El documento describe diferentes tipos de mantenimiento, incluyendo el mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo. El mantenimiento preventivo implica inspecciones periódicas del equipo para detectar problemas a tiempo, mientras que el mantenimiento predictivo evalúa la condición mecánica del equipo mientras está funcionando para programar intervenciones basadas en síntomas. El documento también discute técnicas como la termografía que pueden usarse para el mantenimiento predictivo.

1. 1
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo es un conjunto de técnicas que implica intervenir y o inspeccionar
periódicamente el equipo sin necesidad de que este falle.
Existen 2 actividades básicas del mantenimiento preventivo:
1. Inspección periódica de los activos y del equipo en planta, para descubrir las condiciones que
conducen a paros imprevistos o depreciación perjudicial.
2. Conservar la planta para anular dichas condiciones, modificándolas aun cuando se encuentran
en su etapa incipiente.
Interrogantes claves antes de comenzar un programa de mantenimiento preventivo:
1. ¿ Por qué la industria requiere mantenimiento preventivo? ( ventajas )
2. ¿ Qué hacer antes de iniciar un programa de mantenimiento Preventivo?
3. ¿ Cómo empezar un programa de mantenimiento Preventivo ?
4. ¿ Qué inspeccionar ?
5. ¿ Para qué inspeccionar ?
6. ¿ Cuán a menudo inspeccionar ? ( Frecuencia )
7. ¿ Cuando inspeccionar ? ( Programas )
8. ¿ Quién inspecciona ?
9. ¿ Cuáles son los tramites administrativos ?
10. ¿ Qué otros elementos se pueden aplicar ?

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1. ¿ Por qué la industria requiere mantenimiento preventivo?
 Disminuye le tiempo ocioso para clientes. ( Producción )
 Disminuye el pago por horas extras.
 Pocas reparaciones a grandes escala, menos personal.
 Menor costo por stock de repuestos.
 Mejor índice de calidad.
 Evita el deterioro acelerado de la máquina.
 Menor cantidad de equipos en operación.
 Identificación de las partidas con alto costo de mantenimiento, lo que lleva a investigar y
corregir causas como: aplicación inadecuada, abuso del operador, obsolescencia.
 Mejor relaciones interdepartamentales.
 Mayor seguridad para trabajadores y planta.
 Menor costo unitario de producción.
2.-¿ Qué hacer antes de iniciar un programa de mantenimiento Preventivo?
Se debe vender la idea a sus superiores para lo que se debe reunir la mayor información y
datos históricos como sea posible, proponiendo mejoras y ahorros.
Comparando costos de tiempos ociosos, lesiones e indirectos de producción.
Esta idea se debe vender como una mejora de producción y no como un mejor
mantenimiento, es decir, se debe hacer un análisis y demostrar un menor costo de por
unidad de producción.
3.-¿ Cómo empezar un programa de mantenimiento Preventivo ?
No se debe pensar en un sistema que lo que se debe hacer es ordenar y generar formularios
y un programa de inspecciones, dejando que el calendario haga el resto.
Se debe comenzar gradualmente por cada área, partiendo por donde los resultados sean
obtenidos lo más rápidamente posible.
Como primera etapa los objetivos deben estar orientados a la minimización de los paros
imprevistos y la depreciación excesiva de los equipos y planta, a través de inspecciones
periódicas para descubrir y corregir las condiciones desfavorables.
Todo programa depende de las inspecciones y de sus obligaciones de adaptación y
reparación.
Se debe armarse de todos los datos históricos:
 Tiempo ocioso por detención y paros no programados.

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 Gastos indirectos.
 Daños.
 Depreciación.
 Accidentes.
Se debe recordar que los costos de mano de obra es fácil determinarlo, no así los anteriores.
4.-¿ Qué inspeccionar ?
La información más deseada para los que inician un programa es tener una lista que incluya
lo que hay que inspeccionar.
Pauta general de inspección en la industria
1.- Equipos de proceso: Hornos, intercambiadores de calor, bombas,
motores, compresores, tuberías, etc.
2.- Equipo de seguridad: Válvulas de alivio de presión y vacío.
Controladores de llama.
Equipos de respiración y primeros auxilios.
3.- Equipos de servicio: Calderas.
Generadores eléctricos.
Suministros.
Almacenamiento.
Sistema de distribución de agua.
Tuberías de aire comprimido.
Redes computacionales.
4.- Tanques y equipos accesorios: Tanques de almacenamiento.
Tuberías.
Diques.
Zanjas o acequias.
Calibradores y instrumentos de medición.

