrización) para poder
realizar la lectura y escritura de forma remota de los parámetros del variador son:
PKE > Identificador de parámetro: Da la orden de lectura o escritura y número
de parámetro que se debe leer o escribir.
ID > Subíndice de parámetro: Siempre a 0 para el MicroMaster 420.
PWE > Valor de parámetro escrito o devuelto: Consta de 2 palabras PWE1
(palabra baja) y PWE2 (palabra alta). Para transmitir una palabra se pone PWE1 a
0 y en PWE2 la palabra que se debe escribir.
Fig. 3.10. Modo extendido PP01 (4PKW, 2 PZD)

56
Fig. 3.11. Modo PP01. Buffer de salida
(telegrama de emisión del S7300 al MM420)
Fig. 3.12. Modo PP01. Buffer de entradas
(telegrama de recepción del S7300 desde el MM420)

57
Programación de la CPU en modo extendido PP01:

58

59
Fig. 3.13. Relación entre direcciones de memoria CPU y periferia descentralizada

60
BLOQUE II: INTERBUS-S
PRÁCTICA 4 RED DE CAMPO INTERBUS-S EN CONTROLLOGIX
1. Objetivos
- Aprender a integrar a un ControlLogix una red Interbus-S como red de control de E/S
distribuidas.
- Conocer los principales componentes de la red Interbus-S (interfaces, cables, etc.),
su conexión, la configuración de los dispositivos en la red y su programación.
2. Presentación
2.1. ¿Qué es Interbus-S?
Interbus-S es un bus abierto de sensores y actuadores apto para trabajar en tiempo real.
También permite la comunicación entre PC, PLC, robots y todo tipo de elementos de campo
(sensores y actuadores). Es un bus estructurado en anillo que ofrece la posibilidad de emitir
y recibir datos simultáneamente, con un único maestro (la tarjeta controladora de conexión)
que gobierna todos los dispositivos o nodos del anillo. Se puede alcanzar una distancia entre
nodos de 400 metros para 500 Kbps y una distancia total de 12 Km. Hasta 4096 E/S pueden
conectarse al anillo.
Esta práctica es un ejemplo de cómo integrar a un controlador Allen-Bradley (ControlLogix)
una red Interbus-S como red de control de E/S distribuidas.
de comunicaciones Interbus (SST-IBS-CLX) y módulos Interbus InLine y ST de entradas y
salidas de Phoenix-Contact. De este modo, estableceremos comunicación entre elementos de
diferentes fabricantes.
El controlador ControlLogix 1756-L61 puede intercambiar datos con sus propias redes, sin
que la comunicación Interbus-S interfiera en ello.
La tarjeta controladora SST-IBS-CLX actúa dentro de la red Interbus como maestro de los
módulos Interbus InLine y ST de entradas y salidas de Phoenix-Contact.
Para intercambiar datos entre una tarjeta controladora ControlLogix (maestro) y los módulos
de entradas/salidas Phoenix-Contact a través del bus de campo Interbus-S, utilizaremos dos
racks separados: uno para los componentes Phoenix-Contact y otro para los componentes
Allen-Bradley, entre los cuales hay una conexión Interbus mediante cable de fibra óptica, tal
y como muestra la siguiente configuración:

61
ControlLogix 1756-L61 + SST-IBS-CLX (tarjeta controladora)
Módulos E/S Phoenix-Contact
Módulo de acoplamiento para 2 sistemas Interbus
(Participante 1.0)
(Participante 2.0)
(Participante 3.0)
Módulos Interbus
Inline
Módulos Interbus ST
Fig. 4.1. Comunicación Interbus-S entre ControlLogix y E/S Phoenix-Contact

62
3.1. Configuración hardware del sistema Phoenix-Contact
Utilizaremos el software IBS CMD G4 V4.51 o superior, que permite configurar, monitorizar y
diagnosticar el sistema Phoenix-Contact, y cuya configuración del rack incluye los siguientes
componentes:
1 Acoplador de bus con conexiones de bus
remoto mediante fibra óptica
IBS IL 24 BK-LK
1 Módulo de alimentación 24 vdc IB IL 24 PWR IN
1 Conector macho de alimentación IB IL SCN-PWR-IN-CP
2 Módulo con 4 entradas digitales IB IL 24 DI 4
2 Conector macho para conexión cables IB IL SCN-12-ICP
2 Módulos con 4 salidas digitales IB IL 24 DO 4
2 Conector macho para conexión de cables IB IL SCN-12-OCP
1 Módulo con 2 entradas analógicas de
voltaje o corriente
IB IL AI 2/SF
1 Módulo con 2 salidas analógicas de voltaje IB IL AO 2/U/BP
2 Conector con conexiones apantalladas IB IL SCN-6 SHIELD
1 Módulo contador IB IL CNT
1 Juego de conectores IB IL AO/CNT-PLSET
1 Cabecera de bus con conexión de fibra
óptica
IBS ST 24 BKM-LK
1 Módulo con 32 entradas digitales IB ST 24 DI 32/2
1 Módulo de acoplamiento para dos sistemas
Interbus
IBS CT 24 IO GT-LK-OPC
1 Convertidor de fibra óptica IBS OPTOSUB-MA-/M/R-LK
3 Conectores de fibra óptica PSM-SET-FSMA/4-KT

