Capitulo i ing de mantenimiento introduccion

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

Ing. Mario Valencia Salas
Universidad Católica de Santa María

CAPITULO I
INTRODUCCION A LA INGENIERIA
DE MANTENIMIENTO
1.1.- CONCEPTO:
Es la ciencia dedicada al estudio de la operatividad
de las maquinas y equipos.
El mantenimiento es la función empresarial a la que
se le encomienda el control constante de las
instalaciones así como el conjunto de trabajos de
reparación y revisión necesarios para garantizar el
funcionamiento continuo y el buen estado de
conservación de las instalaciones productivas,
servicios e instrumentación de los establecimientos
así como de la seguridad.

El mantenimiento garantiza la
disponibilidad de instalación para atender
el programa de producción con calidad,
productividad y asegurar costos
adecuados.

 Es para preservar la “función” de los
equipos
 El Mantenimiento rutinario es para
evitar,
reducir
o
eliminar
las
consecuencias de las fallas.
 El Mantenimiento afecta todos los
aspectos
del
negocio;
riesgo,
seguridad,
integridad
ambiental,
eficiencia energética, calidad del
producto y servicio al cliente. No sólo
la disponibilidad y los costos.

1.2.- HISTORIA DE LA CONSERVACION
INDUSTRIAL
1880: 90% Trabajo humano
10% Maquina
1914: Primera guerra mundial las
maquinas trabajan toda su
capacidad

Mantenimiento
Correctivo
Mantenimiento
Preventivo

Maquina propiamente dicha (Quedaba a segundo termino)
1950:
El servicio que proporcionaba (Razón de la empresa)

Principio: El servicio se mantiene y el recurso

1.3.- OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
Conservar la capacidad de producción de
las instalaciones y de la maquinaria.
Minimizar los trastornos en la empresa y
las fallas que estos provoquen.
Conservar los locales industriales.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
Disminuir costos.
Minimizar el costo de ciclo de vida de los
equipos.
Minimizar el tiempo muerto de los
equipos.

Contar con equipo confiables
Protección del medio ambiente.
Garantizar la seguridad del personal y de
los recursos físicos.
Mejorar la calidad.

Productos obtenidos
Incrementar la productividad = ----------------------------Insumos empleados
Productividad creciente requiere una optimizacion
de los siguientes factores de costo:
-–
–
–
–
–
–

Costos de produccion
Costos directos de manufactura
Costos de preparación (Set-up )
Costos de materia prima
costos-máquina
costos mano de obra
costos de materiales de consumo

1.4.-TIPOS DE MANTENIMIENTO
1.- Mantenimiento Correctivo ( M. Reactivo )
2.- Mantenimiento Preventivo.
3.- Mantenimiento Predictivo
4.- Mantenimiento Proactivo.
5.- Mantenimiento Autonomo.

TIPOS DE MANTENIMIENTO
6.- Mantenimiento Over Haull
7.- Mantenimiento Renovativo
8.- Mantenimiento Clase Mundial
9.- Mantenimiento Productivo Total (TPM )
10.- Mantenimiento Basado en la
Confiabilidad ( RCM ) ( MCC )

MANTENIMIENTO CORRECTIVO (M. REACTIVO)
- Consiste en reparar una máquina y/o equipo, después que
esta ha sufrido una avería, es decir recuperar el estado de
la máquina o equipo
- Mantenimiento no planificado ni programado
- Mantenimiento por fallas o roturas
- Mantenimiento auxiliar
- Típico sistema de mantenimiento ejecutado por empresas
de servicios
- Su ejecución implica, la mayor de las veces
costo de operación y disgregación de
reordenamiento de personal y esquemas.

un elevado
esfuerzos,

- Sus costos son frecuentemente elevados
- La etapa más
Mantenimiento

primitiva

de

la

Ingeniería

de

- Efectivo para equipos de bajo costo, cuya función es
auxiliar
- Puede ofrecer un
buen costo para
equipos no críticos y
con bajo costo de
reemplazo

Disponibilidad
de los Equipos
Costo de
Mantenimiento
Correctivo

TPROD - TIMP

D=

TPROD

Donde:
D: Disponibilidad
TPROD : Tiempo programado para producir
TIMP : Tiempo de paradas imprevistas

D=

Tiempo Trabajado
Tiempo Trabajado + Tiempo en taller y otros

MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)
Conjunto de acciones planificadas que se
realizan en periodos establecidos en máquinas
y/o equipos teniendo un programa de
actividades
semestrales
o
anuales
de
inspección, limpieza, lubricación, reparación,
etc.

- Mantenimiento planificado.
- Mantenimiento racionalizado.
- Mantenimiento metodológico.
- Mantenimiento rutinario, automatizado.
- Prevé la falta y evita una parada intempestiva.
- Permite la previsión de necesidad de recursos
materiales y humanos.
- Indica las máquinas críticas de producción
(cuellos de botella) y mantiene la máxima
atención en ellos.

TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)

Mantenimiento
Preventivo
Servicio “A”

Limpieza
- La vista
Inspección

- El oído
- El olfato

Mantenimiento
Preventivo
Rutinario

- El tacto

Mantenimiento
Preventivo
Servicio “B”

Lubricación

Mantenimiento
Preventivo
Rutinario

TIPOS MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)
- Ajustes
- Pruebas
Mantenimiento
Preventivo
Servicio “C”

- Reemplazo de piezas
y componentes
- Reparaciones menores
- Servicios técnicos
- Mayor destreza y habilidad

Mantenimiento
Preventivo
Tecnificado

ORGANIZACIÓN DEL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

SERVICIO A

SERVICIO B

Taller

Planta o campo

SERVICIO C

Taller

Planta o campo

- Operadores

- Lavado

- Lavado

- Mecánicos

- Mecánicos

- Choferes

- Engrase

- Engrase

- Eléctricos

- Eléctricos

- Mecánico

- Lubricación

- Lubricación

- Soldadores

- Soldadores

BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
1. Disminución de paradas imprevistas.
2. Mejor conservación de los equipos.
3. Se reduce las horas extras del personal de mantenimiento.
4. Disminución de reparaciones grandes.
5. Menos productos rechazados o desperdicios.
6. Determinación de equipos con altos costos de mantenimiento.
7. Mejoras en las condiciones de seguridad.
8. Costo de mantenimiento preventivo menor que el costo de
mantenimiento correctivo.
9. Mayor disponibilidad de los equipos.

Dentro de los nuevos conceptos de organización moderna, definimos el
organigrama IDEAL para el mantenimiento
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

OPERARIOS

MANTENIMIENTO

Grupo de operadores que
participan en tareas de MP
que se caracteriza por ser

Personal de MP que
realizan las tareas que
se caracteriza por ser

-

Tarea sencilla
De corta duración
De rutina y repetitivas
diarias

-

Tareas complejas
De mayor duración
De rutina y repetitivas
Semanales / mensuales

PROGRAMA DE INSTALACIÓN DE
M. PREVENTIVO DE 10 ETAPAS
Paso 1: Realizar inventario de equipos
Paso 2: Asignar tipo de M.P. y criticidad
Paso 3: Hacer listas de verificación de M.P. ( sin repuestos
ni materiales)
Paso 4: Desarrollar ordenes de trabajo de M.P. (Incluyendo
materiales)
Paso 5: Crear hoja de rutas del M.P.