4. 4
5.- Edificios de planta: Áreas de embarque.
Áreas de almacenamiento.
Áreas de transporte.
6.- Equipos de protección contra incendios:
Abastecimiento de agua.
Bombas e instalaciones permanentes para extinción de
incendios.
Red seca y húmeda.
Todo lo anterior lo hemos incluido de acuerdo a la base de un buen funcionamiento de los
aspectos físicos o de producción.
Sobre esto un ingeniero se inclinaría a incluir todo lo que se encuentre en la planta y que se
deteriore o susceptible a generar tiempo ocioso.
Es aquí donde la economías del mantenimiento deben examinar las actividades que no
resulten justificables, es decir, cuestionarse ¿ Donde se debe trazar la línea ?, la repuesta
se debe buscar bajo las siguientes interrogantes:
 ¿ Es un artículo crítico ?
 ¿ Hay equipos de repuesto disponible ?
 ¿ El costo de mantenimiento preventivo excede de los gastos resultantes de tiempos
ocioso más el costo de reparación ?
 ¿ La vida útil del equipo sin mantenimiento preventivo sobrepasa las necesidades de
producción?
5.-¿ Para qué inspeccionar ?
Para la retroalimentación del sistema y poder detectar las condiciones desfavorables, para lo
cual se deben realizar listas de comprobación ( tarjetas de chequeo ) con fecha y persona
que la realiza; una guía valiosísima son las entregadas por los fabricantes.
Estas guías son ventajosas ya que suponen inspecciones completas y son practicas para
nuevo personal.
6.-¿ Cuán a menudo inspeccionar ? ( Frecuencia )
Esta decisión es la más incidente en la economía del mantenimiento preventivo, ya que las
dotaciones de persona y equipamiento esta dado en función de las cantidades de visitas por
periodo de tiempo, por lo que se debe evitar inspecciones excesivas.
Generalmente la frecuencia viene dada en catálogos de los fabricantes, pero se debe
considerar las condiciones propias de la planta, como son :
Parámetros de condición

5. 5
 Edad, condición y valor.
 Severidad de servicio.
 Requisitos de seguridad.
 Horas de operación.
 Susceptibilidad de deterioro.
 Susceptibilidad a perder ajustes.
Al no poseer información del fabricante se puede considerar lo siguiente:
Parámetros históricos
 Registro de servicios (OT)
 Técnicas aprovechando experiencias ajenas.
 Jefes de producción: que consideran ellos que requiere mantenimiento.
 Gráficas de control de calidad: causas de rechazos.
 Otras plantas.

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7.-¿ Cuando inspeccionar ? ( Programas )
Se debe determinar fechas de inspección lo más eficientemente posible, realizando
programas económicos y flexibles.
Se puede dividir la inspección y funciones de servicio de mantenimiento preventivo en 3
grupos:
1° Conservación Rutinaria:
Trabajos que se ejecutan en intervalos regularmente cortos, por ejemplo, lubricación y
limpieza.
También se incluyen ítems indirectamente preventivos como, iluminación, calefacción, filtros,
etc..
2° Inspecciones Periódicas:
Cubre el trabajo a intervalos prescritos sobre el equipo que está funcionando o que ha sido
detenido:
Inspeccione visuales.
Reparaciones.
Mediciones.
Reemplazo programados de partes.
3° Trabajo Contingente:
Incluye trabajos a intervalos cuando el equipo no esta funcionando por otras razones.
Al programar mantenimiento preventivo del tipo conservación rutinaria o inspecciones
periódicas las metas son las siguientes:
Incluir preferentemente los trabajos en turno diurno, minimizando tiempo extra.
Distribuir lo más homogéneamente posible en el período hasta terminar con toda la carga del
trabajo.
Empeñarse en tener menos tiempo ocioso productivo, esto se puede hacer programando
mantenimiento preventivo, durante el tiempo no productivo aún cuando sea necesario
cambiar el trabajo a un tiempo extra.
Existen 2 grandes tipos de formularios para programas de mantenimiento:

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1° Formularios Totales:
Incluyen todas las piezas de equipo en una planta, Depto, clases de máquina, funciones de
servicio.
2° Tarjetas Individuales:
Incluye una tarjeta separada para cada pieza de equipo, máquina o función de servicio.
El formulario total es una solución mas sencilla y proporciona un esquema inmediato de la
carga de trabajo de mantenimiento preventivo.
Es importante que los programas sean flexibles y no estáticos, deben adaptarse a cambios
que se generan en la planta, pero no deben perder sus objetivos principales.
8.-¿ Quién inspecciona ? ( Organización )
Debe ser personal idóneo y capacitado:
Existen empresas en las cuales el personal de mantenimiento cumple múltiples funciones y
otras en que el trabajador es especializado en un tema, sin embrago esto dependerá del
nivel de complejidad tecnológico característico de la planta; cuando una planta es de simple
tecnología es factible y más eficiente la multiplicidad de funciones, en el caso de plantas con
tecnología de punta y variada se requiere de especialización técnica.
En ambos casos se debe considerar lo siguiente:
1.-Nunca el trabajo de mantenimiento preventivo sea interrumpido por otro trabajo de
mantenimiento.
2.-El trabajo rutinario generado por el mantenimiento preventivo debe seguir principios
administrativo al igual que el resto del trabajo de mantenimiento.
3.-La función del trabajo de mantenimiento preventivo debe atribuirse al mismo ejecutivo que
realiza el resto del mantenimiento.
Los trabajos de mantenimiento deben ser controlados y supervisados por un personalmente
altamente capacitado, los cuales deben ser inspectores ( supervisores) fijos o rotativos.
En ambos casos el jefe de estos esporádicamente debe realizar controles periódicos al azar
( auditorias).

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9.-¿ Cuáles son los tramites administrativos ?
Pareciera que el mayor obstáculo para el mantenimiento preventivo es el aspecto
administrativo, pero es indispensable contar con registros de tiempos y costos lo más exacto
posible, no dejando este trabajo para el mañana. Sin embargo la carga del trabajo
administrativo nunca debe superar el real trabajo de mantenimiento, debe ser ágil y precisa,
posible de realizar sencillamente.
10.-¿ Qué otros elementos se pueden aplicar ?
Formas auxiliares y de apoyo ( mayor eficiencia ):
 Investigación de materiales.
 Cambios en el diseño.
 Adiestramiento del personal de mantenimiento.
 Adiestramiento de los operadores de la maquinaria.
 Estandarización.
 Métodos de protección.
 Incentivos.

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MANTENIMIENTO PREDICTIVO
En este tipo de mantenimiento se evalúa la condición mecánica de la máquina y su evolución
mientras este en funcionamiento, a través de diversos síntomas que ella emite al exterior.
Basándose en esto se programan las intervenciones de mantenimiento.
Objetivo
Establecer en todo instante la condición mecánica ( o estado de salud ) mientras funcionando.
Implementación de un programa de mantenimiento predictivo.
1° Definición de metas:
A) Vigilancia de máquinas: detectar la presencia de un problema y establecer cuan mala es
la condición de la máquina.
Su objetivo es detectar en la etapa más incipiente posible la generación de un problema.
Consiste en llevar gráficos de tendencia de algunas magnitudes medibles o calculables que
definen la condición mecánica de la máquina.
Variables
Vibraciones
Tamaño
part.
T°
P°
V
amp.
Etc.
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Nivel de peligro
Nivel de alerta




Instante en que se recomienda actuar
Instante en que se inicia la variación
t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7 t8
tf
tf = Tiempo de alerta de falla.
tp tp = Tiempo máximo con peligro.