63
3.2. Configuración hardware del sistema Allen-Bradley
configurar el sistema ControlLogix CPU, y cuya configuración del rack incluye los siguientes
componentes:
1756-ENBT A
1 Módulo Interbus SST-IBS-CLX
Cable de fibra óptica Phoenix-Contact J-V11Y 4Y2P 980/1000 160A
10
Fig. 4.2. Configuración hardware (Cortesía de Rockwell Automation)

64
4. Práctica
Para implementar la tarea de comunicación Interbus-S entre la tarjeta controladora y los
módulos de E/S, se ha de realizar la configuración de hardware y de software de cada uno de
ellos.
4.1.1. Configuración de los módulos Phoenix-Contact
Nº INSTRUCCIONES
1. Seleccionar los dispositivos participantes en Interbus
Nº
Participante
Módulo
1.0 (ID:3) IBS CT 24 IO GT-LK-OPC Módulo de acoplamiento para dos
sistemas Interbus en cuanto a E/S (máximo 10 palabras)
2.0 (ID:4) IBS IL 24 BK-LK Cabecera de bus local para conectar los
módulos InLine al bus remoto
2.1 (ID:190) IB IL 24 DI 4 Módulo de entrada digital con 4 entradas
2.3 (ID:189) IB IL 24 DO 4 Módulo de salida digital con 4 salidas
2.5 (ID:127) IB IL AI 2/SF Módulo con 2 entradas analógicas
2.6 (ID:91) IB IL AO 2/U/BP Módulo con 2 salidas analógicas
2.7 (ID:191) IB IL CNT Módulo contador
3.0 (ID:8) IBS ST 24 BKM-LK Cabecera de bus local para conectar el
módulo ST al bus remoto
3.1 (ID:190) IB ST 24 DI 32/2 Módulo de 32 entradas digitales
2. Conectar la tensión de alimentación 24 vdc a los módulos electrónicos que lo
requieran (cabeceras de bus, módulos de acoplamiento, alimentación, etc.)
3. Ensamblaje de todos los conectores de bus remoto de los módulos de acoplamiento
y cabeceras de bus a la red Interbus de fibra óptica mediante conectores F-SMA

65
El marco o trama de configuración define la topología o estructura del bus Interbus,
incluyendo parámetros específicos del participante (código de ID, código de longitud, número
lógico de participante, número de grupo). Se guarda en un área de memoria en la tarjeta de
conexión y quedará de la siguiente manera:
Fig. 4.3. Configuración hardware del bus Interbus
Nº INSTRUCCIONES
Slot Módulo
2 Reserva
3 SST-IBS-CLX Módulo Interbus
3. Conectar el módulo Interbus SST-IBS-CLX a la red Interbus mediante el convertidor
de fibra óptica IBS OPTOSUB-MA-/M/R-LK

66
Fig. 4.4. Configuración hardware del ControlLogix
Para poder configurar los componentes de la red Interbus, es necesario que se instalen los
siguientes programas en el PC, según las instrucciones de la tabla:
Nº INSTRUCCIONES
1. Instalar el software Interbus IBS CMD G4 de Phoenix Contact

67
4.2.1. Configuración Phoenix-Contact
Mediante el software IBS CMD G4, deberemos crear el proyecto, cuya estructura básica es la
siguiente:
«Proyecto», «Administración del sistema», «Tarjeta controladora», «Memoria de
parametrización», «Preprocesado» y «Trama de configuración» son los elementos
fundamentales de un proyecto: siempre están presentes y no se pueden borrar.
Para configurar la tarjeta controladora SST-IBS-CLX como maestro de la red Interbus para
poder comunicarse con los módulos de E/S, se han de seguir las instrucciones de la siguiente
tabla:
PASO ACCIÓN
1. Selección de tarjeta controladora de conexión. Para el proyecto de nuestra
práctica emplearemos una tarjeta IBS USC/4 (4K)

68
PASO ACCIÓN
2. Definir el canal de comunicación a través de la interfaz en serie, y conectar
mediante un cable RS 232 el PC a la tarjeta controladora
3. Leer la configuración del bus existente. Para ello seleccionar «Trama de
Configuración» > «Lectura (de la memoria)»; de este modo, se leen los márgenes
de configuración de la memoria, después de haber cambiado el estado de
funcionamiento a: «Configuración en Línea». De esta manera, se pasa del estado
«Ready» al estado «Active».

