Este documento describe la aplicación de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) a una máquina envasadora crítica en una industria farmacéutica. El RCM ayudó a determinar el tipo de mantenimiento más adecuado para cada componente de la máquina. Como resultado, se definió un plan de mantenimiento para las principales componentes que mejorará la confiabilidad y reducirá costos.
130 mantenimiento centrado en la confiabilidad en industria farmaceutica-ga...Wilson Rojas Siles
El documento describe la aplicación de la metodología de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) a una máquina envasadora crítica en una industria farmacéutica. El RCM permitió determinar el tipo de mantenimiento más adecuado para cada componente de la máquina. Como resultado, se definió un plan de mantenimiento para las principales componentes que maximiza la disponibilidad de la máquina y minimiza los riesgos. La industria ahora está extendiendo el uso del RCM a otros equipos críticos para mejorar su mant
Este documento trata sobre las técnicas de mantenimiento industrial. Presenta un índice con 15 capítulos que cubren temas como la gestión del mantenimiento, técnicas como el análisis de fiabilidad de equipos, alineación de ejes, equilibrado de rotores, diagnóstico de fallas, mantenimiento predictivo y el uso de la informática en la gestión del mantenimiento. El objetivo general es explicar los conceptos y métodos clave para realizar un mantenimiento efectivo de los equipos y sistemas industriales.
Este documento describe la empresa Distribuidora Pintuven C.A., dedicada a la fabricación de pinturas. La empresa está compuesta por departamentos administrativo, de compras, producción y seguridad industrial. Se incluyen diagramas de procesos de cada departamento y modelos de auditoría aplicados. Se proponen mejoras como contratar otro supervisor para producción, mantener equipos de protección personal y capacitar al personal en manejo de productos químicos. La conclusión es que la empresa tiene una organización definida en cada proceso y áreas de producción y administración cercanas
Introducción al Mantenimiento IndustrialAdrian Rangel
Este documento presenta el objetivo y temas de un curso de introducción al mantenimiento basado en competencias. El objetivo es que los estudiantes integren elementos teóricos y prácticos del mantenimiento industrial para interpretar entornos competitivos de operaciones y manufactura. Los temas incluyen la evolución del mantenimiento, clasificación del mantenimiento, procesos en organizaciones productivas y principios de manufactura esbelta.
Este documento describe la empresa Distribuidora Pintuven C.A., incluyendo una descripción de sus departamentos (administrativo, compras, producción y seguridad industrial), diagramas de procesos para cada departamento, modelos de auditoría y propuestas de mejora. La empresa se dedica a la fabricación de pinturas y posee una organización definida con altos riesgos industriales monitoreados para minimizar impactos.
Este documento presenta diferentes métodos y aplicaciones para el estudio y gestión de los costos de la calidad en la industria farmacéutica. Se describen modelos tradicionales y emergentes de los costos de la calidad y se clasifican los costos en costos de conformidad (prevención y evaluación) y costos de no conformidad (fallas internas y externas). También se analiza la implementación de un sistema de costos de la calidad en el área de acondicionamiento de un laboratorio farmacéutico, incluyendo cálculos, informes
El documento describe los sistemas de inspección automatizada de calidad mediante sistemas de visión. Estos sistemas capturan imágenes y luego las procesan, analizan e interpretan para dar retroalimentación en tiempo real sobre la calidad del producto. Los sistemas de visión integrados permiten monitorear, controlar y analizar el proceso de producción en tiempo real para garantizar el cumplimiento de las especificaciones.
130 mantenimiento centrado en la confiabilidad en industria farmaceutica-ga...Wilson Rojas Siles
El documento describe la aplicación de la metodología de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) a una máquina envasadora crítica en una industria farmacéutica. El RCM permitió determinar el tipo de mantenimiento más adecuado para cada componente de la máquina. Como resultado, se definió un plan de mantenimiento para las principales componentes que maximiza la disponibilidad de la máquina y minimiza los riesgos. La industria ahora está extendiendo el uso del RCM a otros equipos críticos para mejorar su mant
Este documento trata sobre las técnicas de mantenimiento industrial. Presenta un índice con 15 capítulos que cubren temas como la gestión del mantenimiento, técnicas como el análisis de fiabilidad de equipos, alineación de ejes, equilibrado de rotores, diagnóstico de fallas, mantenimiento predictivo y el uso de la informática en la gestión del mantenimiento. El objetivo general es explicar los conceptos y métodos clave para realizar un mantenimiento efectivo de los equipos y sistemas industriales.
Este documento describe la empresa Distribuidora Pintuven C.A., dedicada a la fabricación de pinturas. La empresa está compuesta por departamentos administrativo, de compras, producción y seguridad industrial. Se incluyen diagramas de procesos de cada departamento y modelos de auditoría aplicados. Se proponen mejoras como contratar otro supervisor para producción, mantener equipos de protección personal y capacitar al personal en manejo de productos químicos. La conclusión es que la empresa tiene una organización definida en cada proceso y áreas de producción y administración cercanas
Introducción al Mantenimiento IndustrialAdrian Rangel
Este documento presenta el objetivo y temas de un curso de introducción al mantenimiento basado en competencias. El objetivo es que los estudiantes integren elementos teóricos y prácticos del mantenimiento industrial para interpretar entornos competitivos de operaciones y manufactura. Los temas incluyen la evolución del mantenimiento, clasificación del mantenimiento, procesos en organizaciones productivas y principios de manufactura esbelta.
Este documento describe la empresa Distribuidora Pintuven C.A., incluyendo una descripción de sus departamentos (administrativo, compras, producción y seguridad industrial), diagramas de procesos para cada departamento, modelos de auditoría y propuestas de mejora. La empresa se dedica a la fabricación de pinturas y posee una organización definida con altos riesgos industriales monitoreados para minimizar impactos.
Este documento presenta diferentes métodos y aplicaciones para el estudio y gestión de los costos de la calidad en la industria farmacéutica. Se describen modelos tradicionales y emergentes de los costos de la calidad y se clasifican los costos en costos de conformidad (prevención y evaluación) y costos de no conformidad (fallas internas y externas). También se analiza la implementación de un sistema de costos de la calidad en el área de acondicionamiento de un laboratorio farmacéutico, incluyendo cálculos, informes
El documento describe los sistemas de inspección automatizada de calidad mediante sistemas de visión. Estos sistemas capturan imágenes y luego las procesan, analizan e interpretan para dar retroalimentación en tiempo real sobre la calidad del producto. Los sistemas de visión integrados permiten monitorear, controlar y analizar el proceso de producción en tiempo real para garantizar el cumplimiento de las especificaciones.
El documento describe la evolución histórica de la gestión del mantenimiento industrial. Comenzó como tareas correctivas realizadas por los propios operarios. Luego surgieron departamentos de mantenimiento dedicados a la prevención de fallas. Más adelante aparecieron enfoques como el mantenimiento predictivo, basado en la fiabilidad y participativo de los empleados. Hoy se busca optimizar los costos a través de la planificación, análisis de fallas y aplicación de nuevas técnicas.
Este documento describe el papel del mantenimiento industrial. Explica que el mantenimiento es necesario para mantener las máquinas funcionando de manera óptima y evitar interrupciones imprevistas. También describe los objetivos del mantenimiento industrial, como aumentar la productividad y vida útil de las máquinas. Finalmente, explica los diferentes tipos de políticas de mantenimiento, como el mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo.
Este documento trata sobre el mantenimiento industrial. Explica brevemente la historia del mantenimiento y define su concepto y objetivos. Luego describe los principales tipos de mantenimiento, incluyendo el mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo y de producción total. También cubre conceptos clave como fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad, así como la planificación del mantenimiento industrial. Por último, se enfoca en el mantenimiento según la condición o estado de los equipos.
Este documento describe diferentes tipos de mantenimiento, incluyendo mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo. El mantenimiento correctivo se encarga de corregir fallas cuando ocurren, el preventivo busca anticipar fallas a través de inspecciones periódicas, y el predictivo utiliza mediciones no destructivas para detectar posibles fallas futuras. El documento también discute la relación entre estos tipos de mantenimiento y la importancia de una combinación efectiva.