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Para un buen resultado de un sistema de vigilancia de maquinas se debe considerar 2 aspectos
fundamentales :
1.- Elecciones adecuadas de las magnitudes físicas a medir.
2.- Forma de evaluar la severidad del problema.
Valores de alerta y peligro.
Forma cualitativa.
Evaluado ambos puntos no se requiere de gran expertez del usuario, incluso el sistema puede
ser automático.
Para estructurar un programa de vigilancia de máquinas se debe seleccionar las fallas que se
desean controlar en cada máquina y determinar los síntomas a monitorear para detectarlos en la
etapa más incipiente posible.
( No usar el sistema inverso, es decir, comprar u equipo de monitoreo y ver para que sirve).
B) Diagnóstico de fallas: Identificar cual es problema específico que afecta a la máquina.
Consiste en que cuando aparece un problema se produce el cambio
de valor de medición.
Para diagnosticar se requiere expertez del usuario quien debe saber
interpretar la lectura.
C) Pronostico de vida: Estimar cuanto tiempo más puede trabajar la máquina sin riesgo, una
vez diagnosticado el problema.
De acuerdo a la experiencia y datos técnicos se debe determinar el
tiempo del funcionamiento de la máquina una vez detectada y
diagnosticada la falla antes que este tenga riesgo de colapsar.

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Técnicas mayormente utilizadas en Mantenimiento Predictivo
Termografía:
Con esta técnica se busca entender como la transferencia de energía calórica afecta los
elementos censores termales infrarrojos y las mediciones termograficas.
Termografía gráfica: es un registro de variaciones de temperatura de un cuerpo en función del
tiempo; fundamentalmente consiste en registrar las lecturas de
temperatura en un papel dimensionado y que movido por algún sistema
mecánico, sobre el cual una aguja va imprimiendo una curva mueva
según su movimiento, que es accionado por algún bulbo censor.
Esta se aplica en transferencias de calor por convección y conducción.
Termografía infrarroja: Fundamentalmente este tipo de termografía se aplica donde el calor es
transferido por radiación, lo que implica que esto ocurre por ondas
electromagnéticas, que pueden propagarse en el vacío y lo hacen a la
velocidad de la luz.
La transferencia de calor radiado se encuentra en el espectro de
longitudes de onda desde 0,5 m hasta 100 m; la mayoría de las
mediciones practicas se efectúan alrededor de los 20 m.
La radiación total desde la superficie de un objeto y que es detectada por
una cámara termografica, es la suma de las energías emitidas ( E ),
transmitidas ( T ) y o reflejada ( R ) por el cuerpo.
Energía total irradiada ( Coeficiente 0 a 1 ) 1 = E + T + R

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Consideraciones para decidir el uso de la termografía infrarroja:
 ¿Cuales equipos se beneficiaran con el uso de ella?
 ¿Cuanto es el tiempo y costo que implicaría reemplazar los métodos actuales?
 ¿Cómo se puede aplicar la termografía infrarroja a otros equipos que debieran estar dentro de
un programa de mantenimiento predictivo?
¿Cómo enfocar la selección de una cámara?
( Considerar que el costo varía entre los U$ 11.000 a U$ 60.000 )
1° Contratar un servicio temporal de termografía para un rango de mediciones.
2° Capacitación.
Criterios para la selección de un sistema de termografía infrarroja:
1° Indicación cualitativa: los equipos más simples producen una imagen cualitativa (
frío, tibio, caliente, más caliente ) , sin identificación de temperatura asociada.
2° Indicación cuantitativa: lectura de temperatura en cada nivel.
3° Despliegue de archivo y recuperación de información.
4° Imagen color o blanco y negro.
5° Método de enfriamiento.
6° Onda larga u onda corta.
7° Rango de temperatura.
8° Resolución.
9° Fácil manejo.
10° Accesorios y característica especiales.
11° Opciones de software.