69
4. Enlazar con la descripción del participante, para sustituir las descripciones
predeterminadas de participantes por descripciones específicas de participantes de
la base de datos

70
Elegir de entre todas las entradas del participante de la base de datos el tipo de
participante que se deba enlazar que corresponda con el seleccionado. Cada módulo de
Interbus posee un código de identificación (ID) por el que puede ser identificado por el
software. El número de identificación indica el tipo de módulo y el tamaño de los registros
internos del módulo
Una vez aceptado, la descripción predeterminada se convierte en la descripción específica
para el participante seleccionado
La misma operación se realiza para todos los participantes leídos de la configuración física
del bus

71
PASO ACCIÓN
5. Descripciones de «Datos de proceso»/«Asignación de nombres y direcciones
lógicas» (Tarjeta controladora > Datos de proceso). Cada participante recibe una
descripción de datos de proceso para datos de entrada y otra para datos de salida,
así como una dirección o asignación lógica.
Esta descripción de datos de proceso cubre la longitud total del canal de datos de
proceso y describe las direcciones de las entradas y salidas. Las descripciones de
datos de proceso direccionadas se transmiten a la tarjeta controladora durante la
parametrización.

72
PASO ACCIÓN
6. Ejecutar la parametrización: Tarjeta controladora > Parametrización > Ejecutar.
La parametrización realizada se transmite a la tarjeta controladora y se guarda en
su RAM para reconocer las descripciones de datos de proceso y se da inicio a los
ciclos de bus.
Finalmente «Iniciar Transmisión de Datos»: Tarjeta controladora > Operación >
Iniciar transmisión de datos.
Cuando la tarjeta pasa a estado «Run», los leds BA (bus activado) junto con UL
(alimentación 24 vdc módulos de bus) y RC (comprobación del cable de bus), de
los módulos Interbus están verdes encendidos, lo que indica que los módulos
funcionan correctamente. Ahora se pueden leer las entradas y escribir las salidas.

73
PASO ACCIÓN
7. Opcionalmente, se puede escribir el proyecto en la memoria de «Parametrización»
de la «Tarjeta controladora» (Memoria de parametrización > Escribir Ctrl+S), para
guardar la parametrización en una memoria de parametrización no provisional de
la tarjeta controladora, con el objeto de que arranque automáticamente Interbus
desde la memoria de parametrización de la tarjeta controladora
8. Opcionalmente, se puede restablecer tarjeta controladora, para que se ejecute la
parametrización de la tarjeta de conexión, una vez guardada la parametrización
en la memoria de parametrización

74
Mediante el software RSLogix 5000, deberemos crear el proyecto y configurar el módulo
1756 MODULE del catálogo hardware de configuración I/O.
Para configurar la tarjeta SST-IBS-CLX como maestro de la red Interbus para poder
comunicarse con los módulos de E/S de Phoenix-Contact, se han de seguir las instrucciones
de la siguiente tabla:
PASO ACCIÓN
1. Asignar un nombre al módulo (INTERBUS), y elegir la ranura o slot donde está
situado el módulo dentro del chasis, junto con el formato de comunicación (Datos-
INT).
Introducir los parámetros de conexión para el intercambio de datos I/O.
Nota: El tamaño 21 de las entradas y salidas corresponden a la cantidad de palabras
asignadas a los participantes (19) más 2 palabras que se reservan al sistema

75
PASO ACCIÓN
2. La asignación de los participantes de los módulos de E/S Phoenix-Contact dentro
de los rangos de entradas y salidas de los tags de Controller queda de la siguiente
manera:

76
PASO ACCIÓN
3. La asignación de los terminales de los módulos de entrada y salida digitales (IB IL
24 DI 4 y IB IL 24 DO 4) con respecto a las palabras de entrada y salida de los
datos de proceso (direcciones) es la siguiente:
Data Sheet 5550
Data Sheet 5557
4. Realizar la programación de la CPU y transferirla. En este ejemplo, cualquier
entrada que se active del participante 2.1 desactiva todas las salidas del
participante 2.3 y cualquier entrada que se active del participante 2.2 desactiva
todas las salidas del participante 2.4

77
5. La asignación de los terminales de los módulos de entrada (IB ST 24 DI 32/2) con
respecto a las palabras de entrada de los datos de proceso (direcciones de
entrada) es la siguiente:
Data Sheet 5034C
Fig. 4.5. Asignación módulo Interbus IB ST 24 DI 32/2 (Cortesía de Phoenix-
Contact)

78
PASO ACCIÓN
6. Realizar la programación de la CPU y transferirla. En este ejemplo, en la línea de
programa 5, la activación de la entrada correspondiente al terminal 9 del
participante 3.1 (módulo IB ST 24 DI 32/2) activará la salida correspondiente al
punto terminal 2.1 del participante 2.4 (módulo IB IL 24 DO 4)