Este documento presenta conceptos clave sobre mantenimiento. Explica la importancia, finalidad y variables del mantenimiento como fiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad. También cubre objetivos del mantenimiento, clasificación de fallas, identificación y análisis de fallas. El documento proporciona definiciones de estos términos y discute la relación entre ellos para mejorar el desempeño de los sistemas.
El documento presenta una guía de aprendizaje sobre mantenimiento mecánico industrial. La competencia general es administrar los recursos para proporcionar el mantenimiento requerido en la industria. Se describen las competencias particulares como estructurar las funciones del departamento de mantenimiento, seleccionar el tipo de mantenimiento, y ejecutar programas de mantenimiento. El objetivo es que los alumnos aprendan sobre las funciones del departamento de mantenimiento, los tipos de mantenimiento, y cómo optimizar el funcionamiento de los equipos de producción
El documento resume la Norma Venezolana COVENIN 3049-93, la cual establece los conceptos empleados en la gestión de mantenimiento industrial. Describe los diferentes tipos de mantenimiento, indicadores de mantenimiento, sistemas de información, y costos asociados. También menciona la Norma COVENIN 2500-93 para la evaluación del sistema de mantenimiento de una empresa.
Este documento describe el Índice ICGM (Índice de Clasificación para Gastos de Conservación), una herramienta que clasifica los gastos de conservación relacionando los recursos sujetos a estos trabajos con el tipo de trabajo por desarrollar. El índice se compone de un código de máquina para identificar los recursos y un código de trabajo para identificar cada tipo de trabajo. El índice permite priorizar los trabajos de conservación y elaborar de manera racional el presupuesto anual para estos gastos.
Este documento presenta un resumen de tres capítulos sobre sistemas de mantenimiento. El capítulo 1 introduce los conceptos básicos de planeación, organización y control de mantenimiento. El capítulo 2 describe las operaciones y controles de mantenimiento, incluyendo el ciclo de control, sistemas de órdenes de trabajo y estructuras de control. El capítulo 3 cubre temas de mantenimiento preventivo como modelos de decisión de reemplazo, tecnologías de diagnóstico e inspección, y modelos matemáticos para políticas ópt
El mantenimiento de planta es fundamental para el buen funcionamiento de las maquinarias y la producción. Requiere procedimientos como control de procesos y rastreo, así como responsabilidades compartidas entre departamentos. Los tipos de programas de mantenimiento incluyen preventivo para máquinas de coser y limpieza general. El costo de mantenimiento comprende la planta, materiales y contratistas; mientras que la eficacia requiere medir resultados y controlar gastos.
1. El documento describe los principios y pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM), que busca maximizar la efectividad de los equipos a través de la participación de todos los empleados y un enfoque de mejora continua.
2. El TPM involucra 8 pilares como aumentar la eficiencia, mantenimiento autónomo, programado, capacitación, gestión de equipos, calidad, supervisión y seguridad.
3. También se enfoca en mejorar indicadores como el EGP que mide disponibilidad, desempeño y calidad
ICH Tripartita De Directrices Armonizado Sistema De Calidad Farmacéutica Q10EXEQUIEL AG Consultores
Este documento resume las directrices del Sistema de Gestión de Calidad Farmacéutica ICH Q10. Describe el sistema de calidad farmacéutica como un modelo integral para garantizar la calidad de los medicamentos a lo largo de todo su ciclo de vida, desde el desarrollo hasta la producción y distribución. El documento destaca la importancia del liderazgo, la gestión del conocimiento y la gestión de riesgos de calidad para la implementación efectiva del sistema de calidad farmacéutica.
Gestion y Planificacion del Mantenimiento Industrialgafpe
Este documento habla sobre la gestión y planificación del mantenimiento industrial. Explica la importancia de gestionar las operaciones de mantenimiento para reducir costos y optimizar la disponibilidad de los equipos. También describe diferentes estrategias de mantenimiento como el preventivo, correctivo y predictivo. Finalmente, cubre temas como la gestión de equipos, tareas y recursos para lograr una planificación efectiva del mantenimiento en una planta industrial.
Este capítulo describe la gestión de mantenimiento como un proceso clave para maximizar la
disponibilidad y efectividad de la infraestructura de producción. Explica que la gestión de
mantenimiento ha evolucionado de enfocarse solo en reparaciones correctivas a incluir también
mantenimiento preventivo y predictivo. Detalla los principios de la gestión de mantenimiento como el
enfoque en el cliente, el enfoque sistémico y de procesos, el uso de datos, el liderazgo y la
participación del personal.
Proyecto de mantenimiento industrial, norma CoveninDiego Castañeda
Este documento presenta un proyecto de evaluación de la gestión del mantenimiento en la empresa Rectificadora San Antonio ubicada en Venezuela. El proyecto busca identificar las condiciones operativas de los equipos de la empresa, aplicar la norma venezolana COVENIN para evaluar el sistema de mantenimiento actual y cuantificar las condiciones de cada área para proponer mejoras.
Administracion del mantenimiento industrialRobert Azar
El documento habla sobre la administración y el mantenimiento en las industrias. Explica que la administración se encarga de gestionar los recursos de manera eficiente para cumplir objetivos, y que el mantenimiento conserva la calidad de las máquinas de forma preventiva o correctiva. También describe los diferentes tipos de fabricas, servicios, y equipos comunes en las industrias, así como las diferentes formas de realizar el mantenimiento directo e indirecto.
No existe una sola empresa que no tenga necesidad de contar con personal de mantenimiento, ya sea propio o ajeno, a fin de garantizar que su producción no se vea afectada por fallas imprevistas. Conforme va siendo más importante la empresa, tal necesidad aumenta, hasta que este personal llega a formar un núcleo preponderante que exige su propia organización racional y sigue creciendo a medida que la empresa se va automatizando, surgiendo así un fenómeno que en la actualidad se presenta en casi todas las compañías telefónicas del mundo: que el número de individuos que trabajan en cuestiones de mantenimiento es enorme, comparado con el personal de producción. Esto es fácilmente comprensible si se considera que el producto de una industria como esta es la comunicación a distancia, la cual se obtiene con el uso de instalaciones llamadas redes y centrales, urbanas y suburbanas; estas últimas necesitan un personal para ser operadas; dichas personas, conocidas comúnmente como operadores o telefonistas, forman parte de todo este complejo (redes, centrales y operadores) que hace posible la realización del producto. Conforme se van automatizando más y más las centrales, van necesitando menos del auxilio de los operadores. No pasa lo mismo con respecto al personal de mantenimiento, pues éste tiene que ser aumentado en calidad y en cantidad a cada nueva central adquirida. Cabe aclarar que la exigencia de aumento en calidad de mano de obra, es mayor que el aumento en cantidad, pues una central con diseño de hace 36 años necesita 1,5 hombres por cada 1000 líneas, en tanto que una moderna necesita 0,6 hombres por cada 1000 líneas, solamente que en este último caso la preparación técnica del individuo debe ser muy superior.
Con la racionalización de los procesos productivos y el afianzamiento del concepto de productividad, indispensable para la supervivencia de una empresa, también las actividades complementarias a la producción y, como tales productoras de costos, han adquirido la importancia que, ya anteriormente había merecido.
Entre las diversas actividades auxiliares a la producción, el mantenimiento ha adquirido con el transcurso del tiempo una importancia cada vez mayor, incrementada, sin duda, por el aumento continuo del campo de aplicación de la máquina dentro de todos los sectores de la producción, en todas las fases posibles del ciclo de trabajo a nivel técnico y tecnológico, con complejidad cada vez mayores, al tener frente el, una planta compleja.
En este sentido surge la necesidad de lograr un diseño que permita estructurar sistemas complejos y capaces de mejorar las intervenciones preventiva y correctiva, cuya ejecución encuadra dentro de esquemas modernos, servirá para contener el progresivo aumento de estos que en una situación similar, el mantenimiento compartiría inevitablemente.