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Aplicaciones
Equipamiento eléctrico:
 Fallas de conexiones en todo tipo de equipos.
 Defectos de aislaciones, y equipamiento encontrado en sub-estaciones eléctricas.
 Líneas de alta tensión.
 Malos contactos de fusibles, porta fusibles, cuchillas interruptoras, regletas de conexiones,
partidores de motores, contactos de relé.
 Desbalances en circuitos trifásicos.
 Sobre-calentamiento por sobrecarga.
 Sobre calentamiento de motores y generadores y sus descansos ( rodamientos ).
 Disipadores de transformadores bloqueados y falla de componentes tales como
condensadores y semiconductores de poder.
 Cortocircuitos de ánodos y cátodos en refinerías.
Equipamiento de proceso:
 Distribución adecuada de calor ( frío ) en hornos, calderas, maquinaria para la fabricación de
papel y celulosa, reactores, extrusores.
 detección de distribución irregular de humedad en las hojas de papel o celulosa.
Mecánica general:
 Descansos y rodamientos defectuosos.
 Fricción excesiva en superficies deslizantes.
 Resbalamientos de embragues y frenos.
 lubricación inadecuada de engranajes.
Vapor y otros sistemas de fluidos:
 Aislación inadecuada de cañerías.
 Fugas en válvulas y operación inadecuada de trampas de vapor.
 Fugas de aire.
 Aletas disipadoras obstruidas, distribución térmica en torres de enfriamiento.
 Sedimentación o niveles inadecuados en estanques.
Edificios y estructura:
 Identificación de humedad atrapada en techos.
 Determinación de pérdidas de energía en la envolvente de lo edificios.

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Ferrografía:
Métodos por los cuales se detectan y o cuantifican elementos metálicos en un fluido.
1° Espectrofotometría ( teoría atómica )
Los electrones ocupan órbitas en una forma predecible y ordenada, la configuración más estable
y más bajo contenido energético se conoce como estado fundamental y es la configuración
normal del átomo .
Energía
+
Exitación
(1)
Retorno
(2)
+
Atomo en
estado
fundamental
Atomo en
estado
exitado
Atomo en
estado
fundamental
C.ada átomo emitirá una onda cuya longitud es característica de él.
En análisis de aceites este se denomina SOAP ( Spectrometric oil
analysis Procedure ).
2° Análisis de los residuos de desgaste ( magnetización )
El desgaste es nuestra principal causa de deterioro de las plantas.
El análisis de los residuos de desgaste ( ARD ) consiste en un proceso físico, el cual cuantifica y
caracteriza la cantidad de desgaste del sistema.
Si se acepta que existe un limitado número de mecanismos de desgaste en un sistema, cada uno
con partículas de morfología distinta, se pueden realizar las tomas de muestra; las que no
solamente detectaran la cantidad de desgaste, si no que también el tipo.

15. 15

16. 16
E
F
I
C
I
100%
A. R. D.
Limite de absorción espectrométrica
E
N
C
I
A
50%
0%
5 8 10
20
Tamaño partículas (
 m)
SOAP < tamaño de 8 m
Un examen visual y microscópico es tan valioso como la información de la cuantificación regular
de cantidad de desgaste en las muestras de lubricante.
Toma de muestra de aceites lubricantes:
1° El equipo debe estar a su temperatura normal de funcionamiento, si es posible este en marcha
y con carga.
2° Tomar muestra preferentemente en envase transparente ( vidrio ).
3° Inspeccionar visualmente en el envase a tras luz la muestra, para detectar presencia de agua
y nivel general de limpieza.
4° Filtrar la muestra con un papel fieltro, luego observar acuciosamente si existen aureolas de
diferente color ( claro ) esto indica presencia de agua , también es posible detectar oxidación si
hay presencia de herrumbre.

17. 17
Las cajas de engranajes generalmente se contaminan con sílice y carbón las que son altamente
abrazibas ( ojo con la cuarzita ).
Los diferentes medidores de residuos de desgaste no responde a materiales no magnéticos, los
que deben observarse a través de un microscopio.
Cromo, Carbón, Estaño, Bronces, Cobre, Aluminio, etc...
Categoría por tamaño de partículas de desgaste:
Fina < 5 m
Pequeña 5 a 25 m
Media 25 a 60 m
Grande > 60 m
Morfología de partículas:
FORMA CARACTERISTICA IMPLICANCIA
PLAQUETAS
Dos dimensiones Microfatiga.
ESFERICA
Esferas Fatiga de descanso o falta de lubricación.
ESPIRAL
Helicoidal Superficie dura escoriando una blanda.
RECHONCHA
Corta y gorda Fatiga.
RASPADURA Ciclos intensos y cortos de carga intensa
con presencia de oxígeno.
HERRUMBRE
Corrosión en general.