79
PRÁCTICA 5 RED DE CAMPO INTERBUS-S EN SIEMENS S7
1. Objetivos
- Aprender a integrar a un Siemens S7 una red Interbus-S como red de control de E/S
distribuidas.
- Conocer los principales componentes de la red Interbus-S (interfaces, cables, etc.),
su conexión, la configuración de los dispositivos en la red y su programación.
2. Presentación:
2.1. ¿Qué es Interbus-S?
Interbus-S es un bus abierto de sensores y actuadores apto para trabajar en tiempo real.
También permite la comunicación entre PC, PLC, robots, y todo tipo de elementos de campo
(sensores y actuadores).
Es un bus estructurado en anillo que ofrece la posibilidad de emitir y recibir datos
simultáneamente, con un único maestro (la tarjeta controladora de conexión) que gobierna
todos los dispositivos o nodos del anillo.
Se puede alcanzar una distancia entre nodos de 400 metros para 500 Kbps y una distancia
total de 12 Km. Hasta 4096 E/S pueden conectarse al anillo.
Esta práctica es un ejemplo de cómo integrar a un controlador Siemens (S7-400) una red
Interbus-S como red de control de E/S distribuidas.
Utilizaremos un controlador Siemens S7-414-3DP junto con un procesador de
comunicaciones Interbus (IBS S7 400 DSC/I-T) y módulos Interbus InLine y ST de entradas
y salidas de Phoenix-Contact. De esta manera, estableceremos comunicación entre
elementos de diferentes fabricantes.
El controlador Siemens S7-414-3DP puede intercambiar datos con sus propias redes, sin que
la comunicación Interbus-S interfiera en ello.
La tarjeta controladora IBS S7 400 DSC/I-T es la unión entre los módulos Interbus E/S y el
sistema de mando (S7 414-3DP), y se encarga de controlar la periferia conectada a Interbus.
Para intercambiar datos entre una tarjeta controladora Siemens IBS S7 400 DSC/I-T
(maestro) y los módulos de entradas/salidas Phoenix-Contact a través del bus de campo
Interbus-S, utilizaremos dos racks separados: uno para los componentes Phoenix-Contact y
otro para los componentes Siemens, entre los cuales hay una conexión Interbus mediante
cable de fibra óptica, tal y como muestra la siguiente configuración:

80
Módulos E/S Phoenix-Contact
Módulo de acoplamiento para 2 sistemas Interbus
(Participante 1.0)
(Participante 2.0)
(Participante 3.0)
Módulos Interbus
Inline
Módulos Interbus ST
Fig. 5.1. Comunicación Interbus-S entre Simatic S7 y E/S Phoenix-Contact

81
diagnosticar el sistema Phoenix-Contact, y cuya configuración del rack incluye los siguientes
componentes:
1 Acoplador de bus con conexiones de bus
remoto mediante fibra óptica
IBS IL 24 BK-LK
1 Módulo de alimentación 24 vdc IB IL 24 PWR IN
1 Conector macho de alimentación IB IL SCN-PWR-IN-CP
3 Módulo con 4 entradas digitales IB IL 24 DI 4
3 Conector macho para conexión de cables IB IL SCN-12-ICP
3 Módulos con 4 salida digitales IB IL 24 DO 4
3 Conector macho para conexión de cables IB IL SCN-12-OCP
1 Módulo con 2 entradas analógicas, voltaje o
corriente
IB IL AI 2/SF
1 Módulo con 2 salidas analógicas de voltaje IB IL AO 2/U/BP
2 Conector con conexiones apantalladas IB IL SCN-6 SHIELD
1 Módulo contador IB IL CNT
1 Juego de conectores IB IL AO/CNT-PLSET
1 Cabecera de bus con conexión de fibra
óptica
IBS ST 24 BKM-LK
1 Módulo con 32 salidas digitales IB ST 24 D0 32/2
1 Módulo de acoplamiento para dos sistemas
Interbus
IBS CT 24 IO GT-LK-OPC
1 Convertidor de fibra óptica IBS OPTOSUB-MA-/M/R-LK
3 Conectores de fibra óptica PSM-SET-FSMA/4-KT

82
3.2. Configuración hardware del sistema Siemens
del maestro Simatic CPU, y cuya configuración del rack incluye los siguientes componentes:
443-1
6ES7-443-1EX11-0XE0
V5.1
63S7-972-0CA23-0XA0
1 Módulo Interbus IBS S7400 DSC/I-T
Cable de fibra óptica Phoenix-Contact J-V11Y 4Y2P 980/1000 160A
10
+
Fig. 5.2. Configuración hardware (Cortesía de Siemens)

83
4. Práctica
Para implementar la tarea de comunicación Interbus-S entre la tarjeta controladora y los
módulos de E/S, se ha de realizar la configuración de hardware y de software de cada uno de
ellos.
Nº INSTRUCCIONES
1. Seleccionar los dispositivos participantes en Interbus
Nº
Participante
Módulo
1.0 (ID:3) IBS CT 24 IO GT-LK-OPC Módulo de acoplamiento para dos
sistemas Interbus en cuanto a E/S (máximo 10 palabras)
2.0 (ID:4) IBS IL 24 BK-LK Cabecera de bus local para conectar los
módulos InLine al bus remoto
2.7 (ID:127) IB IL AI 2/SF Módulo con 2 entradas analógicas
2.8 (ID:91) IB IL AO 2/U/BP Módulo con 2 salidas analógicas
2.9 (ID:191) IB IL CNT Módulo contador
3.0 (ID:8) IBS ST 24 BKM-LK Cabecera de bus local para conectar el
módulo ST al bus remoto
3.1 (ID:189) IB ST 24 DO 32/2 Módulo de 32 salidas digitales
2. Conectar la tensión de alimentación 24 vdc a los módulos electrónicos que lo
requieran (cabeceras de bus, módulos de acoplamiento, alimentación, etc.)
3. Ensamblaje de todos los conectores de bus remoto de los módulos de acoplamiento
y cabeceras de bus a la red Interbus de fibra óptica mediante conectores F-SMA