PROGRAMA DE INSTALACIÓN DE
M. PREVENTIVO DE 10 ETAPAS
Paso 6: Desarrollar un programa M.P.
Paso 7: Mantener una historia de los equipos
Paso 8: Aplicar tecnología de barras
Paso 9: Desarrollo de un sistema de informes M.P.
Paso 10: Organización del M.P.

PRIMERA ETAPA
PASO 1: REALIZAR EL INVENTARIO DE LOS EQUIPOS
Permite obtener datos de los equipos, para conocer el tipo,
cantidad y estado de cada uno de ellos.
Por sistema computarizado o Kardex de datos de equipos.

-

Tipo de equipo
Descripción, fabricante
Ubicación exacta.
Costos (de M.P., depreciación, etc.)
Datos de placa (HP, voltaje, etc.)
Lectura de su vida útil en la unidad adecuada.
Actualizaciones o cambios efectuados.
Referencia a la lista de repuestos y a los planos
Referencia a los manuales.

SEGUNDA ETAPA
PASO 2: ASIGNAR TIPO DE M.P. Y CRITICIDAD
- Que tipo de mantenimiento a realizar.
- Que importancia tiene la máquina en la producción de bienes y
servicios.
- Asignar el M.P. que debe realizar el operador.
- Asignar el M.P. que debe realizar el área de mantenimiento.
- Asignar que tipo de M. P. se realiza a la máquina.
Establecer el nivel de Criticidad de cada máquina o equipo
- Nivel de Criticidad 1: Equipos que no deben fallar.
- Nivel de Criticidad 2: Equipos que no deberían fallar.
- Nivel de Criticidad 3: El resto.

TERCERA ETAPA
PASO 3: HACER LISTAS DE VERIFICACIÓN DE M.P.
(SIN REPUESTOS NI MATERIALES)
Las listas de verificación (Check list) es el documento que indica los
puntos que se deben inspeccionar periódicamente en cada máquina
antes y durante su operación normalmente realizado por el operador.
Las listas de verificación contienen tareas estandarizadas
Las listas de verificación contienen estado de limpieza, chequeo de
fugas, búsqueda de elementos sueltos, chequeo de presión, chequeo
de temperatura, ruido, etc.
Listas de verificación para tareas diarias, semanales, mensuales.
En las listas de verificación debe estimarse el tiempo requerido.

CUARTA ETAPA
PASO 4: DESARROLLAR ORDENES DE TRABAJO DE MP
Es una instrucción por escrito, que especifica el trabajo que
debe realizarse, incluyendo detalle sobre reparaciones,
requerimiento del personal, requerimiento de materiales y
herramientas
Con OT nos permite elaborar un plan y un programa para
establecer como y cuando se va a ejecutar
Con OT permite representar el costo de mantenimiento por
orden
En toda OT debe incluir
-

El tipo de trabajo
Descripción del trabajo
El tiempo necesario
Las herramientas y equipo especial
Los repuestos y demás materiales que se necesitan
Bosquejos, planos

QUINTA ETAPA
PASO 5: CREAR HOJA DE RUTAS DEL MP
“Estudio de Movimientos y tiempos”
La hoja de ruta de mantenimiento permite
organizar los desplazamientos para realizar
las listas de verificación y la OT’S de tal
manera que el tiempo que toma esta actividad
sea la mínima posible, mejorando la
productividad del personal de mantenimiento.
Al definir una ruta de MP se debe considerar
- Establecer rutas solo para las tareas de MP realizadas por el
departamento de mantenimiento
- Organizar listas de verificación u órdenes de trabajo de MP por área,
tipo de equipo (diario, semanal, mensual, etc.)
- Incluir el tiempo total estimado para cada rutina

SEXTA ETAPA
PASO 6: DESARROLLAR UN PROGRAMA MP
“Cuando se va a realizar el mantenimiento ”
Realizar programa de MP semestral ó anual para cada máquina
cumpliendo con la frecuencia en horas (horómetro), Kms (odómetro),
fechas ó piezas producidas.
Diseñar ó seleccionar el Software de mantenimiento para actualizar
permanentemente los programas de mantenimiento con el apoyo de los
operadores y personal de mantenimiento.
En los programas fijar fecha, hora.
El programa debe planificar materiales, personal, herramientas.
Los programas de mantenimiento deben ser:
- Trabajos diarios
- Trabajos semanales

- Trabajo de paradas menores
- Trabajo de paradas mayores

Al realizar el programa hacerle el seguimiento
cumplimiento, retroalimentación, fecha, horas, etc.

respectivo

de

SETIMA ETAPA
PASO 7: CREAR Y MANTENER UNA HISTORIA DE LOS EQUIPOS
La historia de los equipos nos permite mantener y mejorar
los equipos.
Para tener historia de los equipos cerrar OT, listas de
verificación.
Con la historia de los equipos nos permite obtener.
- Evaluar el rendimiento de sus equipos a través del
tiempo.
- Detectar fallas repetitivas.
- Determinar la efectividad de los programas MP
- Calcular MTBF
- La mejora permanente de los equipos a través MP. MPd
La historia de los equipos debe incluir
- El numero de equipo ó código
- Costo de mano de obra, respuestos, costo total y el costo acumulado.
- Todo el mantenimiento, Over haul, trabajo de MP, trabajo de MPd.

OCTAVA ETAPA
PASO 8: APLICAR LA TECNOLOGÍA DE CÓDIGO DE BARRAS
El código de barras es un método productivo y de alta tecnología a fin de
manejar y controlar sus actividades de mantenimiento.
Las ordenes de trabajo MP y todos los demás documentos están impresos en
códigos de barras.
Las credenciales de personal y de todos los equipos tienen código de barras.
Las piezas emitidas (el control de inventario) se maneja por código de barras.
La computadora capta todos los datos de trabajo y el tiempo transcurrido.
La computadora cierra una tarea y la elimina del archivo la OT abierta.
La computadora ingresa la tarea en la historia del equipo incluyendo la fecha,
descripción del trabajo, costos, tiempo empleado, costos de materiales, costo
total y el porcentaje respecto al costo de reemplazo del equipo.
El computador emite varios informes, MTBF, rendimiento, productividad, OT
programadas vs realizadas.