18. 18
Vibroanálisis:
Gráfica de curvas de vibraciones, esta técnica es muy usada en la actualidad principalmente en
equipos rotatorios, con el avance de la tecnología, la calidad de censores es cada día más
precisa.
Aplicaciones
Equipos rotóricos. Aerohidrodinámicos
Desbalanceos Alabes imperfectos
Rodete excéntrico Objeto extraño en rodete
Ejes flectados Desajuste axial
Desalineamiento angular y o radial Flujo pulsante o escaso
Acoplamientos dañados Cavitación
Ventilador dañado Cambio de densidad o viscosidad
Desalineamiento poleas Turbulencias
Correas tirantes Estrangulaciones
Engranajes Rodamientos
Engranajes apretados, sueltos o ásperos Pistas o polines dañados
Dientes dañados Rodamiento seco
Desalineación Juego radial y o axial excesivo
Excentricidad Rodamiento apretado
Desgaste Canastillo roto
Eléctricos
Barra fisurada
Carbones apretados
Carbones sueltos
Colector dañado
Defecto de rectificado
Entrehierro variable
desequilibrio de fases
Defectos en conversión frecuecial

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Otras Técnicas Utilizadas
TECNICA APLICACION
Análisis espectral de la corriente de un
motor Estado de la barras y excentricidad
Análisis del sonido ultrasónico ambiental
Fugas de fluidos a presión, fugas de
vacío, trampas de vapor, válvulas,
condensadores.
Pulsos de eco ultrasónico
Espesores de estanques y cañerías
Los datos obtenidos por la vigilancia de máquinas, deben ser procesados de tal forma que no
resulte engorroso hacerlo y ágilmente, identificando en primera instancia si es por alguna causa
ambiental, operacional o bien una causa funcional; lo cual no lo definirá solamente una variable.
ESTRUCTURA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

20. 20
Como se ha dicho a lo largo del curso, no existe una organización modelo, si no que será de
acuerdo a las características propias de cada planta, influirán factores específicos como,
ubicación, cultura, nivel de preparación, condición financiera, posición en el mercado, etc.
Sin embrago si existen algunos factores básicos que se deben considerar .
Teniendo en cuenta que debe diseñarse la organización para satisfacer las necesidades debido a
las situaciones específicas, geográficas y de personal, teniendo especialmente cuidado en que la
estructura formal establecida no produzca una relación artificialmente burocrática que pueda
obstaculizar la operación uniforme del departamento.
Factores Básicos
1.- Una división razonable y clara de la autoridad, sin o con muy pocos entrecruzamientos.
2.- Las líneas de autoridad y responsabilidad deben ser tan proporcionalmente como sea posible.
3.- Mantener la cantidad optima de personas que informen a un solo individuo.
4.- Adecuada organización al tipo de personas.
Factores Específicos
1.- Tipo de operación : actividad predominante( Rubro ).
2.- Continuidad de operaciones: turnos.
3.- Situación geográfica: abastecimiento, distribución, personal, comunicaciones.
4.- Tamaño planta.
5.- Alcance del departamento de Mantenimiento.
6.-Etapa de adiestramiento y confiabilidad de la fuerza de mantenimiento ( a mayor preparación
menor supervisión ).

21. 21
21
INGENIERO
PLANTA
SUPERVISOR SUPERVISOR SUPERVISOR SUPERVISOR
DE EQUIPOS INGENIERIA NGENIERIA TECNICOS
INGENIERO INGENIERO SUPERVISOR INGENIERO INGENIERO INGENIERO
VARIOS EDIFICIOS ALMACENES INSTRUMENTOS AREAS ASISTENTE
JEFE PLANTA JEFE PLANTA MAYORDOMO MAYORDOM JEFE JEFE MAYORDOMO MAYORDOMO MAYORDOMO JEFE PROTEC. JEFE MAYORDOMO
ELECTRICA CALDERAS MOZOS OFICINAS EMPLEADOS ALMACENES ALMACENES IINSTRUMENTOS AREAS INCENDIOS TALLERES PATIOS
FIGURA N°1