El documento trata sobre los sistemas productivos y el mantenimiento predictivo. Explica que un sistema productivo proporciona una estructura para agilizar los procesos industriales y es responsable de la producción de bienes y servicios. También describe el mantenimiento predictivo como una serie de acciones para detectar fallas incipientes mediante técnicas como el análisis de vibración y termografía, con el fin de evitar paros de producción. Finalmente, detalla los pasos para la implementación efectiva de un programa de mantenimiento predictivo.
Este documento trata sobre la ingeniería de mantenimiento. Introduce el concepto de mantenimiento como la función encargada de garantizar el funcionamiento continuo de las instalaciones productivas a través de tareas de reparación y revisión. Explica los diferentes tipos de mantenimiento como el correctivo, preventivo y predictivo, y describe los pasos para implementar un efectivo programa de mantenimiento preventivo como realizar un inventario de equipos, asignar criticidad, crear listas de verificación y órdenes de trabajo.
Dialnet sistema degestiondenoconformidadesparalosproductosc-3629733juan santillan
Este documento describe el diseño e implementación de un sistema de gestión de no conformidades para los productos comerciales del Centro de Inmunología Molecular. El sistema se basa en los principios de gestión por procesos, administración del riesgo y enfoque de sistema. El sistema identifica los procesos clave de fabricación y distribución y los agrupa en seis sistemas para facilitar el manejo de no conformidades. Después de un año de implementación, el sistema había gestionado 129 no conformidades y el 83% estaban cerradas, mostrando una mejora
Este documento presenta diferentes filosofías y enfoques de mantenimiento, incluyendo 9S, Mantenimiento Productivo Total (TPM) y Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC). También describe brevemente el mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo y proactivo, así como la importancia de políticas de mantenimiento y la cronología del desarrollo del mantenimiento desde 1950 hasta la actualidad.
El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) es un método estructurado para determinar el tipo de mantenimiento más adecuado para una instalación para que cumpla con sus funciones actuales de manera eficiente. El RCM promueve el uso racional de recursos, reduce costos de mantenimiento innecesarios y evita acciones de mantenimiento que no sean estrictamente necesarias. Su metodología estándar guía las etapas del proceso a través de documentos especializados.
El documento describe la evolución histórica de la gestión del mantenimiento industrial. Comenzó como tareas correctivas realizadas por los propios operarios. Luego surgieron departamentos de mantenimiento dedicados a la prevención de fallas. Más adelante aparecieron enfoques como el mantenimiento predictivo, basado en la fiabilidad y participativo de los empleados. Hoy se busca optimizar los costos a través de la planificación, análisis de fallas y aplicación de nuevas técnicas.
Este documento describe el papel del mantenimiento industrial. Explica que el mantenimiento es necesario para mantener las máquinas funcionando de manera óptima y evitar interrupciones imprevistas. También describe los objetivos del mantenimiento industrial, como aumentar la productividad y vida útil de las máquinas. Finalmente, explica los diferentes tipos de políticas de mantenimiento, como el mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo.
Este documento trata sobre el mantenimiento industrial. Explica brevemente la historia del mantenimiento y define su concepto y objetivos. Luego describe los principales tipos de mantenimiento, incluyendo el mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo y de producción total. También cubre conceptos clave como fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad, así como la planificación del mantenimiento industrial. Por último, se enfoca en el mantenimiento según la condición o estado de los equipos.
Este documento describe diferentes tipos de mantenimiento, incluyendo mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo. El mantenimiento correctivo se encarga de corregir fallas cuando ocurren, el preventivo busca anticipar fallas a través de inspecciones periódicas, y el predictivo utiliza mediciones no destructivas para detectar posibles fallas futuras. El documento también discute la relación entre estos tipos de mantenimiento y la importancia de una combinación efectiva.
Este documento presenta conceptos clave sobre mantenimiento. Explica la importancia, finalidad y variables del mantenimiento como fiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad. También cubre objetivos del mantenimiento, clasificación de fallas, identificación y análisis de fallas. El documento proporciona definiciones de estos términos y discute la relación entre ellos para mejorar el desempeño de los sistemas.
El documento presenta una guía de aprendizaje sobre mantenimiento mecánico industrial. La competencia general es administrar los recursos para proporcionar el mantenimiento requerido en la industria. Se describen las competencias particulares como estructurar las funciones del departamento de mantenimiento, seleccionar el tipo de mantenimiento, y ejecutar programas de mantenimiento. El objetivo es que los alumnos aprendan sobre las funciones del departamento de mantenimiento, los tipos de mantenimiento, y cómo optimizar el funcionamiento de los equipos de producción
El documento resume la Norma Venezolana COVENIN 3049-93, la cual establece los conceptos empleados en la gestión de mantenimiento industrial. Describe los diferentes tipos de mantenimiento, indicadores de mantenimiento, sistemas de información, y costos asociados. También menciona la Norma COVENIN 2500-93 para la evaluación del sistema de mantenimiento de una empresa.
Este documento describe el Índice ICGM (Índice de Clasificación para Gastos de Conservación), una herramienta que clasifica los gastos de conservación relacionando los recursos sujetos a estos trabajos con el tipo de trabajo por desarrollar. El índice se compone de un código de máquina para identificar los recursos y un código de trabajo para identificar cada tipo de trabajo. El índice permite priorizar los trabajos de conservación y elaborar de manera racional el presupuesto anual para estos gastos.
Este documento presenta un resumen de tres capítulos sobre sistemas de mantenimiento. El capítulo 1 introduce los conceptos básicos de planeación, organización y control de mantenimiento. El capítulo 2 describe las operaciones y controles de mantenimiento, incluyendo el ciclo de control, sistemas de órdenes de trabajo y estructuras de control. El capítulo 3 cubre temas de mantenimiento preventivo como modelos de decisión de reemplazo, tecnologías de diagnóstico e inspección, y modelos matemáticos para políticas ópt
El mantenimiento de planta es fundamental para el buen funcionamiento de las maquinarias y la producción. Requiere procedimientos como control de procesos y rastreo, así como responsabilidades compartidas entre departamentos. Los tipos de programas de mantenimiento incluyen preventivo para máquinas de coser y limpieza general. El costo de mantenimiento comprende la planta, materiales y contratistas; mientras que la eficacia requiere medir resultados y controlar gastos.
1. El documento describe los principios y pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM), que busca maximizar la efectividad de los equipos a través de la participación de todos los empleados y un enfoque de mejora continua.
2. El TPM involucra 8 pilares como aumentar la eficiencia, mantenimiento autónomo, programado, capacitación, gestión de equipos, calidad, supervisión y seguridad.
3. También se enfoca en mejorar indicadores como el EGP que mide disponibilidad, desempeño y calidad
ICH Tripartita De Directrices Armonizado Sistema De Calidad Farmacéutica Q10EXEQUIEL AG Consultores
Este documento resume las directrices del Sistema de Gestión de Calidad Farmacéutica ICH Q10. Describe el sistema de calidad farmacéutica como un modelo integral para garantizar la calidad de los medicamentos a lo largo de todo su ciclo de vida, desde el desarrollo hasta la producción y distribución. El documento destaca la importancia del liderazgo, la gestión del conocimiento y la gestión de riesgos de calidad para la implementación efectiva del sistema de calidad farmacéutica.
Gestion y Planificacion del Mantenimiento Industrialgafpe
Este documento habla sobre la gestión y planificación del mantenimiento industrial. Explica la importancia de gestionar las operaciones de mantenimiento para reducir costos y optimizar la disponibilidad de los equipos. También describe diferentes estrategias de mantenimiento como el preventivo, correctivo y predictivo. Finalmente, cubre temas como la gestión de equipos, tareas y recursos para lograr una planificación efectiva del mantenimiento en una planta industrial.