NOVENA ETAPA (1)
PASO 9: DESARROLLO DE UN SISTEMA DE INFORMES DE MP.
El MP debe alcanzar un alto grado de compromiso y disciplina.
Cuando tengamos resultados debemos mostrar con documentos para
justificar el porque del departamento de mantenimiento.
Los informes nos dicen cuan bien o mal estamos realizando las tareas de MP.
Los informes de control deben ser:
- Distribuidos oportunamente
- Revisados inmediatamente
- Discutidos entre niveles
responsabilidades.

administrativos

de

acuerdo

con

La computadora debe producir los siguientes informes.
-

El cumplimiento MP (Trabajos programados vs realizados)
De los costos MP: por equipo, MP total, Costos vs Presupuesto
De Horas de tiempo muerto: Por equipo, por área y por toda la planta
De evaluación MBTF: Maquinas criticidad 1, 2

las

NOVENA ETAPA (2)
Se dirige los informes.
- Al
gerente
productividad,
mantenimiento,
estándar.

de

la
empresa:
costos
de
costos
por
hora

- Al
gerente
de
mantenimiento:
rendimiento,
productividad,
trabajo
pendiente, costo por hora estándar.
- Al usuario de mantenimiento: trabajo de
emergencia, trabajo de alta prioridad,
costo por hora estándar, horas
extraordinarias.

DÉCIMA ETAPA
PASO 10: ESTABLECER LA ORGANIZACIÓN DEL MP
El éxito del MP es exitoso si cuenta con el apoyo de una buena
organización.
Se recomienda emplear personal dedicado al MP (es decir especialistas
en MP que únicamente se ocupen de MP y que cumplan con la
programación)
Determinar el numero de personas requeridas para el área de
mantenimiento [sumando el tiempo estimado de todas las tareas de MP
(OT, listas de verificación) y agregando el tiempo de desplazamiento y
tolerancias, nos darán las horas totales de trabajo por semana.
Dividiendo este numero por las horas de trabajo por semana obtenemos
el numero de personas necesarias.]

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es un mantenimiento planificado
Se basa en el monitoreo regular de los equipos mediante
instrumentos controlando primordialmente su estado de
funcionamiento, se intervienen para la reparación del equipo
cuando es absolutamente necesario, antes que se produzca la
falla.
ACTIVIDADES
Monitoreo de condiciones
(Inspecciones periódicas)
Diagnóstico (Medición
Análisis de resultados)
Mantenimiento
(Restauración)

y

correctivo

LOS DATOS MEDIDOS Y
REGISTRADOS DEBEN ANALIZARSE,
MARCAR SU TENDENCIA,
INTERPRETARSE Y LUEGO DEBEN
TOMARSE DECISIONES (ACCIONES
CORRECTIVAS)

BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Se obtiene la máxima vida útil de los componentes de un equipo.
Incluye ventajas del mantenimiento preventivo.
Elimina pérdidas de producción
Encuentra serios problemas en el funcionamiento de las máquinas
y/o equipos.
Extiende con seguridad los intervalos entre reparaciones.
Se conoce con precisión cuando y que debe ser cambiado en la
máquina
Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de los equipos,

ORGANIZACIÓN DE LA INSPECCIÓN PREDICTIVA
PROGRAMA Y MÉTODOS DE TRABAJO
Habilidad del Inspector
Asignación de carga de trabajo
Capacitación sobre uso de equipos
Ficha de inspección

DETERMINACIÓN DE VALORES
LÍMITE
Experiencia
Experimentación
Fijación de límites de aceptación

REGISTRO DE LOS DATOS
Anotar indicaciones
Hacer historial de máquinas
Registrar intervenciones
Analizar
indicaciones
resultados

FRECUENCIA DE INSPECCIÓN
Tipo de Máquina
Disponibilidad de maquinaria de reserva
Condiciones
Estadística
Diseño
Investigación
Disponibilidad de equipos de monitoreo

y

FORMACIÓN DE INSPECTORES
Personal de mayor nivel profesional
Capacidad analítica
Conocimiento de maquinaria
Capacitación en instrumentos
Motivación

¿QUÉ EQUIPOS MONITOREADOS?
Equipos Rotativos
Equipos No Rotativos
Estructuras
Recipientes
Tuberías
Maquinaria pesada
Vehículos
Locales, etc.

TECNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
A.
B.
C.
D.
E.

Análisis de vibraciones/Monitoreo de vibraciones
Análisis espectográfico de aceite
Análisis ferrográfico de partículas.
Termografía (Medición de temperatura)
Ensayos no destructivos
Análisis de rayos X
Ensayo ultrasonido
Ensayo con tintes penetrantes

F. Medición de presión
G. Resistencia eléctrica


Es el movimiento de un lado a otro de partes que giran
o reciprocan respecto a su posición de descanso.
Con el Analizador Vibracional o Vibrómetros permiten
medir la velocidad vibracional a distintos RPM ó CPM
(Hertz) y con las tablas de severidad de niveles
vibracionales nos indica en que momento intervenir la
maquinaria/equipo por:

fn

•Desalineamiento
•Desbalance
•Solturas Mecánicas
•Excentricidades de Rotores y Estatores
•Ejes doblados
•Resonancias
fn1
•Desgaste de Rodamientos
•Desgaste de Cojinetes
•Problemas de Cojinetes
•Falta de Rigidez del Cimiento
z1
•Dientes Rotos y/o fisurados
•Cavitación de Bombas
•Recirculación en Bombas
•Excentricidad de Poleas

fn2

z2

SENSOR ACELEROMETRO

CABLE

MAQUINA
EQUIPO ANALIZADOR
DE VIBRACIONES

FIG. TECNICA DE ANALISIS VIBRACIONAL

INSTRUMENTOS SE COMPARAN CON:
Tablas del fabricante del equipo.
Normas del país en que ha sido instalado el
equipo.
Normas Internacionales ISO 2372, ISO 3945,
etc.
Se recomienda efectuar comparaciones con
la tendencia de la máquina.

DESALINEACIÓN
El 50% de todos los problemas en maquinaria rotatoria es
ocasionado por la presencia de desalineación.
Genera alta vibración que provoca fallas prematuras de
componentes de maquinas y costosos.
Mayor demanda de energía
La desalineación causa que los rodamientos soporten mayor
carga que las especificadas.

FUENTES QUE PUDIERAN GENERARLA
Eje doblado
Eje en resonancia
Rodamientos desalineados en el eje
Resonancia de componentes en dirección axial
Rodamientos axiales desgastados
Engranajes helicoidales o cónicos desgastados
Desbalance por fuerzas

TIPOS DE DESALINEACIÓN
Angular
Paralela
Combinada

Desalineación de rodamiento en su eje
Cuando un rodamiento se encuentra desalineado con respecto a
su eje, éste va a mostrar una alta vibración y carga inusual. Al
detectar este problema debe resolverse de inmediato, antes de
que se presenten fallas prematuras.

