La implementación del RCM en una máquina envasadora de medicamentos permitió determinar el tipo de mantenimiento más adecuado para cada una de sus principales componentes. Se identificaron los equipos y funciones clave, los posibles modos de falla y sus causas. Esto condujo a la creación de un plan de mantenimiento preventivo con tareas específicas asignadas a cada componente, programadas con diferentes frecuencias.

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL VALLE DE TOLUCA.
INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
ASIGNATURA
TÉCNICAS TPM Y RCM
TRABAJO:
IMPLEMENTACION DE RCM
Nombres:
María de Jesús Sánchez Sánchez
Emmanuel Martínez Aranda
Cristian Ramos Rojas
PROFESOR: M. en A. Luis Tomás Avalos López
CUATRIMESTRE
ENERO 2017 - ABRIL 2017
LERMA, ESTADO DE MÉXICO, FEBRERO 2017

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ÍNDICE
INTRODUCCION................................................................................................................3
CASO..................................................................................................................................5
OBJETIVO..........................................................................................................................7
PROPUESTA DE SOLUCIÓN MEDIANTE RCM........................................................8
SELECCIÓN DE EQUIPOS.............................................................................................8
SELECCIÓN DE FRONTERAS ......................................................................................9
DESCRIPCIÓN DE FUNCIONES...................................................................................10
IDENTIFICAR LOS MODOS DE FALLA.......................................................................11
IDENTIFICAR LAS CAUSAS DE LA FALLA ...............................................................12
SELECCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO ......................................................13
OBTENCIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO Y AGRUPACIÓN DE MEDIDAS
PREVENTIVAS..................................................................................................................14
CONCLUSIONES..............................................................................................................16

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INTRODUCCIÓN
La industria farmacéutica constituye un área de manufactura muy especial, que se
caracteriza por presentar fuertes requisitos de calidad de sus productos y de
seguridad en sus procedimientos, por estar en juego la salud pública. En este
contexto, la confiabilidad de sus equipos es fundamental para poder atender los
estándares de calidad y los requerimientos de cantidad de la producción. El
proceso productivo en este tipo de industrias es bastante particular, ya que se
debe trabajar bajo condiciones de asepsia total, por lo que las intervenciones de
mantenimiento deben ser cuidadosamente planificadas y ejecutadas bajo estrictos
controles, similares a los empleados en seguridad hospitalaria. Por lo tanto resulta
imprescindible determinar las políticas de mantenimiento más adecuadas, por un
lado para minimizar las paradas, que en este ámbito de la industria provocan
numerosos trastornos que van más allá de la caída de la producción. Por otro
lado, es necesario procurar intervenciones planificadas, en lo posible fuera del
horario de producción, ya que el personal de mantenimiento debe cumplir con las
normas de higiene y seguridad que rigen para los operadores de producción,para
garantizar las condiciones de asepsia del proceso, lo cual perturba de algún modo
la labor de manutención y dilata los tiempos para su ejecución. Por estos motivos,
en el marco de un Convenio de colaboración entre el LIMI y la fábrica en cuestión,
se propuso implementar el RCM como herramienta idónea para determinar el tipo
de mantenimiento más apropiado para cada equipo y componente en particular,
en función de la experiencia realizada por el Laboratorio en aplicaciones muy
diversas donde se pudo comprobar la efectividad de esta herramienta para diseñar
las políticas de mantenimiento óptimas. En este trabajo se muestra la aplicación
de la metodología en una máquina envasadora de frascos de medicamentos, que
fue identificada como un equipo crítico mediante el empleo de herramientas de
toma de decisión en grupos, implementada con personal de diferentes áreas de la
empresa: producción, calidad y por supuesto mantenimiento. Como resultado de la
aplicación se obtuvo el plan de mantenimiento más apropiado para cada una de
las principales componentes de la máquina, expresado en un formato fácil de
gestionar. La experiencia se desarrolló en la ciudad de Córdoba entre fines de

4. 4
2011 y principios de 2012, y en la actualidad la fábrica está extendiendo la
aplicación del RCM a todos los equipos críticos de su planta de producción.

5. 5
CASO:
Máquina para envasado aséptico de frascos
Se trata de una máquina llenadora-tapadora para laboratorio, construida
íntegramente en acero inoxidable en todas las partes en contacto con el producto
y gabinete revestido, preparada para trabajar con envases de diferente capacidad.
Es un equipo de avanzada tecnología, que incluye numerosas componentes
complejas y con diferentes exigencias de mantenimiento.
La entrada a la máquina de envasado es lo que produce mayor cantidad de rotura
de frascos de todo el proceso de llenado. En esta etapa del proceso de envasado,
los frascos ingresan a la bandeja de entrada de la máquina y son empujados por
una regleta para abastecer al disco de alimentación que llevará los envases a
posicionarse en la boca de entrada de la estrella. A continuación se describen las
principales funciones y elementos (subconjuntos) que forman parte del proceso de
envasado de los frascos
a) Bandeja con disco de alimentación: Su función es alimentar a la máquina
de envases manteniendo un caudal constante de los mismos en la cinta
transportadora de entrada para su correcto funcionamiento.
b) Sensor de Acumulación en Bandeja de Entrada: Detecta la presencia de
una cantidad mínima de envases en la Bandeja de Entrada de la máquina.
Sin esta condición el equipo se detiene a la espera de envases.
c) Sensor de Presencia de Envase en la Entrada: Antes de mover la estrella
y ejecutar un avance de una estación a otra, el equipo verifica que exista un
envase en la boca de entrada (Estación 0). Si no ha ingresado un frasco, la
misma se marca como vacía y no se realizan el llenado ni la colocación del
inserto/tapa en esa posición. Si no ingresan un total de 3 envases a la
estrella en forma consecutiva, el equipo se detiene en forma automática.
Cabe aclarar que mientras la máquina funciona a plena marcha, el PLC de control
realiza una serie de comprobaciones para garantizar la correcta ejecución de las