84
El marco o trama de configuración define la topología o estructura del bus Interbus,
incluyendo los parámetros específicos del participante (código de ID, código de longitud,
número lógico de participante, número de grupo). Se debe guardar en un área de memoria
en la tarjeta de conexión, y quedará de la siguiente manera:
Fig. 5.3. Configuración hardware del bus Interbus
Nº INSTRUCCIONES
Slot Módulo
5 S5-ADAPTER Módulo Interbus (IBS S7400 DSC/I-T)
3. Conectar el módulo Interbus IBS S7400 DSC/I-T a la red Interbus mediante el
convertidor de fibra óptica IBS OPTOSUB-MA-/M/R-LK

85
Fig. 5.4. Configuración hardware del Simatic S7
Nº INSTRUCCIONES
1. Instalar el software Interbus IBS CMD G4 de Phoenix Contact

86
Mediante el software IBS CMD G4, deberemos crear el proyecto, cuya estructura básica es la
siguiente:
«Proyecto», «Administración del sistema», «Tarjeta controladora», «Memoria de
parametrización», «Preprocesado” y «Trama de configuración» son los elementos
fundamentales de un proyecto: siempre están presentes y no se pueden borrar.
Para configurar la tarjeta controladora IBS S7 400 DSC/I-T como maestro de la red Interbus
para poder comunicarse con los módulos de E/S, se han de seguir las instrucciones de la
siguiente tabla:
PASO ACCIÓN
1. Selección de tarjeta controladora de conexión. Para el proyecto de nuestra práctica
deberemos emplear una tarjeta IBS S7 400 DSC/I-T (dir. Mode), ya que la tarjeta
de control va instalada en un bastidor central UR1

87
PASO ACCIÓN
2. Definir «Área de acoplamiento» y «Zonas de dirección» para «Área de entrada» y
«Área de salida»: Tarjeta Controladora > Configuración. La selección de las áreas
de acoplamiento determinará la cantidad de E/S que se emplean en el intercambio

88
PASO ACCIÓN
3. Definir el canal de comunicación a través de la interfaz serie a la tarjeta
controladora de conexión y conectar el PC a la tarjeta controladora mediante un
cable rs 232
4. Leer la configuración del bus físicamente conectado. Para ello, seleccionar «Trama
de configuración» > «Lectura (de la memoria)», con ello se leen los márgenes de
configuración de la memoria, después de haber cambiado el estado de
funcionamiento a «Configuración en línea». De esta manera, se pasa del estado
«Ready» al estado «Active»

89
5. Enlazar con descripción del participante para sustituir las descripciones
predeterminadas de participantes por descripciones específicas de participantes de
la base de datos

90
Se deberán elegir de entre todas las entradas del participante de la base de datos el tipo de
participante que se debe enlazar que corresponda con el seleccionado. Cada módulo de
Interbus posee un código de identificación (ID) por el que puede ser identificado por el
software. El número de identificación indica el tipo de módulo y el tamaño de los registros
internos del módulo
Una vez aceptado, la descripción predeterminada se convierte en la descripción específica
para el participante seleccionado
La misma operación se realiza para todos los participantes leídos de la configuración física
del bus

91
PASO ACCIÓN
6. Descripciones de «Datos de proceso»/«Asignación de nombres y direcciones
lógicas» (Tarjeta controladora > Datos de proceso). Cada participante recibe una
descripción de datos de proceso para datos de entrada y otra para datos de salida,
así como una dirección lógica.
Esta descripción de datos de proceso cubre la longitud total del canal de datos de
proceso y describe las direcciones de las entradas y salidas. Las descripciones de
datos de proceso direccionadas se transmiten a la tarjeta controladora durante la
parametrización.

92
PASO ACCIÓN
7. Ejecutar la parametrización (Tarjeta controladora > Parametrización > Ejecutar).
La parametrización realizada se transmite a la tarjeta controladora y se guarda en
su RAM para reconocer las descripciones de datos de proceso y se da inicio a los
ciclos de bus
Finalmente «Iniciar transmisión de datos» (Tarjeta controladora > Operación >
Iniciar transmisión de datos). Para iniciar la transmisión de datos, la tarjeta ha de
estar en estado «Active», no en «Ready». Para pasar del estado «Ready» al estado
«Active» se han de leer los márgenes de configuración de la memoria
Cuando la tarjeta pasa a estado «Run», ahora los leds BA (bus activado) junto con
UL (alimentación 24 vdc módulos de bus) y RC (comprobación del cable de bus),
de los módulos Interbus están verdes encendidos, lo que indica que los módulos
funcionan correctamente. Ahora se pueden leer las entradas y escribir las salidas