Gráfica
espectral
mostrando condición
de desalineación de
un rodamiento en su
eje

Esquema del comportamiento de un rodamiento
desalineado en su eje

Gráfica espectral mostrando condición de
desalineación paralela

Esquema del comportamiento de ejes con
desalineación paralela

CLASIFICACIÓN DE MAQUINARIA SEGÚN ISO 2372
Clase I: Partes individuales de máquinas y motores, conectados
íntegramente con la máquina en su condición normal de operación
(Motores eléctricos hasta 15 Kw)
Clase II: Máquinas medianas (Motores eléctricos entre 15 y 75 Kw)
sin base especial; rígidamente montadas sobre máquinas (hasta
300 Kw) con base especial.
Clase III: Máquinas grandes con masa rotativa, montadas sobre
bases rígidas, los cuales están relativamente rígidos en la dirección
de la medida de la vibración.
Clase IV: Máquinas grandes con masa rotativas, montadas sobre
bases relativamente flexibles en la dirección de la medida de la
vibración (p.e. turbogeneradores).

DESBALANCE
El 40% de los problemas de vibración excesiva son producidas por
desbalance
Cuando los componentes de una máquina rotatoria giran
alrededor de un eje de rotación que no coincide con el eje
principal de Inercia, existe una condición comúnmente conocida
como desbalance
Un rotor es balanceado en una máquina balanceadora
Masa de desbalance
C.G.

Eje Inercia
Eje Rotación

Masa de corrección
EXISTE DESBALANCE ESTÁTICO CUANDO EL EJE DE
INERCIA ES PARALELO AL EJE DE ROTACIÓN

TIPOS DIFERENTES DE DESBALANCE
Desbalance producido por una fuerza o desbalance estático.
Desbalance producido por un par de fuerzas.
Desbalance cuasi estático.
Desbalance dinámico.

MÉTODOS DE MEDICIÓN ESTÁNDAR
Cuando se efectúa medición de la vibración, se tiene que usar ciertos
métodos de medición estándar que son:
Vibración global.
Fase.
Aceleración de envolvente.
Tecnología SEE [Energía Emitida Spectral (Spectral Emited Energy)].
Detección a altas frecuencias [HFD (High Frecuency Detection)].
Otras tecnologías de resonancia de transductor.

Permite analizar el estado del aceite y del combustible, viscosidad,
oxidación, contaminación y determinación de la necesidad de
cambio de aceite.
Oxidación: Presencia de óxido de fierro por presencia de O 2
Contaminación: Polvo o suciedad del ambiente, asbesto del
empaque.
Viscosidad: Degradación del lubricante, producto de corrosión,
polímeros derivados de fricción.

INSTRUMENTOS:
 Viscosímetro, espectrómetro
absorción atómica, kit de
prueba de lubricación.

ANÁLISIS PERIÓDICO DE ACEITE DE CATERPILLAR
Consiste en pruebas destinadas a identificar y medir la contaminación
y degradación de una muestra de aceite y son tres pruebas básicas.
1. ANÁLISIS DE DESGASTE
2. PRUEBAS QUÍMICAS Y FÍSICAS
3. ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DEL ACEITE

ANÁLISIS DE DESGASTE
Esencialmente la prueba controla la proporción de desgaste de
un componente determinado identificando y midiendo la
concentración de los elementos de desgaste que se encuentran
en el aceite.
El análisis de desgaste se limita a detectar el desgaste de los
componentes y la contaminación gradual con tierra.

APARATO:
ESPECTROFOTOMETRO DE
ABSORCIÓN ATÓMICA

PRUEBAS QUÍMICAS Y FÍSICAS
Las pruebas químicas y físicas detectan el agua, el
combustible y el anticoagulante en el aceite y determina
cuando su concentración excede los límites establecidos
La presencia y la cantidad aprox. de agua se detecta
mediante la “prueba de chisporroteo”. Se coloca una gota
de aceite en una plancha caliente a una temperatura
controlada de 110ºC (230ºF). La aparición de burbujas es
una indicación positiva de agua en el aceite (es aceptable
una presencia de agua entre el 0.5% al 1.5%.
Se determina la presencia de combustible mediante el
probador de destello. Este probador está calibrado para
determinar el porcentaje de combustible diluido

ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DEL ACEITE
Las condiciones del aceite se determina mediante el análisis
infrarrojo. Esta prueba determina y mide la cantidad de contaminantes
como hollín, azufre y productos de oxidación y nitración.
También se puede utilizar el análisis infrarrojo para reducir, mantener
o prolongar los intervalos de cambio de aceite según las condiciones y
aplicaciones en partículas.


Es una técnica que se basa en el análisis de partículas de
desgaste, ferrosas y no ferrosas y detectan la pieza que presenta
desgaste anormal.
Partículas de desgaste ferroso;
desgaste por corte, desgaste por
fatiga de deslizamiento

desgaste normal por roce,
fatiga rodante, desgaste por

Partículas de desgaste no-ferrosas; metales blancos, aleaciones
de cobre, aleaciones de plomo estaño. Son productos de
desgaste por roce u otro proceso destructivo sobre metales de
bancada, cojinetes lisos, coronas de bronce o buje de metal.

INSTRUMENTOS

Ferrógrafo de lectura directa, ferrógrafo
analítico, ferroscopio por absorción atómica

MEDIDAS DE CONTROL
a)
b)
c)
d)






Inspección visual
Evaluación de filtros
Detectores de astillas
Espectroscopia
metálica

Tacto, visual, fase de distribución
Suciedad
Atrapados magnéticos 200μ
Identificación
metálica
y
partículas

Rango efectivo de detección de partículas
REGIÓN NORMAL

REGIÓN ANORMAL
(DESGASTE)

DETERIORO

FERROGRAFÍA
ESPECTROSCOPIA
10μ

Tamaño de Partículas en micrometría
- Ferrografía: 0.1-500μ
- Desgaste normal: 40-100μ
- Espectroscopio: 0.1-5μ

100μ

1μ = 10-6 m

1000μ


Mide temperatura de superficie de las máquinas y sus
componentes, materiales, construcciones, sistemas eléctricos,
hornos, trampas de vapor, aislaciones, etc.
Principio: Emisión de Irradiación  Sensor Infrarojo  Señal
eléctrica.

Características Principales de la Termografía
No requiere contacto físico con el equipo inspeccionado.
Permite analizar grandes áreas en tiempos reducidos.
Se obtiene un registro visual de la distribución de temperaturas.
Sistema portátil y autónomo.
Gran sensibilidad que permite tomar mediciones a distancia.
No interrumpe el funcionamiento del equipo.

APLICACIONES:
Sector Eléctrico:
 Desperfectos.
 Oxidación de contactos.
 Envejecimiento del material.
 Sobrecargas.
Aislamiento Térmico:
 Detectar el estado de envejecimiento de los
aislantes
 Detectar la existencia de pérdidas térmicas
 Permite verificar la calidad de montaje del
aislamiento
Inspecciones de Refractarios: Estado de refractarios,
desgaste, fisura y pérdida de resistencia térmica


Prueba los componentes del equipo que resultan
sospechosos (por antigüedad,
fragilidad,
etc.),
estructura de soporte de carga, inicio de roturas,
grietas por golpes, fatiga del material, esfuerzos.
INSTRUMENTOS:
Termografía,
líquido
penetrante,
partícula
magnética, ensayo de
ultrasonido, rayos X.

a) Análisis de Rayos X: Verifica la existencia de grietas, la
composición, inclusiones, etc. En los componentes del equipo,
material estructural, producto. Equipo: Equipo de rayos X.
b) Ensayo con tintes penetrantes: Verifica la existencia de
pérdidas, grietas o fracturas en los materiales y sistemas
hidráulicos. Equipo: Diversos tintes, equipo de vacío o de
presión.
c) Ensayo Ultrasonido: Detecta y mide espesores niveles de sonido
y señales acústicos con el objeto de inspeccionar cojinetes,
detectar pérdidas; de gas, aire, líquidos en trampas de vapor,
válvulas, intercambiadores de calor). Equipo: Explorador
ultrasónico, transmisor ultrasónico, auricular acústico,
registradores.