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operaciones (apoyado por sensores de diferentes tecnologías citados
anteriormente), que son las siguientes:
- Existencia de Acumulación en Bandeja de Entrada. Un sensor inductivo
detecta si la regleta empujadora de la Bandeja no ha llegado al tope (lo que
indicaría la terminación de los envases de la misma).
- Presencia de Envase en la Entrada. Antes de mover la estrella y ejecutar un
avance de una estación a otra, el equipo verifica que exista un envase en la boca
de entrada (Estación 0). Si no ha ingresado un frasco, la misma se marca como
vacía y no se realizan el llenado ni la colocación del inserto en esa posición. Si no
ingresa un total de 3 envases a la estrella en forma consecutiva, el equipo se
detiene en forma automática.

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OBJETIVO
Implementar el RCM a una máquina envasadora de medicamentos en una
industria farmacéutica, para determinar el tipo de mantenimiento más adecuado
para cada una de las principales componentes del equipo.

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Propuesta desoluciónmediante RCM
1.-Selección de equipos
Se realizó la identificación de todos los equipos a los que se les aplica
mantenimiento.
Planta Código
Área Área de envasado y tapado aséptico N/A
Equipos Máquina para envasado aséptico META-1
Sistemas Eléctrico ELE-100
Mecánico MEC-200
Electrónico ELE-300
Elementos Tablero principal ELE-101
Moto reductores ELE-102
Disco de alimentación de entrada MEC-201
Regleta MEC-202
Estrella MEC-203
PLC ELE-301
Dispositivos de señal digital ELE-303
Componentes
Bobinas
Relevadores
Protecciones térmicas
ELE-101
ELE-101
ELE-101
Rodamientos
Flecha
Devanado
Caja de engranes
ELE-102
ELE-102
ELE-102
ELE-102
Rodamientos MEC-203
Tarjetas entradas digitales
Tarjetas salidas analógicas
Cpu
ELE-301
ELE-301
ELE-301

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Sensor de acumulación
Sensor de presencia
ELE-303
ELE-303
Fuente directa
Pantalla
ELE-302
ELE-302
2.- Selecciónde fronteras
a) el área en la cual se estará trabajando será el área de envasado aséptico de
empresa farmacéutica
b) A continuación se muestran las interfaces y componentes que no son parte de
la maquina pero son necesarios para que esta opere
Elementos
o recursos
Energía eléctrica
PLC
Dispositivos de señal
digital
Conductores eléctricos de
alimentacion

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3.- Descripción de funciones
Listado de funciones y especificaciones
1.- Funciones del sistema en su conjunto
■ Esterilizar dentro del envase y el liquido
■ Llenar asépticamente: depositar en el recipiente un producto estéril
■ Taponar asépticamente: mantener el producto con los más altos estándares de
conservación con un cerrado hermético
2.-Funciones de cada sub-sistema que lo compone
 Eléctrico:
-Suministrar corriente eléctrica a la máquina para el funcionamiento se los
componentes que lo integran.
 Mecánico:
-Alimentar a la maquina con envases a través de la regleta y bandeja de entrada
con disco de alimentación
-Mover la estrella para ejecutar el avance de una estación a otra.
 Electrónico
Funcionamiento correcto de panel de control, comprobación de ejecución de
operaciones, dispositivos de señal digital y PLC
Hacer que los sensores detecten presencia y acumulación de envases
Que el PLC mande las señales adecuadas para realizar las operaciones
programadas
3.- Funciones de cada uno de los equipos significativos de cada subsistema
 Eléctrico:
Tablero principal: mantener un constante flujo de energía eléctrica en el equipo
para que cada componente pueda realizar su función.

