Este documento describe cómo una cervecera mejoró el proceso de lavado de botellas para ahorrar energía y agua. Los auditores identificaron que se podía recuperar más condensado del proceso de lavado. Instalaron bombas de condensado en cada lavadora para recuperar el 90% del condensado y devolverlo al tanque de alimentación, reduciendo así los costos de generación de vapor. La solución ahorró 4479 kg/h de condensado y 657 kJoules/h de calor, reduciendo los costos de agua

1. Recuperar condensado del proceso de lavado de
botellas en una cervecera

2. Situación
Veamos el caso de una de las empresas
cervecera más grande con operaciones en 40
países, en cuatro continentes y con una
producción de más de 216 millones de hectolitros
de cerveza y 170 marcas., cuya actividad se
centra en fabricar y distribuir, cerveza y bebidas de
malta.
Una de sus principales plantas de producción
estaba experimentando retos dentro de su sistema
de lavado de botellas. El Gerente de planta estaba
interesado en mejorar el rendimiento de su
proceso, ahorrando energía y agua.

3. La Oportunidad de Mejora
Recuperar el condensado del proceso de lavado de botellas ofrece varias ventajas económicas
y operativas para la planta de cerveza. Se ahorra energía y se reducen los costes de
combustible, se reducen los costes de agua y de su tratamiento químico, y se reducen los
vertidos. Esta combinación hace que la amortización típica para los nuevos sistemas de
recuperación de condensado sea muy rápida.
No es de extrañar, que el gerente de planta estuviera interesado en instalar instalado algún tipo
de sistema de recuperación de condensado. Él sabia que el condensado es un recurso muy
valioso, incluso tratándose de pequeñas cantidades. Todo el condensado que no se retorna a la
caldera deberá ser reemplazado por agua fría. El agua agregada deberá calentarse hasta la
temperatura del condensado, unos 90°C. A esta temperatura es adecuada como agua de
alimentación. Esto implica más energía y más agua tratada que debe reponerse.

4. La solución
Para ayudar al Jefe de Planta a confirmar sus requerimientos y cuantificar el potencial en su sistema
de vapor, se llevó a cabo una auditoría del sistema de energía para proponer una solución viable.
Un técnico especializado en sistemas de vapor ayudó a descubrir las zonas en el sistema de vapor y
condensado donde se podían hacer mejoras. El proceso de lavado de botellas en la cervecera era
una de ellas.
Se realizó una inspección, donde se recorrieron las principales líneas de vapor y condensado
empezando desde la sala de calderas. A partir de los datos recolectados, después de revisar el
sistema observaron las siguientes áreas de mejora:
• Poco aprovechamiento del condensado en la lavadora de botellas.
• Alto riesgo de golpes de ariete.
• Trampas de vapor fallando.

5. La solución
Para apoyar al Gerente de Planta con la solución correcta, se estudiaron
bien las 4 lavadoras de botellas de la planta. Después de revisar cada lavado
de botella, pudieron identificar lo siguiente:
• Consumo de vapor: Cada uno era diferente y variaba entre 852 Kg / h -
1.613 Kg / h
• Presión de vapor: 4 bar g (60 psi)
• Potencial de recuperación del condensado del proceso de lavado de
botellas: 90%
La solución fue instalar una bomba de condensado fiable, compacta y fácil
de instalar, con una capacidad de hasta 2.500 kg / Hr y una presión máxima
de 7 bar g para recuperar el condensado en cada lavadora de botellas con el
máximo rendimiento, bajo mantenimiento y alto ahorro de agua y energía a
través del retorno eficaz del condensado a cualquier temperatura. También
se propuso el reemplazo de los purgadores de vapor que presentaban fugas
por algunos purgadores de boya cerrada ideales para la presión del vapor
hasta 8. 6 bar g.

6. La solución

7. Los resultados
• Condensado recuperado de las cuatro lavadoras de botellas:
4479 Kg / h
• Calor recuperado - 657 Kjoules / h
• El condensado se devolvió al tanque de alimentación
aumentando la temperatura del agua de preparación
reduciendo así los costes de generación de vapor y ahorrando
agua y productos químicos.
Los factores claves para el éxito fue la capacidad de ofrecer una
solución completa con claros ahorros y beneficios que se
pudieron cuantificar antes de la implantación. Colaboración por
parte del gerente de planta para disponer de información acerca
de sus sistema de vapor y condensado (Costo de vapor, % de
retorno de condensado, etc.) y de esta forma poder conocer las
oportunidades de mejora y necesidades actuales y futuras de su
planta.