93
PASO ACCIÓN
8. Opcionalmente, se puede escribir el proyecto en la memoria de parametrización de
la tarjeta controladora (Memoria de parametrización > Escribir Ctrl + S), para
guardar la parametrización en una memoria de parametrización no provisional de la
tarjeta controladora, con el objeto de que arranque automáticamente Interbus
desde la memoria de parametrización de la tarjeta controladora
9. Opcionalmente, se puede restablecer la tarjeta controladora (para que se ejecute la
parametrización de la tarjeta de conexión, una vez guardada la parametrización en
la memoria de parametrización). La tarjeta controladora pasa a estado «Ready»

94
insertar el equipo Simatic 400.
Para configurar la tarjeta IBS S7400 DSC/I-T como maestro de la red Interbus para poder
comunicarse con los módulos de E/S de Phoenix-Contact, se han de seguir las instrucciones
de la siguiente tabla:
PASO ACCIÓN
1. Abrir configuración hardware del proyecto y añadir los módulos correspondientes
desde el catálogo hardware. Para añadir la tarjeta Interbus IBS S7400 DSC/I-T (dir.
mode) como modo de funcionamiento directo de entradas y salidas, se ha de
integrar en el bastidor como un S5 Adapter. Para ello, deberemos seleccionar el
módulo S5 ADAPTER desde el catálogo de la configuración de hardware (Simatic
400- IM-400-S5 ADAPTER). De este modo, las zonas de intercambio definidas
mediante el software CMD serán validas
La tarjeta de Interbus S7 dispone de microinterruptores en la parte trasera de la tarjeta bajo
los conectores de la tarjeta de control, para elegir el modo de funcionamiento de la tarjeta
controladora respecto al modo de operación del PLC (modo prueba, modo directo E/S, modo
ampliado E/S) y para la configuración de las zonas de E/S

95
Los interruptores DIP ajustan y seleccionan en la tarjeta de control el modo de operación del
sistema S7-400.
Fig. 5.5. Configuración hardware de la tarjeta Interbus S7 (Cortesía de Siemens)

96
Fig. 5.6. Instalación en bastidores de la tarjeta Interbus S7 (Cortesía de Siemens)
La asignación de la tarjeta de control depende del modo de operación designado para ella.
En modo directo de control de E/S, puede trabajar sobre bastidores universales UR1 y UR2
2. Datos del proceso de Interbus en el PLC S7 414-3DP
En el modo de operación directo, las zonas de entradas y salidas están disponibles a
través de las áreas de acoplamiento seleccionadas en Simatic S7 400 durante el
proceso de parametrización del S5 ADAPTER.
Para ello, deberemos configurar las direcciones de entradas y salidas del S5 Adapter
de acuerdo con la configuración de interruptores seleccionada (modo directo E/S y
zona de acoplamiento P/Q corresponden con todos los conmutadores desactivados).
Empezar por la dirección 20 tanto en las direcciones de entrada como en las de
salida para no interferir con las direcciones de las E/S propias por hardware de la
CPU.
En las propiedades del S5 Adapter se ha de completar la parametrización indicando
las direcciones base, longitudes en bytes de los bloques de datos que se deben
transmitir, así como las áreas de acoplamiento empleadas (seleccionadas
previamente en los interruptores DIP de la tarjeta de control).
Una vez realizadas todas las configuraciones, guardar y compilar (Ctrl + S), y
cargar en módulo (Ctrl + L).

97
Fig. 5.7. Configuración de las direcciones de entrada del S5 Adapter
Fig. 5.8. Configuración de las direcciones de salida del S5 Adapter

98
Fig. 5.9. Configuración hardware de las direcciones Interbus y S7

99
PASO ACCIÓN
3. Realizar la programación de la CPU para la lectura de entradas y escritura de salidas
de los módulos Phoenix Contact .
En nuestro ejemplo, las direcciones correspondientes con los participantes de los
módulos de entradas y salidas digitales (IB IL DI 4 y IB IL DO 4) son E20.0..3,
E20.4..7, E21.0..3 y A20.0..3, A20.4..7 y A21.0..3; pero como las direcciones de las
entradas y salidas definidas en el módulo S5 Adapter empiezan por la 20, para no
interferir con las E/S propias por hardware del autómata S7-413DP, las direcciones
de las entradas y salidas que se deben programar en S7 son E40.0..3, E40.4..7,
E41.0..3 y A40.0..3, A40.4..7 y A41.0..3.
Así, por ejemplo, para el participante 2.1 (IB IL DI 4), cuyas direcciones son de la
E20.0 a la E20.3 (4 entradas digitales), se corresponderá con las direcciones E40.0
a la E40.3 en S7. Para el participante 2.4 (IB IL DO 4), cuyas direcciones son de la
A20.0 a la A20.3 (4 salidas digitales), se corresponderá con las direcciones A40.0 a
la A40.3 en S7.