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 Mecánico:
Disco de alimentación con bandeja: alimentar a la máquina de envases,
manteniendo un caudal constante
Regleta: empujar los envases para abastecer a los discos de alimentación
 Electrónico:
PLC: realiza comprobaciones digitales para garantizar la correcta ejecución de las
operaciones programadas.
Sensor de acumulación: sensor tipo inductivo que detecta si la regleta empujadora
de la bandeja no ha llegado al tope.
Sensor de presencia: verificar la existencia de envases en la boca de entrada
4.- Identificar los modos de falla
Identificar cómo puede fallar cada elemento en la realización de sus
funciones.
Fallos funcionales
Elementos Tablero principal -No suministrar energía eléctrica a la maquina
Moto reductores -Parar el giro de la estrella
-Variar la velocidad de giro de la estrella
-variar velocidad de alimentación del disco de
entrada de frascos
Disco de alimentación de
entrada
-No satisfacer el caudal de entrada de frascos
-Ingresan frascos a la máquina de forma
inadecuada

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Regleta -No organiza adecuadamente la entrada de
frascos al disco
Estrella -Desincronización de giro con la entrada de frasco
PLC -No detectar señales de entrada y salida
-No emitir señales
Dispositivos de señal
digital
-Sensor de acumulación sin detectar a la regleta
-No mandar señales al PLC
-Sensor de presencia no detecta al envase
-Detectar presencia cuando no hay envase
5.- Identificar las causas de la falla
Identificar todos los hechos que de manera razonablemente posible puedan haber
causado cada estado de falla.
Elementos Falla funcional Modo de falla
Tablero principal -No suministrar energía
eléctrica a la maquina
Fallo en el suministro eléctrico del tablero
Motor reductores -Parar el giro de la estrella
-Variar la velocidad de giro de
la estrella
-variar la velocidad
-variar velocidad de
alimentación del disco de
entrada de frascos
Fallo en motor reductor
Disco de
alimentación de
entrada
-No satisfacer el caudal de
entrada de frascos
-Ingresan frascos a la máquina
Fallo en el disco de alimentación

13. 13
de forma inadecuada
Regleta -No organiza adecuadamente
la entrada de frascos al disco
Fallo en las funciones de regleta
Estrella -Desincronización de giro con
la entrada de frasco
Fallo en funciones de estrella
PLC -No detectar señales de
entrada y salida
-No emitir señales
Fallo en funcionamiento del PLC
Sensor de
acumulación
Fallo al detectar el recorrido de
regleta
Fallo en detección de
acumulación de envases
Fallo en la detección de la acumulación de
envases
Sensor de presencia
-Detectar o no la presencia de
envases
6.- Selecciónde tareas de Mantenimiento
Las actividades o tareas de mantenimiento según RCM pueden ser:
 Tareas Proactivas (preventivas), que corresponden a una estrategia de
prevención de fallas:
- Sustitución y Reacondicionamiento Cíclico (Time Based Maintenance).
- Condicionales o Predictivas (Conditional Based Maintenance)
 Acciones a falta de una tarea proactiva efectiva, que corresponden a una
estrategia de acción contra la falla:
- Búsqueda de fallas ocultas.
- Rediseño.
- Mantenimiento a rotura o avería

14. 14
Obtención delplan de mantenimiento y agrupación de medidas
preventivas
Plan de mantenimiento
Elemento:Istalaciónde encasadoasépticode frascos Fecha:
Maquina:Envasadora de frascos
Componente Tareas a realizar Fre Responsable
E F M A M J J A S O N
1.-
Modo
reductor
Analisisde
vibracionesy
temperatura
mediante una
camara
termografica
M El técnico
especializado
2.-
PLC
Verificacionde
intercomunicación
correcta con los
componentesde
control
A
El técnico
especializado
3.-
Disco de
alimentación
de entrada
Inspecciónde
frecuencia
constante enel
variadordel
motor
M El técnico
especializado
4.-
Sensorde
acumulacion
Limpiezade ajuste
y de posicióny
estadode las
terminalesdel
sensory cable
S Operador
6.- Sensor de
presencia
Limpiezayajuste
de pocisiony
estadode las
terminalesdel
sensory cable
S
Operador
7.- Estrella
Inspecciónde de
frecuencia
constante enel
variadordel motor
S El técnico
especializado

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Novedades
encontradas
ESTADO DE TAREA FRECUENCIA DE TAREA
PROGRAMADO Diaria Semanal Mensual
CUMPLIDO Trimestral Semestral Anual

16. 16
CONCLUSIONES
Se puede concluir que el RCM se puede aplicar a cualquier equipo o conjunto. Lo
fundamental es preparar una persona experta o facilitador en RCM y alimentarlo
con el personal técnico, que es el que tiene los conocimientos de los activos, en
cuanto a funcionamiento, operación, fallas, mantenimiento.
Mediante el caso se desarrolla la implementación de un modelo estructurado para
elaborar una planificación objetiva del mantenimiento de las componentes de una
máquina envasadora de frascos en una industria farmacéutica, en un sector
industrial muy particular en cuando a las condiciones de calidad y seguridad bajo
las cuales se debe desarrollar la producción. El grupo de trabajo ha experimentado
el uso del RCM en aplicaciones muy diversas, y en este caso ha podido
comprobar una vez más las ventajas comparativas del RCM como herramienta
para la gestión del mantenimiento. Esto se debe al hecho de que el RCM es una
metodología estructurada, estandarizada bajo normas específicas, que facilita la
toma de decisiones basadas en criterios objetivos