22. 22
22
SUPERVISOR DE
MANTENIMIENTO
CONTABILIDAD PLANEACION
COSTOS
INGENIERO SUPERVISOR SUPERVISOR SUPERVISOR
SUPERVISOR MANT. MEC. MANT. ELECT. TALLERES
ING. INGENIERO INGENIERO JEFE MANT. JEFE MANT. JEFE
AREA1 AREA 2 ESPECIALID. AREAS AREAS TALLERES

23. 23
23
FIGURA N°2
GERENTE DE
MANTENIMIENTO
ASISTENTE DE
INGENIERIA
INGENIERO JEFE DE JEFE DE
DE EQUIPOS TALLERES CAMPO
PLANTAS DE PERSONAL EDIFICIOS PATIOS
VAPOR AGUA DE PROTECCION INCENDIOS
ELECTRICIDAD TALLERES DISP. DE DESPERDICIOS
FIGURA N° 3

24. 24
24
GERENTE
DIVISON
LABORATORIOS
SUB-GERENTE SUB-GERENTE
INGENIERIA CAMPO-TALLERES
ING. ASISTENTE INGENIERO ING. ASISTENTE ING. ASISTENTE ING.
ASISTENTE
PLANEACION ASISTENTE TALLERES CAMPO

25. 25
25
ALMACENES
SUPERVISOR
PLANEACION
FIGURA N°4
INGENIER
IA
SUPERVIS
OR
CAMPO
CONTROL
EXISTENCI
AS
MAYORDOM
O
INSTRUMENT
OS
MAYORDOM
O
SUPERVIS
OR
PRODUCCI
ON

26. 26
1.- Empresa grande ( unos 300 trabajadores ), mantenimiento descentralizado.
2.- Sólo mantenimiento de equipos ( 100 a 200 trabajadores ).
3.- Todos los trabajos que no incluyen producción ( 25 personas ).
4.- Planta muy grande turnos rotativos.
Descripción de cargo
La descripción de cargo debe ser diseñada para especificar en forma clara y
precisa, las funciones, deberes y responsabilidades de un cargo especifico.
Es un documento válido para la contratación y definición del campo de trabajo de la
persona.
Debe contemplar los siguientes puntos:
1° Nombre del cargo.
2° Departamento o Área.
3° Función u objetivo principal.
4° Funciones y tareas especificas.
5° Responsabilidades y dimensiones.
6° Supervisión recibida y ejercida.
7° Requisitos de la persona.

27. 27
Planificación y Control del Trabajo de Mantenimiento
La autorización y control del trabajo de mantenimiento contempla el prever y
administrar los costos de mantenimiento, programando y controlando los trabajos
realizados por el departamento; para lo cual se debe considerar los siguientes
elementos básicos:
Planificación
1. Una función de planificación del trabajo para trazar un camino a seguir.
2. Un sistema de prioridad de trabajo para definir su secuencia.
3. Un procedimiento de estimación para determinar la magnitud de las tareas.
4. Un programa general para relacionar el total de las tareas autorizadas con el
tiempo y mano de obra disponible.
5. Un procedimiento de programación en detalle, para establecer las secuencias
de trabajo de cada tarea importante mostrada en el programa general.
Control
1. Un procedimiento de control de horas para establecer los costos reales en
comparación con los estimados.
2. Una base para la medición del trabajo que permita comparar el progreso con los
gastos.
3. Un adecuado sistema de información para registrar el cumplimiento, efectividad
y variaciones ( eficiencia ).
4. Normas de trabajo para asegurar bases comunes para las estimaciones
(estándares )
5. Un sistema de OT para la organización del trabajo.

28. 28
Análisis de cada una
1° Planificación del trabajo:
Este es el primer paso de la autorización y control , esta función debe
establecer y mantener un plan general para las operaciones de manto.
Coordinando técnicos e ingenieros. También debe emitir todas la
autorizaciones de trabajo.
Para una optima información y dirección de este plan se debe tener amplio
conocimiento de lo siguiente:
La opinión de la dirección con respecto a nuevos proyectos.
Cada solicitud o noticia interdepartamental que pueda afectar el trabajo
programado.
Mano de obra disponible y estimada.
Distribución de la mano de obra dentro del manto.
Avance de cada tarea.
Rendimiento y capacidades relativas de cada sección y grupo de manto.
Importancia relativa de todas las tareas.
Los efectos probables ( incidencia ) de los cambios en la programación de
manto. sobre otros departamentos.
Fracasos en la planificación:
1.- Falta de compromiso al planificar. ( apaga incendios ).
2.- Falta de objetivos y metas significativas: los objetivos deben ser
claros y deben definirse tomando en cuenta las debilidades y fuerzas
tanto internas como externas que puedan influir sobre su logro.
3.- Dependencia excesiva en la experiencia: la experiencia es
importante, sin embargo no se puede confiar plenamente en ella, ya
que los hechos nunca se repiten en un 100%.
4.- Falta de apoyo en los niveles altos: los mandos altos no estimulan