100
4. La asignación de los terminales del módulo de salida (IB ST 24 DO 32/2), que
corresponden con el participante 3.1, con respecto a las palabras de salidas de los
datos de proceso (direcciones de salida) es la siguiente:
Data Sheet 5017C
5. Realizar la programación de la CPU y transferirla. En este ejemplo, al participante
3.1 (IB ST 24 DO 32/2) le corresponde la dirección A34, por tanto, la dirección en
S7 que se debe programar será la A54 (34+20). Como es un módulo de 32 salidas,
comprenderá los bytes A54, A55, A56 y A57.
En el siguiente ejemplo, en el segmento 1, las salidas A54.0, A54.1, A54.2 y A54.3
que corresponden con los puntos terminales 36, 35, 34 y 33 del participante 3.1
(módulo IB ST 24 DO 32/2) se activarán cuando se activen la entrada E40.0 o la
entrada E 40.1.
En el segmento 3, las salidas A55.0, A55.1, A55.2 y A55.3 que corresponden con
los puntos terminales 40, 39, 38 y 37 del participante 3.1 (módulo IB ST 24 DO
32/2) se activarán cuando se activen la entrada E40.4 o la entrada E 40.5.
32/2) se activarán cuando se active la entrada E41.1.
32/2) se activarán cuando se active la entrada E41.3.

101

102

103
PRÁCTICA 6 COMUNICACIÓN INTERBUS-S ENTRE SIEMENS S7 Y
CONTROLLOGIX
1. Objetivos:
- Aprender a comunicar un Siemens S7 con un ControlLogix a través de una gateway
Interbus, para intercambiar datos entre las dos CPU en cuanto a E/S.
- Conocer el módulo de acoplamiento para 2 sistemas Interbus en cuanto a E/S (IBS
CT 24 IO GT-LK-OPC), su conexión, su configuración y su programación.
2. Presentación
2.1. ¿Qué es una gateway?
Para poder intercambiar datos entre dos sistemas de control de diferentes fabricantes, se
puede optar por una solución económica como es el intercambio directo de datos en cuanto a
entradas y salidas. La gateway, o módulo de acoplamiento, permite de una manera sencilla y
económica intercambiar datos entre las dos CPU en cuanto a E/S.
La gateway tiene la misma función que el intercambio de datos a través de módulos de
entradas y salidas interconectadas físicamente, pero con la ventaja que supone el ahorro del
cableado físico.
Esta práctica es un ejemplo de cómo comunicar un Siemens S7 con un ControlLogix a través
de una gateway Interbus, para intercambiar datos entre las dos CPU en cuanto a E/S.
Utilizaremos un controlador Siemens S7-414-3DP + IBS S7 400 DSC/I-T y un controlador
ControlLogix 1756-L61 (Allen-Bradley) + SST-IBS-CLX, acoplados mediante el módulo
gateway IBS CT 24 IO GT-LK-OPC, conectado como bus remoto a la red Interbus junto con
los módulos Interbus InLine y ST de entradas y salidas de Phoenix-Contact.
Ambos controladores (Siemens y ControlLogix) pueden intercambiar datos con sus propias
redes, sin que la comunicación Interbus-S interfiera en ello.
Mediante la gateway es posible intercambiar hasta 10 palabras (160 bits) de datos por ciclo
en ambas direcciones entre los dos sistemas de control. La cantidad de datos que pueden
configurarse a través del switch S1 va de 1 a 10 palabras.
Para intercambiar datos entre ambos sistemas de control, se deberá conectar el módulo de
acoplamiento o gateway como bus remoto en la red Interbus mediante cable de fibra óptica,
tal y como muestra la siguiente configuración:

104
SST-IBS-CLX
(tarjeta controladora)
Módulos Interbus Inline Módulos Interbus Inline
(Participante 3.0) (Participante 3.0)
Módulos Interbus ST Módulos Interbus ST
BUS REMOTO 1 BUS REMOTO 2
Fig. 6.1. Comunicación Interbus-S entre ControlLogix y Simatic S7

105
diagnosticar el sistema Phoenix-Contact, y cuya configuración de componentes es la utilizada
en las prácticas 3 y 4.
Fig. 6.2. Configuración hardware (Cortesía de Phoenix-Contact)
3.2. Configuración hardware del sistema Allen-Bradley
configurar el sistema ControlLogix CPU, y cuya configuración de componente es la utilizada
en la práctica 3.
Fig. 6.3. Configuración hardware (Cortesía de Rockwell Automation)
3.3. Configuración hardware del sistema Siemens
Simatic CPU, y cuya configuración de componentes es la utilizada en la práctica 4.
Fig. 6.4. Configuración hardware (Cortesía de Siemens)