Este capítulo describe la gestión de mantenimiento como un proceso clave para maximizar la
disponibilidad y efectividad de la infraestructura de producción. Explica que la gestión de
mantenimiento ha evolucionado de enfocarse solo en reparaciones correctivas a incluir también
mantenimiento preventivo y predictivo. Detalla los principios de la gestión de mantenimiento como el
enfoque en el cliente, el enfoque sistémico y de procesos, el uso de datos, el liderazgo y la
participación del personal.
Proyecto de mantenimiento industrial, norma CoveninDiego Castañeda
Este documento presenta un proyecto de evaluación de la gestión del mantenimiento en la empresa Rectificadora San Antonio ubicada en Venezuela. El proyecto busca identificar las condiciones operativas de los equipos de la empresa, aplicar la norma venezolana COVENIN para evaluar el sistema de mantenimiento actual y cuantificar las condiciones de cada área para proponer mejoras.
Administracion del mantenimiento industrialRobert Azar
El documento habla sobre la administración y el mantenimiento en las industrias. Explica que la administración se encarga de gestionar los recursos de manera eficiente para cumplir objetivos, y que el mantenimiento conserva la calidad de las máquinas de forma preventiva o correctiva. También describe los diferentes tipos de fabricas, servicios, y equipos comunes en las industrias, así como las diferentes formas de realizar el mantenimiento directo e indirecto.
No existe una sola empresa que no tenga necesidad de contar con personal de mantenimiento, ya sea propio o ajeno, a fin de garantizar que su producción no se vea afectada por fallas imprevistas. Conforme va siendo más importante la empresa, tal necesidad aumenta, hasta que este personal llega a formar un núcleo preponderante que exige su propia organización racional y sigue creciendo a medida que la empresa se va automatizando, surgiendo así un fenómeno que en la actualidad se presenta en casi todas las compañías telefónicas del mundo: que el número de individuos que trabajan en cuestiones de mantenimiento es enorme, comparado con el personal de producción. Esto es fácilmente comprensible si se considera que el producto de una industria como esta es la comunicación a distancia, la cual se obtiene con el uso de instalaciones llamadas redes y centrales, urbanas y suburbanas; estas últimas necesitan un personal para ser operadas; dichas personas, conocidas comúnmente como operadores o telefonistas, forman parte de todo este complejo (redes, centrales y operadores) que hace posible la realización del producto. Conforme se van automatizando más y más las centrales, van necesitando menos del auxilio de los operadores. No pasa lo mismo con respecto al personal de mantenimiento, pues éste tiene que ser aumentado en calidad y en cantidad a cada nueva central adquirida. Cabe aclarar que la exigencia de aumento en calidad de mano de obra, es mayor que el aumento en cantidad, pues una central con diseño de hace 36 años necesita 1,5 hombres por cada 1000 líneas, en tanto que una moderna necesita 0,6 hombres por cada 1000 líneas, solamente que en este último caso la preparación técnica del individuo debe ser muy superior.
Con la racionalización de los procesos productivos y el afianzamiento del concepto de productividad, indispensable para la supervivencia de una empresa, también las actividades complementarias a la producción y, como tales productoras de costos, han adquirido la importancia que, ya anteriormente había merecido.
Entre las diversas actividades auxiliares a la producción, el mantenimiento ha adquirido con el transcurso del tiempo una importancia cada vez mayor, incrementada, sin duda, por el aumento continuo del campo de aplicación de la máquina dentro de todos los sectores de la producción, en todas las fases posibles del ciclo de trabajo a nivel técnico y tecnológico, con complejidad cada vez mayores, al tener frente el, una planta compleja.
En este sentido surge la necesidad de lograr un diseño que permita estructurar sistemas complejos y capaces de mejorar las intervenciones preventiva y correctiva, cuya ejecución encuadra dentro de esquemas modernos, servirá para contener el progresivo aumento de estos que en una situación similar, el mantenimiento compartiría inevitablemente.
El documento trata sobre los sistemas productivos y el mantenimiento predictivo. Explica que un sistema productivo proporciona una estructura para agilizar los procesos industriales y es responsable de la producción de bienes y servicios. También describe el mantenimiento predictivo como una serie de acciones para detectar fallas incipientes mediante técnicas como el análisis de vibración y termografía, con el fin de evitar paros de producción. Finalmente, detalla los pasos para la implementación efectiva de un programa de mantenimiento predictivo.
Este documento trata sobre la ingeniería de mantenimiento. Introduce el concepto de mantenimiento como la función encargada de garantizar el funcionamiento continuo de las instalaciones productivas a través de tareas de reparación y revisión. Explica los diferentes tipos de mantenimiento como el correctivo, preventivo y predictivo, y describe los pasos para implementar un efectivo programa de mantenimiento preventivo como realizar un inventario de equipos, asignar criticidad, crear listas de verificación y órdenes de trabajo.
Dialnet sistema degestiondenoconformidadesparalosproductosc-3629733juan santillan
Este documento describe el diseño e implementación de un sistema de gestión de no conformidades para los productos comerciales del Centro de Inmunología Molecular. El sistema se basa en los principios de gestión por procesos, administración del riesgo y enfoque de sistema. El sistema identifica los procesos clave de fabricación y distribución y los agrupa en seis sistemas para facilitar el manejo de no conformidades. Después de un año de implementación, el sistema había gestionado 129 no conformidades y el 83% estaban cerradas, mostrando una mejora
Este documento presenta diferentes filosofías y enfoques de mantenimiento, incluyendo 9S, Mantenimiento Productivo Total (TPM) y Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC). También describe brevemente el mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo y proactivo, así como la importancia de políticas de mantenimiento y la cronología del desarrollo del mantenimiento desde 1950 hasta la actualidad.
El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) es un método estructurado para determinar el tipo de mantenimiento más adecuado para una instalación para que cumpla con sus funciones actuales de manera eficiente. El RCM promueve el uso racional de recursos, reduce costos de mantenimiento innecesarios y evita acciones de mantenimiento que no sean estrictamente necesarias. Su metodología estándar guía las etapas del proceso a través de documentos especializados.
El documento describe los conceptos clave relacionados con el mantenimiento de maquinaria industrial. Explica los diferentes tipos de mantenimiento como preventivo, correctivo y predictivo. También describe los costos y beneficios asociados con el mantenimiento y las estrategias y planes de mantenimiento.
El documento presenta un informe técnico sobre el plan de mantenimiento RCM para un generador diésel. Incluye hojas de información detallando posibles fallas y modos de falla de componentes como el cigüeñal, bielas, sistema de escape, pistones y válvulas. El objetivo es mejorar la comprensión del funcionamiento del generador, analizar posibles fallas y determinar acciones para garantizar su alta disponibilidad.
Este documento presenta información sobre el mantenimiento de maquinaria y equipos. Define varios términos clave relacionados con el mantenimiento como mantenimiento correctivo, preventivo, programado y basado en condiciones. Explica los objetivos del mantenimiento como mejorar la confiabilidad, disponibilidad y reducir costos. También describe diferentes estrategias de mantenimiento como mantenimiento correctivo, preventivo y de oportunidad.
Este documento presenta una introducción al concepto de Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica que el TPM se originó en Japón como una evolución de la Manufactura de Calidad Total y tiene como objetivos principales lograr cero averías en los equipos, cero defectos en la producción, cero accidentes laborales y mejorar la producción y minimizar los costos. También describe los pasos iniciales para implementar un programa de TPM en una planta.
El documento proporciona información sobre estrategias de confiabilidad operacional. Explica algunas de las causas de baja confiabilidad como mal mantenimiento, falta de capacitación y baja productividad. También describe marcos para la confiabilidad operacional como la planificación del mantenimiento, diagnóstico del mantenimiento y mantenimiento productivo total. Finalmente, introduce conceptos como frecuencias para el mantenimiento y mantenimiento centrado en confiabilidad.
El documento introduce conceptos generales sobre la gestión del mantenimiento, incluyendo definiciones, objetivos y tipos de mantenimiento como correctivo, preventivo y predictivo. También describe modelos gerenciales como PHVA y 5S, e introduce la filosofía de Mantenimiento Productivo Total (TPM) para mejorar la productividad y reducir costos a través de un enfoque preventivo y participativo.