29. 29
a la organización, no permitiéndoles a sus subordinados planificar o
su participación.

30. 30
5.- Falta de una delegación clara: autoridad y responsabilidad bien
definidas.
6.- Resistencia al cambio: la planificación implica siempre algo nuevo,
significa cambio ya que debe adaptarse a la constante evolución del
mundo, la tendencia del ser humano es siempre hacer lo ya conocido.
2° Asignación de prioridades de trabajo :
Se deben clasificar los trabajos dando prioridad 1 a aquellos que sean tareas
obligatorias que estén contempladas en los programas y así como también
aquellas que estén clasificas por orden de criticidad.
Las prioridad 2 serán aquellas que deben ser terminadas lo más
rápidamente posible sin que intervengan con las de prioridad 1 y la prioridad
3 cuan halla tiempo.
3° Estimación de tiempo de mantenimiento:
La exacta estimación del tiempo permite el poder controlar eficientemente su
cumplimiento.
Cada tarea debe ser divida al máximo y de acuerdo a experiencia y estudios
de tiempo se debe determinar tanto las horas directas e indirectas que
finalmente la sumatoria total permitirá definir tanto las dotaciones como el
tiempo calendario para cumplir con el trabajo.
Horas directas: aquellas que se ocupan directamente en las tareas de
mantenimiento, como inspecciones, reparaciones,
lubricación, etc.
Horas indirectas: supervisión y servicios de apoyo, estas horas se
prorratean entre todos los trabajos realizados.

31. 31
4° Programación general:
Su esencia consiste en tener un balance adecuado entre la carga y
capacidad de trabajo.
La programación general mostrara la naturaleza y magnitud de cada tarea
para un tiempo total dado. El total de horas hombre ( h-h ) requeridas para
cada tarea deberá deducirse de la mano de obra disponible y distribuirla
razonablemente entre las operaciones.
5° Programación detallada:
Descripción detallada de cada tarea su naturaleza y magnitud, costos, h-h, y
gasto de materiales para separar en unidades más pequeñas las del
programa general.
Control
1° Control de horas:
Se establecer un control de horas realmente trabajadas para así verificar y
corregir las estimaciones, además de ver como se distribuye la carga de
trabajo.
2° Medición del trabajo:
Sistema para medir los tiempos y costos, que se pueda comparar
exactamente el avance real con lo presupuestado, es decir, medir y registrar
los trabajos con las mismas unidades que fueron presupuestados.
Un buen sistema para estos son los estándares de trabajo.
3° Sistema de información:
Resumen periódico del cumplimiento, efectividad y eficiencia del trabajo,
comparándolo con el sistema de prioridades establecidos de acuerdo al 1,2,3

32. 32
4° Estándares de mantenimiento:
La estandarización es la unificación de un criterio para realizar, medir y
presupuestar una tarea especifica; establece los procedimientos y normas a
cumplir para llevarla a cabo.
Existen dos tipos de estándares, el primero de aquellos es el que establece
los procedimientos y pasos para desarrollar una tarea especifica y el
segundo es un cálculo numérico de tiempos y o costos.
Ambos tienen la finalidad de:
Planificar y programar el trabajo de mantenimiento.
Proporcionar una fuerza de manto. bien calculada.
Medir rendimiento y efectividad de los grupos de mantenimiento.
Proporcionar incentivos para el personal de mantenimiento.
Presupuestar costos y tiempos de mantenimiento.
Los métodos de cálculos para los estándares numéricos son :
Suposiciones y estimaciones.
Análisis estadísticos de rendimientos anteriores.
Estudio de tiempo.