Mide la presión superior de la atmosférica o debajo en
calderas,
tanques,
intercambiadores,
sistemas
neumáticos, etc.
Advierte la excesiva presión o de vacío puede parar el
equipo (presión de alivio). Se le puede usar para
determinar el estado del equipo y realizar limpieza
necesaria.

MANTENIMIENTO RENOVATIVO
Se realiza cuando el equipo o máquina debe ser
sacado de la línea de producción:
 Desgaste
 Modernización
 Reingeniería

MANTENIMIENTO AUTONOMO
Está dentro del Mantenimiento Productivo Total (TPM)

 Quien opera el equipo también lo mantiene.
 El personal de operación y mantenimiento tienen que trabajar
coordinadamente y en ambiente de colaboración.

TIPO DE MANTENIMIENTO
a)

Programa de limpieza e inspección:

 Limpieza inicial
 Normalizar y controlar estándares de tiempo
 Inspección






Visual
Oído
Tacto
Olfato

b) Programa de lubricación y engrase

c)

 Identifica puntos de lubricación y tipo de
lubricantes.
 Método de lubricación
 Periodo entre sistemas de lubricación
 Control cantidad de lubricante
Reparaciones menores

 Ajustes
 Pruebas, etc.

IMPLANTACIÓN DE
PASO 1: REALIZAR LIMPIEZA INICIAL
Objetivo: Elevar la confiabilidad del equipo a través de tres
actividades:
 Eliminar el polvo, la suciedad y
los desechos
 Descubrir
todas
las
anormalidades:
deficiencias,
desorden, ligera irregularidad,
defecto, falla o fisura.
 Corregir
las
pequeñas
deficiencias y establecer las
condiciones básicas del equipo

IMPLANTACIÓN DE
PASO 2: ELIMINAR LAS FUENTES DE CONTAMINACIÓN
Y PUNTOS INACCESIBLES
Objetivo: Reducir el tiempo de limpieza, chequeo y lubricación
 Identificar y eliminar las fuentes
de fuga y derrames. Ejemplo:
productos, lubricantes, fluidos
hidráulicos, polvo, vapor y otros
materiales de proceso.
 Mejorar la accesibilidad para
reducir el tiempo de trabajo





Reducir los tiempos de limpieza
Reducir los tiempos de chequeo
Identificar los lugares de lubricación difícil
Simplificar la tarea de lubricación

IMPLANTACIÓN DE
PASO 3: ESTABLECER ESTÁNDARES DE LIMPIEZA E
INSPECCIÓN
 Los operarios deben estandarizar los procedimientos de
limpieza e inspección y asumir la responsabilidad de
mantener su propio equipo.
 Guía para preparar estándares








Elementos Inspección
Puntos clave
Métodos
Herramientas
Tiempos
Intervalos
Responsabilidad

IMPLANTACIÓN DE
PASO 4: REALIZAR INSPECCIÓN GENERAL DEL EQUIPO
 Adiestrar a los operarios para realizar
inspecciones generales para mejorar
la fiabilidad y el deterioro de cada
parte del equipo.
 Tener en condiciones óptimas a
elementos individuales del equipo
mediante la inspección general.
 Prepara programas de inspección.
 Preparar manuales de inspección
general y elaborar casos concretos
de dificultades y formar líderes de
grupo en técnicas.

IMPLANTACIÓN DE
PASO 5: REALIZAR INSPECCIONES GENERALES DE
LOS PROCESOS

 Mejorar la fiabilidad y seguridad globales de
los procesos mediante una operación
correcta.
 Facilitar instrucciones sobre rendimientos
de procesos, operaciones y ajustes,
adiestrar sobre el manejo de anomalías con
el fin de mejorar la fiabilidad operacional y
tener operarios competentes.
 Capacitar a los operarios para operar los
procesos y tratar correctamente las
anomalías.
 Concientizar a los operarios sobre su papel
del mantenimiento planificado y estimular
auto-gestión a través de las inspecciones y
reemplazos periódicos de piezas.

IMPLANTACIÓN DE
PASO 6: MANTENIMIENTO AUTÓNOMO SISTEMÁTICO
 Instaurar el mantenimiento de calidad y
seguridad.
 Ayudar a las personas a comprender la
relación entre el equipo y la calidad y
apreciar la importancia de calidad.
 Estandarizar el mantenimiento y control del
equipo de transportes, piezas de repuestos,
herramientas,
trabajos
en
proceso,
productos finales, equipos de limpieza y
otros.
 Establecer un sistema de auto-gestión para mejorar el flujo en el lugar
de trabajo, las piezas de repuesto, herramientas, trabajo en curso,
productos finales, etc.
 Sistema: Conjunto de procesos o elementos interrelacionados con un
medio para formar una totalidad encargada hacia un objetivo común.

IMPLANTACIÓN DE
PASO 7: PRÁCTICA PLENA DE LA AUTO GESTIÓN
Analizar sistemáticamente los datos para
mejorar los equipos, elevar la fiabilidad,
seguridad,
mantenibilidad,
calidad
y
operatibilidad de los procesos.
Capacitar para aumentar la habilidad de los
operarios en reparaciones para registrar y
analizar datos y adquieran maestría técnica
de mejora.
Adiestrar en los propios lugares de trabajo
sobre técnicas de reparación.
Facultar
soporte
técnico
sobre
estandarización
de
las
mejoras
y
participación en actividades MP.

MANTENIMIENTO PROACTIVO
(M. MODERNO)
Es el Mantenimiento planificado y programado, llevado a cabo con el
fin de hacer eficiente la administración del mantenimiento, es en este
tipo en donde se incorpora el concepto de que las funciones no son
únicamente tarea del departamento de mantenimiento, sino que parte
de las funciones se debe asignar a los departamentos de producción,
investigación, desarrollo, diseño, ingeniería, compras, finanzas,
gerencia general y proveedores.
ELEMENTOS BÁSICOS DEL MANTENIMIENTO PROACTIVO
 Análisis de la causa raíz de fallo
 Precisión en reparaciones, montaje e instalación bajo control estricto
 Verificación de las especificaciones de equipos nuevos y reparados
 Certificación y verificación de reconstrucción
 Ingeniería de confiabilidad
 Formación de personal

MANTENIMIENTO PROACTIVO
(M. MODERNO)

POSIBLES FALLAS
 Diseño pobre
 Manufactura de mala calidad
 Instalación incorrecta
 Operación incorrecta
 Mantenimiento excesivo
 Mala intervención

MANTENIMIENTO OVER HAUL
(RECONSTRUCCIÓN)
Es aquella actividad que involucra, principalmente, el retiro del
equipo de la línea de producción para luego proceder a un
desmantelamiento del mismo, lo cual implicará el reemplazo o
reconstrucción de muchas partes, componentes o sistemas.