Este documento describe los conceptos clave del Mantenimiento Productivo Total (TPM). El TPM es un enfoque para mejorar la eficiencia y efectividad de los equipos a través de la participación de todos los empleados. Se basa en círculos de calidad y busca eliminar las seis grandes pérdidas: fallas de equipo, tiempo de ajuste, tiempo ocioso, baja velocidad, defectos de calidad y baja productividad. El documento explica las cuatro fases de implementación del TPM.
Breve introducción conceptual al mantenimiento centrado o basado en confiabilidad.
Complementa la información del documento "Gestión de mantenimiento en seis etapas"
La implementación del RCM en una máquina envasadora de medicamentos permitió determinar el tipo de mantenimiento más adecuado para cada una de sus principales componentes. Se identificaron los equipos y funciones clave, los posibles modos de falla y sus causas. Esto condujo a la creación de un plan de mantenimiento preventivo con tareas específicas asignadas a cada componente, programadas con diferentes frecuencias.
Este documento describe las buenas prácticas de laboratorio y su importancia para garantizar la seguridad y calidad. Explica que las buenas prácticas establecen procedimientos estándar para el personal calificado, las instalaciones adecuadas, y el equipo calibrado. También cubre la organización, documentación, almacenamiento y manejo de informes requeridos para cumplir con las normas de buenas prácticas.
Este documento describe los conceptos y procedimientos clave del mantenimiento preventivo. Explica que el mantenimiento preventivo implica inspeccionar periódicamente el equipo para identificar problemas a tiempo. Luego detalla los pasos para iniciar un programa de mantenimiento preventivo, incluyendo reunir datos históricos, establecer frecuencias de inspección y desarrollar programas. Finalmente, cubre quién debe realizar las inspecciones y cómo organizar el mantenimiento preventivo.
Este documento presenta los requisitos generales y reglamentos para los laboratorios de la Facultad de Estudios Superiores Cuautitlán. Establece normas como el uso obligatorio de bata blanca, prohibición de comida y bebidas, y mantener limpias las áreas de trabajo. También describe los procedimientos para pedir materiales, como llenar un vale y dejar una identificación, y la obligación de devolver los materiales en buen estado.
Este documento presenta un resumen de los conceptos y estructuras de los programas de mantenimiento industrial. Explica que estos programas tienen como objetivos garantizar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos, satisfacer los requisitos de calidad y seguridad, y maximizar la productividad. También describe los diferentes tipos de mantenimiento como correctivo, preventivo y predictivo, y sus ventajas y desventajas. Finalmente, señala que los programas de mantenimiento juegan un papel importante para la seguridad industrial al prevenir accidentes causados por
Fundamentos basicos del mantenimiento conceptos basicos del mantenimientoJose Rodriguez
Este documento describe los conceptos básicos del mantenimiento, incluyendo las definiciones de mantenimiento, sus objetivos, tipos de mantenimiento (correctivo, preventivo, predictivo y proactivo), organización del mantenimiento, y planes de mantenimiento. Explica que el mantenimiento busca mantener los sistemas productivos operando de manera adecuada para cumplir su misión de la manera más eficiente posible.
Inspeccion y seleccion de materias primasSalma Islas
[1] La inspección de materias primas es importante para asegurar su calidad y se propone inspeccionarlas en cuatro momentos clave: recepción, antes del proceso productivo, durante el proceso y al final.
[2] Se elaboran guías para inspeccionar materias primas, procesos productivos y productos terminados. Esto ayudará a pequeñas empresas a implementar planes de inspección, de los cuales sólo el 38.46% tienen.
[3] El documento propone herramientas como diagramas de flujo, formatos y guías
El documento describe el mantenimiento predictivo como una serie de acciones para detectar fallas incipientes en maquinaria y evitar paros de producción. Explica que este tipo de mantenimiento permite detectar fallas tempranamente para realizar reparaciones programadas de mejor calidad y con menor impacto en la producción. También detalla algunas técnicas como análisis de vibraciones y termografía que permiten monitorear parámetros como temperatura y vibración para identificar posibles fallas. Finalmente, señala que para que un programa de mantenimiento predictivo sea
Un manual de mantenimiento describe los procedimientos para realizar mantenimiento de manera ordenada en una empresa. Incluye la planificación, organización, ejecución y control del proceso de mantenimiento, así como inspecciones periódicas para detectar fallas potenciales. Un manual es útil para maximizar la disponibilidad de maquinaria y minimizar costos y tiempos de inactividad, pero requiere mantenimiento constante para mantenerse actualizado.
El documento describe los conceptos clave del Mantenimiento Productivo Total (TPM). El TPM busca lograr cero accidentes, defectos y fallas mediante la participación de todos los empleados. Se enfoca en mejorar la eficiencia de los equipos a través de mantenimiento autónomo y productividad. El objetivo final es maximizar la productividad de los sistemas de producción.
El documento describe diferentes tipos de mantenimiento, incluyendo el mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo. El mantenimiento preventivo implica inspecciones periódicas del equipo para detectar problemas a tiempo, mientras que el mantenimiento predictivo evalúa la condición mecánica del equipo mientras está funcionando para programar intervenciones basadas en síntomas. El documento también discute técnicas como la termografía que pueden usarse para el mantenimiento predictivo.
Este documento presenta el concepto de mantenimiento autónomo y su metodología. El mantenimiento autónomo implica que el personal operativo realice inspecciones diarias, semanales y mensuales del equipo para detectar problemas de manera temprana. Cuando se detecta un problema, se coloca una "tarjeta roja" en el equipo y se genera una orden de trabajo. El documento explica el proceso de inspección, detección de problemas y generación de órdenes de trabajo. También introduce las 5S como una herramienta de apoyo para lograr
Este documento presenta lineamientos sobre procesos de esterilización y procesamiento aséptico de productos farmacéuticos. Describe dos métodos principales para lograr la esterilidad: esterilización terminal y procesamiento aséptico. También define conceptos clave como esterilidad, nivel de aseguramiento de la esterilidad, y describe procesos específicos como esterilización por calor húmedo, radiación y gases. Además, explica consideraciones para la validación de procesos de esterilización
El documento habla sobre el mantenimiento productivo total (TPM), el cual es una metodología de mejora continua que busca asegurar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos y sistemas de producción a través de la prevención, cero defectos, cero accidentes y la participación del personal. El TPM se basa en 8 pilares como mejoras enfocadas, mantenimiento autónomo, mantenimiento planificado, mantenimiento de calidad, prevención del mantenimiento, departamentos administrativos y de apoyo, capacitación y entrenamiento,
Este documento describe los diferentes tipos de mantenimiento industrial, incluyendo mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo. El mantenimiento correctivo se realiza después de que ocurre un defecto, mientras que el mantenimiento preventivo busca prevenir fallas mediante inspecciones periódicas. El mantenimiento predictivo utiliza el monitoreo de variables como vibración y temperatura para predecir posibles fallas de equipos.
Plan de mantenimiento lois copeland 29525159Lois Copeland
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1. 1
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
Ejemplo de Aplicación en una Industria Farmacéutica
Gangi, Sergio1
sergiogangi@hotmail.com - Ingaramo, Ricardo1
ringaramo@efn.uncor.edu -
Sastre, Javier1
javiersastrebolatti@yahoo.com.ar - Pontelli, Daniel1
dpontelli@gmail.com
1
: Laboratorio de Ingeniería y Mantenimiento Industrial – Facultad de Ciencias Exactas,
Físicas y Naturales – Universidad Nacional de Córdoba
Resumen
La industria farmacéutica se caracteriza por las elevadas exigencias de calidad y confiabilidad de
sus productos. El adecuado mantenimiento del equipamiento de producción es uno de los pilares
para garantizar la calidad del producto y la continuidad de la producción. En este artículo se
muestra la aplicación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM: Reliability Centered
Maintenance) en una máquina crítica de una fábrica de medicamentos, identificada a través del
empleo de herramientas de decisión multicriterio implementada con la participación de personal de
diferentes áreas de la empresa. Esta máquina se tomó como prototipo para realizar una experiencia
piloto que luego será extendida a todo el equipamiento más relevante de la planta. El RCM es una
metodología que permite determinar el tipo de mantenimiento más adecuado para que un equipo
cumpla con las funciones de diseño, considerando su contexto operacional actual. Se caracteriza por
ser una herramienta estructurada, que usa procedimientos estandarizados bajos normas técnicas.