106
4. Práctica
Para implementar la tarea de comunicación entre los dos sistemas de control a través del
módulo de acoplamiento Interbus IBS CT 24 IO GT-LK-OPC, se ha de realizar la
configuración de hardware y de software de cada uno de ellos.
La configuración del hardware de los módulos Phoenix-Contact de cada bus remoto de los
sistemas de control es la utilizada en las prácticas 3 y 4, respectivamente.
La configuración del hardware del sistema de control Allen-Bradley es la utilizada en la
práctica 3.
La configuración del hardware del sistema de control Simatic es la utilizada en la práctica 4.
programas de PC utilizados en las prácticas 3 y 4.
Mediante el software IBS CMD G4, deberemos crear el proyecto para cada sistema de
control, tal y como se ha realizado en las prácticas 3 y 4.
Mediante el software RSLogix 5000, deberemos crear el proyecto para el sistema de control
Allen-Bradley, tal y como se ha realizado en la práctica 3.
Mediante el administrador Simatic del software Step7, deberemos crear el proyecto para el
sistema de control Simatic, tal y como se ha realizado en la práctica 4.
4.3. Configuración y programación del módulo Interbus IBS CT 24 IO GT-
LK-OPC
Para configurar y programar el módulo IBS CT 24 IO GT-LK-OPC, se han de seguir las
instrucciones de la siguiente tabla:

107
PASO ACCIÓN
1. Enchufar el cable de fibra óptica con sus respectivos conectores F-SMA a las
conexiones correspondientes al módulo IBS CT 24 IO GT-LK-OPC, para cada
sistema de control.
Las conexiones deberán ser las siguientes:
Remote In: Bus remoto de entrada (IN > Recepción de los datos; OUT > Envío
de los datos).
Remote Out: Bus remoto de salida (IN > Recepción de los datos; OUT > Envío
de los datos).
Ahora, deberemos conectar la tensión de alimentación 24 vdc de los circuitos
electrónicos del módulo, mediante los conectores MINI-COMBICON de 2 polos ya
cableados sobre las regletas de conexión, atendiendo a las pestañas de
codificación (+ -).
Fig. 6.5. Conexión del bus mediante fibras ópticas (Cortesía de Phoenix-
Contact)

108
PASO ACCIÓN
2. Velocidad de transmisión por cada sistema Interbus. Con los conmutadores 1 y 8,
seleccionar la velocidad de transmisión de cada sistema INTERBUS a 500
Kbaudios.
Conmutador NEXT/END (9 y 12). Si hay un módulo conectado a una línea de un
bus remoto, el conmutador NEXT/END deberá colocarse en la posición «NEXT». Si
no hay ningún módulo conectado a una línea de bus remoto, este conmutador
deberá dejarse en la posición «END». En nuestro ejemplo se dejará en la posición
«NEXT» para cada sistema.
1. Switch para configurar la velocidad de transmisión del bus remoto 1.
2. Leds indicadores de diagnóstico para el bus remoto 1.
3. Switch de configuración S1 (establece el tamaño de las palabras de intercambio).
4. Leds indicadores de estado (palabra de salida mediante S2) para el bus remoto 1.
5. Leds indicadores de estado (palabra de salida mediante S2) para el bus remoto 2.
6. Pulsador S2 (para ver los leds indicadores de estado de cada palabra de intercambio).
7. Leds indicadores de diagnóstico para el bus remoto 2.
8. Switch para configurar la velocidad de transmisión del bus remoto 2.
9. Conmutador Next/End para el bus remoto 2.
10. Conector COMBICON para conectar la alimentación 24 vdc al bus remoto 2.
11. Display de 7 segmentos (muestra el tamaño de las palabras de intercambio).
12. Conmutador Next/End para el bus remoto 1.
13. Conector COMBICON para conectar la alimentación 24 vdc al bus remoto 1.

109
PASO ACCIÓN
3. Elementos de indicación (leds indicadores de diagnóstico). Cuando los leds UL, RC
y BA están verdes encendidos, significa que el módulo funciona correctamente
UL > verde > Tensión de alimentación para la electrónica modular.
RC > verde > Comprobación del cable del bus remoto.
BA > verde > Bus activado.
RD > amarillo > Bus remoto desconectado.
F01 > amarillo > Estado del tramo de la fibra óptica entrante.
F02 > amarillo > Estado del tramo de línea de fibra óptica saliente.
4. Realizar la programación de la CPU de ControlLogix para el envío de datos hacia la
CPU del S7, y realizar la programación de la CPU de S7 para la recepción de datos
desde la CPU de ControlLogix.
En este ejemplo, en la línea de programa 6, la activación de la entrada
correspondiente al terminal 48 del participante 3.1 (módulo IB ST 24 DI 32/2)
activará la salida correspondiente al bit 0 del byte 3 (Local3:O.Data(3).0) de la
palabra 2 de intercambio del módulo de acoplamiento o gateway Interbus, que
activa la entrada E23.0 (E3.0+20) del S7.
Programación CPU de ControlLogix (envía datos hacia S7)

110
Programación CPU de S7 (recibe datos de ControlLogix)

111
5. Realizar la programación de la CPU de S7, para el envió de datos hacia la CPU del
ControlLogix, y realizar la programación de la CPU del ControlLogix, para la
recepción de datos desde la CPU de S7.
En este ejemplo, la activación de la entrada E40.3 activará la salida (A20.3)
correspondiente al bit 3 del byte 0 de la palabra 1 de intercambio del módulo de
acoplamiento o gateway Interbus, que activa la entrada Local3:I.Data(2).11 del
ControlLogix.
Programación CPU de S7 (envía datos hacia ControlLogix)

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