 Mantenimiento que indica reparaciones
mayores,
de
sistemas
o
del
equipo/máquina completa.
 Mantenimiento que se realiza al final de la
vida útil de la máquina o equipo.

MANTENIMIENTO OVER HAUL
(RECONSTRUCCIÓN)
INVOLUCRA LAS SIGUIENTES CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO
1) Requiere retiro del equipo de la línea de producción
2) Requiere alto nivel de habilidad, experiencia y criterio personal
3) Se reemplaza muchas repuestos, componentes o sistemas
4) Requiere recalibración y pruebas de funcionamiento
5) Requiere de una adecuada planificación y programación del
mantenimiento
6) Se emplea el uso de herramientas adecuadas incluyendo máquinasherramientas.
7) Se recomienda la participación de los proveedores
8) Involucra el desmontaje total del equipo.

TPM: IMPLANTACIÓN DEL
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL

DESAFÍOS DE LA FABRICACIÓN
Competencia global 

Satisfacción total al cliente.

El desafío de la calidad 

Se necesita una máquina
óptima.

Justo a tiempo (JIT) 

Dependerá de equipos
confiables.

Reducción Costos 

Mejorar el rendimiento de
sus equipos.

Cuestiones ambientales 

No contaminar el aire, el
suelo ni el agua.

TPM: DEFINICIÓN
La siguiente fue la primera definición “oficial” de TPM publicado en 1971
por el JIPE, antecesor del Japanese Institute of Plant Maintenance
(JIPM), para desplegar la versión TPM originalmente desarrollada en la
Cía Nippon Denso Co. Ltd. (industria del automóvil):
 Maximizar la eficacia global que cubra la vida entera del equipo.
 Establecer un sistema PM global que cubra la vida entera del equipo.
 Involucrar todos los departamentos (producción, mantenimiento,
etc.) que planifiquen, usen y mantengan equipos.
 Involucrar a todos los empleados desde la alta dirección a los
operarios.
 Promover el PM motivando a todo el personal por ejemplo
promoviendo las actividades de los pequeños grupos autónomos.

TPM: NUEVA DEFINICIÓN
Definición propuesta por el JIPM en 1989 como “Company-Wide
TPM” o TPM de amplio cubrimiento:
 Crear una organización corporativa que maximice la eficacia
de los sistemas de producción.
 Gestionar la planta con una organización que evite todo tipo
de pérdidas (cero accidentes, cero defectos y cero averías) en
la vida entera del sistema de producción.
 Involucrar a todos los departamentos en la implantación del
TPM, incluyendo desarrollo, ventas y administración.
 Involucrar a todos, desde la alta dirección a los operarios de la
planta.
 Orientar decididamente las acciones hacia las “cero pérdidas”
apoyándose en las actividades de los pequeños grupos.

¿Por qué es tan popular el TPM?
 Optimiza la efectividad global de los equipos
(disponibilidad, rendimiento, calidad).
 Transforma visiblemente los lugares de trabajo.
 Eleva el nivel de conocimiento y capacidad de los
trabajadores de producción y mantenimiento.
 Eleva el nivel técnico de la empresa.

Evolución de los tipos de
mantenimiento en nuestro medio

Las grandes seis pérdidas
1. Fallas del equipo
(descompostura).
2. Tiempo muerto por preparación
y ajustes.
3. Trabajo en vacío y paros
menores.
4. Reducción de la velocidad.
5. Defectos del proceso.
6. Reducción del rendimiento.

OBJETIVOS DE TPM
El primer deber de un negocio es sobrevivir, y el principio
guía de la economía comercial no es la maximización
de las utilidades, si no el evitar las perdidas
Peter Drucker

Cero defectos

Con TPM

Cero perdidas :

Cero averías
Cero accidentes

Seis principales causas de pérdidas en
industrias de manufactura y ensamble

Ocho principales causas de pérdidas
en industrias de procesos

Es la cantidad de servicio productivo que
proporciona un equipo

OEE

=

DISPONIBILIDAD X

TASA DE
RENDIMIENTO

OEE : Overall Equipment Efectiveness

X

TASA DE
CALIDAD

Pilar:

Mantenimiento
autónomo

Pilar:

Mantenimiento
planificado

Pilar:

Capacitación y
entrenamiento

Pilar:

Mantenimiento de
Calidad

Pilar:

Seguridad, salud y
medio ambiente

Seguridad, salud y medio ambiente

Pilar:

Prevención del
Mantenimiento (Gestión
Temprana de Equipos)

Pilar:

TPM en áreas
administrativas

Los 12 pasos del desarrollo del TPM (1)
(Modelo Clásico Japonés – Seichi Nakajima)

(Modelo Clásico Japonés – Seichi Nakajima)

(Nuevo Programa del JIPM)

Instalación TPM Versión Occidental
Ing. Mecánico Edward H. Hartmann

Modelo de implantación del TPM

Algunos puntos de la
implantación del TPM

¿Cómo asegurar una instalación exitosa?

Comunicación de introducción de
TPM

Auditoría de Mantenimiento (1)

¿En dónde implementamos primero?
(Piloto)

MANTENIMIENTO BASADO
EN LA CONFIABILIDAD (RBM)
Capacidad de una máquina para realizar su función específica en
determinadas condiciones, con rendimiento definido durante un periodo de
tiempo dado.
 El mantenimiento basado en la
fiabilidad es un sistema que
integrando
las
tecnologías
actuales recoge, organiza y
normaliza la información que
determina
el
estado
de
funcionamiento de la máquina y
realiza su monitoreo a fin de
controlarlo y mantenerlo dentro de
niveles establecidos, estos niveles
caracterizan su fiabilidad.

COMPONENTES DEL RBM (RELIABITY – BASED MAINTENANCE

limpieza,
1) Mantenimiento Preventivo Inspección,
reparación, ajustes, etc.

lubricación,

2) Mantenimiento Predictivo

Conocimiento del estado de la
máquina por medio de monitoreo y
análisis de los parámetros de
funcionamiento: vibración, aceite.