Uno de los objetivos del RCM es reducir la actividad y el costo de mantenimiento al valor justo y
necesario, procurando hacer foco en las funciones principales de un equipo y en los riesgos más
importantes, evitando acciones de mantenimiento superfluas o que no sean estrictamente necesarias.
Como resultado del empleo de la metodología se definió la planificación de las actividades de
mantenimiento para las principales componentes de la máquina seleccionada para esta aplicación.
Palabras Clave: Metodologías estandarizadas - RCM (Reliability Centered Maintenance) -
Industria Farmacéutica
1. Introducción
La industria farmacéutica constituye un área de manufactura muy especial, que se caracteriza por
presentar fuertes requisitos de calidad de sus productos y de seguridad en sus procedimientos, por
estar en juego la salud pública.
En este contexto, la confiabilidad de sus equipos es fundamental para poder atender los estándares
de calidad y los requerimientos de cantidad de la producción.
El proceso productivo en este tipo de industrias es bastante particular, ya que se debe trabajar bajo
condiciones de asepsia total, por lo que las intervenciones de mantenimiento deben ser
cuidadosamente planificadas y ejecutadas bajo estrictos controles, similares a los empleados en
seguridad hospitalaria.
Por lo tanto resulta imprescindible determinar las políticas de mantenimiento más adecuadas, por un
lado para minimizar las paradas, que en este ámbito de la industria provocan numerosos trastornos
que van más allá de la caída de la producción. Por otro lado, es necesario procurar intervenciones
planificadas, en lo posible fuera del horario de producción, ya que el personal de mantenimiento
debe cumplir con las normas de higiene y seguridad que rigen para los operadores de producción,
2. 2
para garantizar las condiciones de asepsia del proceso, lo cual perturba de algún modo la labor de
manutención y dilata los tiempos para su ejecución.
Por estos motivos, en el marco de un Convenio de colaboración entre el LIMI y la fábrica en
cuestión, se propuso implementar el RCM como herramienta idónea para determinar el tipo de
mantenimiento más apropiado para cada equipo y componente en particular, en función de la
experiencia realizada por el Laboratorio en aplicaciones muy diversas donde se pudo comprobar la
efectividad de esta herramienta para diseñar las políticas de mantenimiento óptimas.
En este trabajo se muestra la aplicación de la metodología en una máquina envasadora de frascos de
medicamentos, que fue identificada como un equipo crítico mediante el empleo de herramientas de
toma de decisión en grupos, implementada con personal de diferentes áreas de la empresa:
producción, calidad y por supuesto mantenimiento.
Como resultado de la aplicación se obtuvo el plan de mantenimiento más apropiado para cada una
de las principales componentes de la máquina, expresado en un formato fácil de gestionar.
La experiencia se desarrolló en la ciudad de Córdoba entre fines de 2011 y principios de 2012, y en
la actualidad la fábrica está extendiendo la aplicación del RCM a todos los equipos críticos de su
planta de producción.
2. Objetivos
El objetivo del trabajo es mostrar el empleo del RCM en una máquina envasadora de medicamentos
en una industria farmacéutica, para determinar el tipo de mantenimiento más adecuado para cada
una de las principales componentes del equipo.
3. Materiales y Métodos
El RCM (Reliability Centered Maintenance) se puede definir como un “método sistemático y
estructurado para determinar el mantenimiento más adecuado a aplicar a una instalación para que
ésta siga cumpliendo con las funciones para las que fue concebida y en su contexto operacional
actual” (Moubray, 1997).
El RCM es una metodología que permite el diseño y optimización de los planes de mantenimiento
mediante el análisis de cada sistema, determinando cómo puede fallar funcionalmente y qué
consecuencias pueden derivarse de esas fallas. Los efectos de cada modo de falla se evalúan de
acuerdo al impacto sobre la seguridad, el medio ambiente, la operación y el costo.
Uno de los objetivos principales del RCM es promover un uso racional de los recursos, al reducir la
actividad y el costo de mantenimiento al valor justo y necesario, procurando hacer foco en las
funciones principales y en los riesgos más importantes de los sistemas, evitando acciones de
mantenimiento superfluas o que no sean estrictamente necesarias (Pontelli et al., 2001).
Por lo tanto el empleo del RCM implica no solo un uso más adecuado de los recursos sino también
una mejora en la forma de trabajo de la organización.
3. 3
La metodología propuesta por el RCM se encuentra completamente estandarizada, y cada una de
sus etapas se registra en documentos especialmente elaborados para facilitar su implementación.
Para poner en práctica cualquier herramienta de gestión de mantenimiento es necesario determinar
previamente cuáles son los equipos críticos o prioritarios en los cuales conviene aplicarlo. Por este
motivo es aconsejable construir mapas de criticidades, que deben surgir de valoraciones acordadas
por los integrantes de los equipos de trabajo. Para alcanzar esos acuerdos es conveniente aplicar
métodos que orienten las decisiones grupales. Con esa finalidad, se utilizaron herramientas de la
Decisión Multicriterio Discreta y de la Estadística (Saaty, 1996) (Zanazzi & Gomes, 2009), para
facilitar la toma de decisiones en grupos de trabajo.
En el proceso de decisión participó personal de las áreas de producción, calidad y mantenimiento.
Como resultado de la aplicación de la metodología propuesta, se estableció un ranking de equipos
críticos, entre los cuales figuraba la máquina envasadora en los primeros puestos, que fue tomada
como prototipo para realizar esta aplicación.
3.1 Descripción de la máquina para envasado aséptico de frascos
Se trata de una máquina llenadora-tapadora para laboratorio, construida íntegramente en acero
inoxidable en todas las partes en contacto con el producto y gabinete revestido, preparada para
trabajar con envases de diferente capacidad. Es un equipo de avanzada tecnología, que incluye
numerosas componentes complejas y con diferentes exigencias de mantenimiento.
En la Figura 1 se muestra un plano general de la máquina (visto en planta) y una foto del equipo.
Figura 1. Máquina envasadora de medicamentos
Se tomó la entrada a la máquina de envasado como primer subconjunto a analizar, ya que es el que
produce mayor cantidad de rotura de frascos de todo el proceso de llenado.
En esta etapa del proceso de envasado, los frascos ingresan a la bandeja de entrada de la máquina y
son empujados por una regleta para abastecer al disco de alimentación que llevará los envases a
posicionarse en la boca de entrada de la estrella.
A continuación se describen las principales funciones y elementos (subconjuntos) que forman parte
del proceso de envasado los frascos (Figura 2):
4. 4
Bandeja con disco de alimentación (A): Su función es alimentar a la máquina de envases
manteniendo un caudal constante de los mismos en la cinta transportadora de entrada para
su correcto funcionamiento.
Sensor de Acumulación en Bandeja de Entrada (B): Detecta la presencia de una cantidad
mínima de envases en la Bandeja de Entrada de la máquina. Sin esta condición el equipo se
detiene a la espera de envases.
Sensor de Presencia de Envase en la Entrada (C): Antes de mover la estrella y ejecutar un
avance de una estación a otra, el equipo verifica que exista un envase en la boca de entrada
(Estación 0). Si no ha ingresado un frasco, la misma se marca como vacía y no se realizan
el llenado ni la colocación del inserto/tapa en esa posición. Si no ingresan un total de 3
envases a la estrella en forma consecutiva, el equipo se detiene en forma automática.
Figura 2. Entrada de la máquina envasadora de frascos
Cabe aclarar que mientras la máquina funciona a plena marcha, el PLC de control realiza una serie
de comprobaciones para garantizar la correcta ejecución de las operaciones (apoyado por sensores
de diferentes tecnologías citados anteriormente), que son las siguientes:
- Existencia de Acumulación en Bandeja de Entrada. Un sensor inductivo detecta si la regleta
empujadora de la Bandeja no ha llegado al tope (lo que indicaría la terminación de los envases de la
misma).
- Presencia de Envase en la Entrada. Antes de mover la estrella y ejecutar un avance de una estación
a otra, el equipo verifica que exista un envase en la boca de entrada (Estación 0). Si no ha ingresado
un frasco, la misma se marca como vacía y no se realizan el llenado ni la colocación del inserto en
esa posición. Si no ingresa un total de 3 envases a la estrella en forma consecutiva, el equipo se
detiene en forma automática.
5. 5
3.2 Implementación del RCM
La metodología propuesta por el RCM parte de un análisis tipo FMEA (Failure Modes and Effects
Analysis), desarrollado en un formato denominado “Hoja de Información RCM”, donde se describe
para cada equipo la siguiente información:
Función.
Fallo Función.
Modo de falla.
Efecto de la falla.
A partir de la Hoja de Información y utilizando el “Diagrama de Decisión RCM” (Figura 3), a
través de una secuencia lógica de análisis se obtiene el listado de las tareas de mantenimiento a
desarrollar. Para cada Fallo de Función establecido en la Hoja de Información, se recorre el
Diagrama de Decisión desde la parte superior izquierda hacia la parte derecha y hacia abajo
respondiendo a las preguntas planteadas en dicho diagrama (Moubray, 1997).
N
1
N
3
N
2
CONSECUENCIAS DEL FALLO
OCULTO
CONSECUENCIAS PARA
SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTE
CONSECUENCIAS
OPERACIONALES
CONSECUENCIAS
NO OPERACIONALES
¿Seraevidentealosoperadoreslaperdidade
función causadapor estemodo defallaactuando
por si mismo en circunstanciasnormales?
¿Estécnicamentefactible y vale lapenarealizar
unatareaacondición?
¿Hay alguna clara condición defallo potencial?
Cual es el intervalo P-F, es suficientemente largo
para ser de utilidad, es consistente,es posible
hacer la tarea a intervalos menores a P-F.
¿Consigue esta tarea la disponibilidad requerida
para reducir a un niveltolerableelriesgo defallo
múltiple?
¿Estécnicamentefactible y vale lapenarealizar
unatareade reacondicionamientocíclica?
¿Hay alguna edad en la que aumenta la
probabilidadcondicional defallo,cuales, ocurren
la mayoría de los fallos después de esta edad,
Restituirá la tarea la resistencia original al fallo?
¿Consigue esta tarea la disponibilidad requerida
para reducir a un niveltolerableelriesgo defallo
múltiple?
¿Estécnicamentefactible y vale lapenarealizar
unatareade sustitución cíclica?
¿Hay alguna edad en la que aumenta la
probabilidadcondicional defallo,cuales, ocurren
la mayoría de los fallos después de esta edad,
Restituirá la tarea la resistencia original al fallo?
¿Consigue esta tarea la disponibilidad requerida
para reducir a un niveltolerableelriesgo defallo
múltiple?
¿Estécnicamentefactible y vale lapenarealizar
unatareade búsquedade fallas?
¿Es posible comprobar si el elemento ha fallado, es
practico realizar la tarea a intervalos precisos?
¿Consigue esta tarea la disponibilidad requerida
para reducir a un niveltolerableelriesgo defallo
múltiple?
¿Podríael fallo múltipleafectar alaseguridad o al
medio ambiente?
¿Produce estemodode
falla unaperdidade
función quepueda
lesionar o matar alguien?
S
N
¿Produce estemodode
falla unaperdidade
función quepuedaviolar
unaley medioambiental?
E ¿El modo de fallo afectala capacidad
operacional (producción, calidad,
servicio, costosde operacióny
reparación?
¿Estécnicamentefactible y vale la
penarealizar unatareaacondición?
¿Estécnicamentefactible y vale la
penarealizar unatareade
reacondicionamiento cíclica?
¿Estécnicamentefactible y vale la
penarealizar unatareade sustitución
cíclica?
O
S
N
N
N
S
S
S
O
1
O
3
O
2
¿Estécnicamentefactible y vale la
penarealizar unatareaacondición?
¿Estécnicamentefactible y vale la
penarealizar unatareade
reacondicionamiento cíclica?
¿Estécnicamentefactible y vale la
penarealizar unatareade sustitución
cíclica?
N
N
N
N
S¿Estécnicamentefactible y vale la
penarealizar unatareaacondición?
¿Estécnicamentefactible y vale la
penarealizar unatareade
reacondicionamiento cíclica?
¿Estécnicamentefactible y vale la
penarealizar unatareade sustitución
cíclica?
¿Estécnicamentefactible y vale la
penarealizar una combinación de
tareas?
El rediseño esobligatorio
N
N
N
N
S
1
S
4
S
3
S
2
S
S
S
Tareaa
condición
Tareade
Reacondicionamiento
cíclico
Tareade
Sustitución
cíclico
Tareade
Búsqueda
de fallos
S
H
1
H
2
H
3
H
4
H
SS
S
S
Hacer la
combinación
de tareas
Tareaa
condición
Tarea de
Reacondicionamiento
cíclico
Tareade
Sustitución
cíclico
Ningún mantenimiento programado
El rediseño debejustificarse
N
N
N
N
N
N
S
H
5
S
NS
S
S
S
Ningún mantenimiento programado
El rediseño debejustificarse
Ningún mantenimiento programado
El rediseño debejustificarse
DIAGRAMADEDECISION R.C.M.
Reliability CenteredMaintenance
Figura 3. Diagrama de Decisión RCM
Las actividades o tareas de mantenimiento según RCM pueden ser:
Tareas Proactivas (preventivas), que corresponden a una estrategia de prevención de fallas:
- Sustitución y Reacondicionamiento Cíclico (Time Based Maintenance).
6. 6
- Condicionales o Predictivas (Conditional Based Maintenance).
Acciones a falta de una tarea proactiva efectiva, que corresponden a una estrategia de
acción contra la falla:
- Búsqueda de fallas ocultas.
- Rediseño.
- Mantenimiento a rotura o avería.
Como resultado de este análisis se elabora la “Hoja de Decisión”, en la cual para cada modo de falla
se define la actividad de mantenimiento correspondiente.
Finalmente se establece el “Plan de Mantenimiento” resultante de la aplicación del método, en un
formato lo más simple posible, donde se especifica el listado de tareas de mantenimiento, su
frecuencia de implementación y la fecha estimada de ejecución.
Todos los documentos mencionados precedentemente fueron implementados en formato Excel para
facilitar su gestión.
4. Resultados
A continuación se muestran los documentos elaborados para la componente tomada como ejemplo
en esta aplicación: entrada de la máquina envasadora de frascos.
En la Figura 4 se ve la Hoja de Información RCM correspondiente a la componente mencionada.
Fecha Revisión: 2012 Revisado por: LIMI
FUNCION FALLO FUNCION MODO DE FALLO (Causa) EFECTO DE LOS FALLOS (Qué sucede cuando falla)
A) No ingresan frascos a la
maquina
1) No funciona el disco
organizador de ingreso por:
falla motorreductor eléctrico
Paro del proceso. Al tercer frasco sin llenar la máquina se para y suena
la alarma. La producción se continúa en forma manual. Mantenimiento
desarma, manda a bobinar y reconecta en 72hs.
2) No funciona el disco
organizador de ingreso por:
falla variador de velocidad
motor.
Paro del proceso. Al tercer frasco sin llenar la máquina se para y suena
la alarma. La producción se continúa en forma manual. Mantenimiento
desarma, cambia variador, parametriza y reconecta en 72hs.