3) Mantenimiento Proactivo

- Análisis de causa de falla
- Normalizan los parámetros de
funcionamiento
- Precisión y certificación de calidad

 El mantenimiento centrado en la confiabilidad es una metodología
lógica derivada de esta investigación en el sector de la aviación y hace
uso de la herramienta del análisis de modo de falla, efecto y grado
crítico (FMECA)
 La metodología sigue una serie de pasos:
Paso 1:

Seleccione los sistemas del
equipo que sean más
importantes para la planta, la
instalación, la flotilla o algún
otro activo

Paso 2:

Defina el rendimiento o
función esperada de este
equipo y, por lo tanto, lo que
constituye una falla funcional

Paso 3:

Identifica
las
fundamentales
de
funcional.

causas
la
falla

Paso 4:

Determine el efecto, para estas
causas, en una secuencia de
eventos
en
términos
de
seguridad, ambiente, producción,
o si es un efecto oculto

Paso 5:

Calcular el grado crítico del
efecto de dicha falla

Paso 6:

Emplear un diagrama lógico,
para seleccionar la táctica de
mantenimiento más apropiada
para prevenir la falla.

Paso 7:

Determinar la acción específica
que prevenga la falla funcional y
su frecuencia de programación,
con base en un análisis de la
historia del equipo o mediante la
experiencia
de
expertos
apropiados.

Paso 8:

Si no existe una tarea preventiva
que sea apropiada determine si
puede operarse hasta que se
presente la falla, si se justifica un
rediseño, o si existe una prueba
que pueda realizarse para
determinar la falla.

MANTENIMIENTO
CLASE MUNDIAL
Realiza la ejecución y administración de mantenimiento en forma eficaz
y eficiente: mejora al máximo los siguientes pasos:
a) Aspectos Organizacionales
 Buena organización
 Buena supervisión
 Buen control
b) Entrenamiento
 Personal capacitado
 Entrenamiento y motivación
 Capacitación técnica

MANTENIMIENTO
CLASE MUNDIAL
c) Ordenes de Trabajo
 O.T. en mantenimiento, buenas instrucciones de mantenimiento
 Solicitud de mantenimiento, atención de mantenimiento a tiempo
 Manejo de Backlog, costo previsto real, tiempo previsto real.
d) Planeamiento y Programación
 Buen plan de mantenimiento
 Buena programación de
mantenimiento
 Justo a tiempo (JIT) (Just on Time)
e) Mantenimiento Preventivo
 Buen control
 Buen mantenimiento

MANTENIMIENTO
CLASE MUNDIAL
f) Compras y Stock
 Justo a tiempo
 Stock cero
g) Información Gerencial
 Adecuada información
 Índices de control
h) Automatización del mantenimiento
 Aplicación de la informática
 Automatización

CONFIABILIDAD – FIABILIDAD
[R(t)]
Definición:
 Es la capacidad de una maq/equipo para realizar una función
específica en determinadas condiciones y con un rendimiento
definido durante un periodo de tiempo.
 Es la probabilidad que un equipo funcione al máximo tiempo posible
sin fallas bajo condiciones estándar de trabajo, probabilidad de no
falla de un equipo.
 La teoría de la confiabilidad es por estimación estadística.
 Modelo estadístico útiles para su medida y evaluación.
 Nomenclatura:

R (t)

0 ≤ R(t) ≤ 1

CONFIABILIDAD – FIABILIDAD
[R(t)]
Ejemplo: Si tenemos un equipo R(t) = 95%
 El 95% de tiempo de vida útil realiza la función para la cual se diseñó
y el otro 5% o bien no funciona debido a una descompostura o no
funciona de acuerdo con la norma de trabajo para la cual se diseño.
Ejemplo:
R1(t)

R2(t)

R3(t)

R4(t)

R5(t)

Rs(t) = R1(t) x R2(t) x R3(t) x R4(t) x R5(t)
MTBF =

Nº de Horas de Operación Suma Total de Tiempo de Trabajo
=
Nº de Paradas Correctivas
Suma Total de Fallas

MTBF = Tiempo promedio entre fallos
MTBF = MEAN TIME BETWEEN FAILURES

1. RAZONES DE APLICACIÓN

 Casos de riesgos de pérdida
de vida humana y en general
pérdidas valiosas
 Las
consecuencias
económicas
del
mal
funcionamiento
de
una
máquina, tiende a aumentar.
 La confiabilidad reconocida le
confiere fama al producto y le
permite conquistar mercado

DEUDAS

2. TIPOS DE CONFIABILIDAD
 Confiabilidad Diseño: Malos diseños dan
como resultado fallas mecánicas, corta
vida en las partes.
CONFIABILIDAD
INTRÍNSECA

 Confiabilidad Fabricación: Fabricante de
equipo , ensamble de partes, exactitud
dimensional, forma de partes.
 Confiabilidad de Instalación: La impropia
instalación resulta en vibración, equipo
desnivelado mal calibrado
 Confiabilidad Operación y Manipulación

CONFIABILIDAD
OPERACIONAL

 Confiabilidad Mantenimiento

3. ANTECEDENTES

SITUACIÓN
ACTUAL

 Técnicas desconocidas.
 No consideradas en el plan estratégico.
 No consideradas en la toma de decisiones.

INFLUENCIA

 Costos
 Lucro cesante (Rentabilidad)
 Programa espacial.

SUCESOS

 Seguridad nacional.
 Suministro de energía eléctrica.
 Sistema de transporte.

MEDIDAS PARA MEJORAR LA
CONFIABILIDAD [R(t)]
1. Cambio de Materiales.
2. Selección de partes.
3. Cambio de instrumentos.
4. Firmeza, precisión, etc., del ensamblaje
e instalación.
5. Averiguación de la vida afectiva del
equipo.
6. Correcta operaciones.
7. Aplicación de
mantenimiento.
8. Mejoramiento
ambientales.

correctas
de

las

metas

y

operaciones

9. Detección
y
restauración
degradación de los equipos.

de

la

a) CURVAS DE LA BAÑERA DE
LA MAQ/EQUIPOS
F(t) = Prob.
de Falla

F(t) + R(t) = 1

Zona de
mortalidad
infantil

Zona de vida
normal, edad
de operación

Zona de
envejec.
Mejorar:
-Mantto. preventivo
-Mantto. predictivo
-Mejoramiento
de
los equipos

Fallas precos Fallas aleatoria
-Errores diseño
-Inst. incorrecta
-Fab. incorrecta
-Fallas arranque

-Mantto.
-Mantto.
-Mantto.
-Etc.

preventivo
predictivo
autónomo

Envejec.
-Desgaste de
materiales

Tiempo

b) ERRORES EN LAS CONTRAMEDIDAS
EN EL MANTENIMIENTO
Cuando la falla es crónica, o cuando es difícil el prevenir su repetición se
escucha los comentarios:
1) No se puede hacer nada mejor porque la
planta es vieja.
2) Se pueden tomar las medidas correctivas,
pero todas ellas no son bien diseñadas
3) Todas las cosas se hacen con dinero, pero
no hay dinero disponible.
4) Todo puede mejorarse con reparaciones,
pero no podemos realizar paradas en la
producción o no contamos con suficiente
capacidad de trabajadores.
5) Resulta más barato comprar equipos nuevos,
que reparar los que tenemos.

MANTENIBILIDAD [M(t)]
Nº de Horas Total de Reparaciones Correctivas
MTTR =
N º Reparaciones Correctivas

MTBF = Tiempo promedio entre fallos
MTTR = Tiempo promedio para reparación
MTTF = Tiempo promedio para volver a fallar

MANTENIBILIDAD [M(t)]
Falla 1 (T. reparación)

Operatividad


Operatividad


t. (Real)

t. (Promedio)
MTTR

MTTF
MTBF

DISPONIBILIDAD
Se denomina así a la capacidad de un equipo y/o máquina, para
desarrollar su función en un determinado periodo de tiempo en
unas condiciones y con un rendimiento definido,
También se le define como la capacidad del equipo para llevar a
cabo con éxito la función requerida en un momento específico o
durante un tiempo específico.
Probabilidad de que en algún instante dado el sistema esté
funcionando.
 Es el parámetro que tiene en cuenta la
frecuencia de las fallas y el tiempo
necesario para la reparación.

D=

D=

MTTF
MTTF
=
MTBF MTTF + MTTR

HORAS DE PRODUCCIÓN
HORAS DE PRODUCCIÓN + HORAS EN EL TALLER

INDICES DE CONTROL DE LA GESTION
DE MANTENIMIENTO
1.- COSTOS DE MANTENIMIENTO:
Gastos de Personal de Mantenimiento
Gastos para Repuestos, Materiales e Insumos
Gastos por Servicio de Terceros
Gasto Total de Mantenimiento
Gasto Total de Mantto
I = ------------------------------------Gasto de Producción

Gasto de Repuestos
I = -----------------------------------Gasto Total de Mantto
Gasto Total de Terceros
I = ----------------------------------Gasto Total de Mantto
Gasto de Personal de Mantto
I = -----------------------------------------Gasto Total de Mantto

2.- DISPONIBILIDAD DEL EQUIPAMIENTO:
Es el valor porcentual que indica que tiempo se
encuentra disponible el equipo para producir.

Tprod - Tparad

D = ------------------------------- x 100

Tprod

Donde:
D : Disponibilidad
Tprod : Tiempo Programado para producir
Tparad: Tiempo de Paradas Imprevistas

- ESTADO DEL EQUIPAMIENTO E INSTALACIONES:

omprobación de su estado de funcionamiento, realizándose
icha Evaluación mediante una inspección visual y/o
on instrumentos, el equipo Puede encontrarse en los
guientes niveles:

Bueno
Normal
. Tolerable
. Inadmisible

4.- CONTROL DE CONSUMO ESPECIFICO:
Producción de Vapor ( lb/hr)
C1 = --------------------------------------------------Consumo de Combustible (gl/hr)

Cantidad de Producción
C1 = --------------------------------------------------Consumo de combustible ( Glns)

-Consumo de electricidad
-Consumo de combustible
-Consumo de lubricantes

5.- CALIDAD DEL SERVICIO:
La medición puede ser subjetiva mediante una
encuesta a los usuarios o clientes.

6.- CONTRIBUCION AL AUMENTO DE LA
PRODUCTIVIDAD
7.- INDICADORES DE EVALUACION DE LAS
MAQUINAS Y EQUIPOS
- CONFIABILIDAD: R(t)
- MANTENIBILIDAD: M(t)
- EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS: OEE

INFORMACION REFERENCIAL DE LOS
INDICES DE MANTENIMIENTO
El Ingeniero de mantenimiento deberá tener el estatus de
estos índices y posteriormente fijarse metas para obtener
ahorro en los gastos de mantenimiento y mejorar la calidad
de servicio.
1.- COSTOS DE MANTENIMIENTO:
Costo anual de mantenimiento
8- 13% de los costos de producción
3- 5% del valor del activo fijo.
2.- DISPONIBILIDAD DEL EQUIPAMIENTO
Generalmente los datos para su calculo se encuentran
en el departamento de producción siendo los siguientes:

Disponibilidad Optima: 85 – 95%
3.- ESTADO DEL EQUIPAMIENTO E INSTALACIONES:
Para garantizar la operatividad de los sistemas de
producción el estado de los equipos debería tener el
siguiente perfil.
Bueno
Normal
Tolerable
Inadmisible

30%
50%
10%
10%

100% del total de equipos

4.- CONTROL DEL CONSUMO ESPECIFICO DE ENERGETICOS
Estos valores se deben determinar año base y luego
proceder a controlar y disminuir los consumos especificos

5.- CALIDAD DEL SERVICIO:

- Encuestas satisfactorias de los usuarios
- Reclamos minimos
- El tiempo de operatividad de los equipos es relativamente
largo, luego de una reparación
- El mantenimiento predictivo como herramienta de control
contro
- Utilización de métodos estadísticos
6.- CONTRIBUCION AL AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD
Unidades
de producción
Porcentaje

800

73%

900

82%

FUNCIONES DEL INGENIERO DE MANTENIMIENTO

Asegurar y garantizar la disponibilidad de máquinas,
equipos, edificios y servicios que se necesitan para la
operación segura y eficiente de la planta; optimizando
los recursos disponibles para el mantenimiento.
Planificar y conducir operativamente el mantenimiento.
Elaborar el plan anual de mantenimiento productivo total.
Evaluar resultados de calidad y productividad en forma
periódica.

Coordinar con el jefe de planta y jefes de sección la
implementación de mejoras en las maquinarias, procesos y
equipos.
Controlar el consumo de agua, electricidad y combustibles
proponiendo alternativas para la disminución de
consumos.
Organizar, dirigir y controlar las operaciones de
mantenimiento preventivo y correctivo.

Registrar las operaciones de mantenimiento realizadas.
Desarrollar manuales de operación en las diferentes
máquinas.

Registrar las operaciones de mantenimiento realizadas.
Desarrollar manuales de operación en las diferentes
máquinas.
Elaborar procedimientos para la ejecución de
mantenimiento correctivo.
Desarrollar de manuales de instrucciones para las
operaciones de mantenimiento.
Determinar los repuestos críticos de las maquinarias y
equipos y elaborar las solicitudes de compra respectivas.
Coordinar con la jefatura de planta las necesidades de
mantenimientos especiales con sub. contratistas.
Capacitar y entrenar al personal de mantenimiento.

Asegurar la utilización racional y cuidado adecuado de
equipos, herramientas y materiales de uso en la planta.
Aperturar y cerrar las ordenes de trabajo.
Determinar las tareas prioritarias para la ejecución del
mantenimiento así como los trabajos de emergencia.
Ejecutar el procedimiento par la mejora de la gestión del
mantenimiento de forma periódica.
Motivar la participación y presentación de sugerencias en
su personal.

Del buen estado de las maquinaria y equipos y edificio de
la planta de producción.
Del cumplimiento puntual del mantenimiento preventivo.
Asegurar el stock adecuado de repuestos y suministros.
Evaluar el desempeño de su personal.

Amplitud

Amplitud

Tiempo

Algoritmo
FFT
Frecuencia

ONDA EN EL TIEMPO

ESPECTRO DE FRECUENCIA

Figura 4: Transformación de la Onda en el Tiempo en el Espectro de Frecuencia

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