3)No funciona el disco
organizador de ingreso por:
falla automatismo
Paro del proceso. Servicio tercerizado diagnostica si es problema de
software o hardware, repara y reconecta en 2 semanas.
4) No funciona el disco
organizador de ingreso por:
falla sensor inductivo fin de
carrera
Paro del proceso. Al tercer frasco la máquina se para y suena la
alarma. La producción se continúa en forma manual. Mantenimiento
alinea y/o cambia el sensor y reconecta en 24 hs..
5) Sensor fotoeléctrico de
entrada no funciona (cuenta la
entrada de frascos)
Paro del proceso. Al tercer frasco la máquina se para y suena la
alarma. La producción se continúa en forma manual. Mantenimiento
alinea y/o cambia el sensor y reconecta en 24 hs..
B) Ingresan inadecuadamente
los frascos
1) No funciona organizador de
ingreso
Atascamiento y posible rotura de los frascos. La estrella gira antes de
que llegue el frasco y se para por sobretorque. El operador resetea la
máquina, ordena y reinicia el ciclo
1) Entrada de frascos desde
una bandeja a una velocidad
de 3800 frascos/ hora de 50
ml
COMPONENTE: Entrada de Máquina Envasadora de
Frascos
HOJA DE INFORMACION RCM
ELEMENTO: Instalación de envasado aséptico de
frascos
Fecha Realización: 2011 Realizado por: LIMI - Fábrica
MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL - UNC
Figura 4. Hoja de Información para la Entrada a la Envasadora
7. 7
La Figura 5 muestra la Hoja de Decisión, obtenida a partir del empleo del Diagrama de Decisión,
que define la actividad de mantenimiento para cada modo de falla.
Realizado por: LIMI - Fábrica
Revisado por: LIMI - Fábrica
F FF MF H S E O H4 H5 S4
Detección de ruidos, vibraciones, sobretemperatura y pérdidas de aceite.
Estado de cables y conexones.
Semanal Operador del equipo
Detección de vibraciones a traves de un instrumento tipo datalogger. Medición
de temperatura con termómetro infrarrojo.
Anual
Operador
especializado
1 A 2 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado.
1 A 3 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado.
1 A 4 S N N N S Controlar alineación y limpieza de sensor. Semanal Operador del equipo
1 A 5 S N N N S Controlar alineación y limpieza de sensor. Semanal Operador del equipo
1 B 1 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado.
S S
TAREAS PROPUESTAS
H3
S3
03
N3
Referencia
Informacion.
Evaluación de
consecuencias
1 A 1 S N N
ELEMENTO: Instalación de envasado
aséptico de frascos
COMPONENTE: Entrada de Máquina
Envasadora de FRrascos
Fecha Realización: 2011
HOJA DE DECISION RCM II
FRECUENCIA INICIAL
H1
S1
01
N1
H2
S2
02
N2
REALIZA LA TAREA
Tareas "a
falta de"
MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL - UNC
Figura 5. Hoja de Decisión
En la Figura 6 se desarrolla el Plan de Mantenimiento elaborado para la componente usada en esta
aplicación.
COMPONENTE: Entrada de Máquina envasadora de frascos
MES
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
1
Detección de vibraciones a traves de un instrumento tipo
datalogger. Medición de temperatura con termómetro infrarrojo.
A
Operador
especializado ο
2
Controlar alineacion y limpieza de sensor inductivo acumulación
de envases.
S
Operador del
equipo ο ο
3
Controlar alineacion y limpieza de sensor fotoeléctrico de
presencia de envase.
S
Operador del
equipo ο ο
4
ο
Realizó: LIMI - Fábrica
MP N°: 0001
Fecha Realizacion:
2011
PLAN DE MANTENIMIENTO
ELEMENTO: Instalación de envasado aséptico de frascos
ESTADO TAREA FRECUENCIA TAREA
ITEM
TAREAS A REALIZAR
FREC
NOVEDADES ENCONTRADAS:
PROGRAMADO
CUMPLIDO A: ANUAL
M: MENSUALS: SEMANAL
C: SEMESTRALT: TRIMESTRAL
D: DIARIA
Figura 6. Plan de mantenimiento para la entrada a la envasadora
Como se puede apreciar, a partir de este documento el personal de mantenimiento dispone de toda
la información necesaria para desplegar su tarea, desde el tipo de intervención planificado hasta las
fechas en que deben ser ejecutadas las tareas previstas, facilitando la gestión del área.
8. 8
El personal que realiza estas tareas debe registrar toda la información relacionada con la ejecución
de las mismas, así como cualquier novedad detectada durante el desarrollo de sus actividades, para
retroalimentar el sistema y generar los indicadores de interés para el seguimiento del área.
La información relacionada con el cumplimiento de las tareas programadas así como las novedades
detectadas en cada inspección se pueden volcar en un sistema informático de gestión de
mantenimiento o utilizar esta misma hoja para registrar su cumplimiento.
5. Conclusiones
En este artículo se desarrolla la implementación de un modelo estructurado para elaborar una
planificación objetiva del mantenimiento de las componentes de una máquina envasadora de frascos
en una industria farmacéutica, en un sector industrial muy particular en cuando a las condiciones de
calidad y seguridad bajo las cuales se debe desarrollar la producción.
El grupo de trabajo ha experimentado el uso del RCM en aplicaciones muy diversas, y en este caso
ha podido comprobar una vez más las ventajas comparativas del RCM como herramienta para la
gestión del mantenimiento (Gangi et al., 2011). Esto se debe al hecho de que el RCM es una
metodología estructurada, estandarizada bajo normas específicas, que facilita la toma de decisiones
basadas en criterios objetivos. Además, como se trata de una herramienta centrada en la función
para la cual han sido concebidos cada uno de los componentes analizados y en las consecuencias de
sus fallas, permite focalizar mejor la labor de mantenimiento.
Por otra parte, tal como se ha mostrado en este trabajo, la aplicación del RCM tiene un carácter
participativo, en la cual es conveniente estimular la intervención de personal de distintas áreas de la
organización, resultando una experiencia enriquecedora para todos los involucrados en su
aplicación y con un valor agregado muy especial para el sector de mantenimiento.
El RCM fue desarrollado inicialmente dentro de la industria aeronáutica, caracterizada por sus
estrictos requisitos de confiabilidad, y posteriormente se expandió en la industria manufacturera en
general. Esta aplicación se realizó en un ámbito industrial que también presenta fuertes exigencias
de calidad y seguridad por estar vinculado con la industria farmacéutica, donde se justifica el uso de
procedimientos avanzados de gestión, en este caso para garantizar las mejores políticas de
mantenimiento de su equipamiento.
Este trabajo tiene un impacto que va más allá de lo estrictamente técnico, ya que colabora con la
creación de mejores condiciones de trabajo en un ámbito tan sensible desde el punto de vista social
como es el de la salud pública.
6. Documentos consultados como referencia
SAE JA1011: Evaluation Criteria for Reliability Centred Maintenance (RCM) Processes. Issue
1998 -08
SAE JA1012: A guide to Reliability Centred Maintenance (RCM) Standard. Issue 2002-01
9. 9
7. Bibliografía
GANGI, S., INGARAMO, R., PONTELLI, D. (2011) Una aplicación del RCM (Reliability
Centered Maintenance) para la Gestión del Mantenimiento en los Servicios Públicos. XXXIV
Jornadas Iram-Universidades y XXI Foro Unilab.
MOUBRAY, J. (1997) Reliability Centered Maintenance (RCM). Ed. Butterworth-Heinemann.
PONTELLI, D., GALLARÁ, I., GANGI, S. (2009) Mantenimiento Industrial. Editorial
Universitas, Córdoba.
SAATY T. (1996) Decision making for leaders: the analytic hierarchy process in a complex world.
3d. Ed. RWS Publications, Pittburg. USA.
ZANAZZI J., GOMES L. (2009): “La búsqueda de acuerdos en equipos de trabajo: el método
Decisión con Reducción de la Variabilidad (DRV)”. Pesquisa Operacional, 29, 1, pp. 195, 221.