Este documento trata sobre acabados superficiales y ensayos no destructivos. Explica diferentes métodos de acabado como rectificado, bruñido y rasqueteado. También describe técnicas de limpieza como limpieza con ácido, ultrasónica y alcalina. Además, cubre tratamientos térmicos como templado y revenido. Por último, detalla diversos ensayos no destructivos como partículas magnéticas, tintes penetrantes y ultrasonido.

1. Acabado Superficial
y Ensayos no
DestructivosMaría Daniela Contreras (III-181-00085)
Odalis Terán (III-181-00518)

2. Limpieza, Revestimiento y
Conversiones Químicas.
Partículas magnéticas,
tintes penetrantes,
Ultrasonido y
Radiografía.
Ensayos no
Destructivos
Acabado
Superficial
CONTENIDO

3. Rugosidad Ondulació
n
Orientación
desviaciones de espaciamiento
mucho mayor; ocurren debido
a la deflexión del trabajo,
vibraciones, tratamiento
térmicas, y factores similares.
La rugosidad está sobre
impuesta a la ondulación.
Se refiere a las desviaciones
pequeñas, espaciadas
finamente, de la superficie
nominal y que están
determinadas por las
características del material y el
proceso que formó la
superficie.
Es la dirección predominante o
patrón de la textura de la
superficie. Está determinada
por el método de manufactura
utilizado para crear a la
superficie, por lo general a
partir de la acción de una
herramienta de corte.
Acabado
Superficial
Es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya
finalidad es obtener una superficie con características adecuadas
para la aplicación particular del producto que se está
manufacturando; esto incluye mas no es limitado a la cosmética
de producto. En algunos casos el proceso de acabado puede tener
la finalidad adicional de lograr que el producto entre en
especificaciones dimensionales.
Texturas de las Superficies

4. 1.Protectores:
1.1 Resistencia a la Oxidación y Corrosión.
1.2 Resistencia a la Absorción.
2.Tecnologicos:
2.1 Disminución o aumento del rozamiento
2.2 Resistencia al desgaste con beneficios de:
Mantenimiento de juegos, Facilidad de
intercambilidad.
3.Resistencia a la Fatiga
4.Mejorar la soldabilidad
5.Conductividad o aislamiento eléctrico
6.Reflectividad
7.Prevenir deslizamiento
8.Decorativo
8.1 Mejorar el aspecto.
Objetivos
Funcionales de
unAcabado:

5. Acabados superficiales
especialesRectificado: Proceso en el cual el objetivo es dar un excelente acabado
superficial. Se puede realizar con un torno o con una fresa, aunque el mejor
grado de calidad se consigue con una herramienta llamada muela, constituida
por granos de material abrasivo cementados con una substancia cerámica.
Bruñido: El fin de esta operación es obtener una rugosidad muy leve.
Generalmente utilizado en piezas de precisión.
Rasqueteado: Es una operación realizada de forma manual con una
herramienta llamada rasquete, que sirve para alisar y mejorar la calidad de
dos superficies funcionales que van a estar en contacto.
Moleteado: Proceso que consta en tallar en una pieza estrías que hacen una
superficie más rugosa. Se emplea para poder manipular una herramienta.
Este proceso se consigue con una herramienta llamada moleta, que es de
material mas duro que la pieza a labrar.
Limado: Rebaje de una superficie con una herramienta llamada lima.
Escariado: Proceso que se realiza con un escariador con la finalidad de
mejorar la calidad superficial de taladros cilíndricos.

6. Limpieza
• Remueve aceites y óxidos
ligeros de las superficies de
metal mediante inmersión,
aspersión, aplicación con
brocha o frotamiento manual.
El proceso se realiza a
temperatura ambiente o a
temperaturas elevadas.
Limpieza con
Ácido
• La limpieza ultrasónica
combina la limpieza química y
la agitación mecánica del
fluido de limpieza para
proporcionar un método muy
eficaz para la remoción de
contaminantes superficiales.
Limpieza
Ultrasónica
• Este método de limpieza usa
solventes orgánicos
dispersos en una solución
acuosa. El uso de
emulsificantes convenientes
(jabones) produce un fluido
de limpieza en dos fases, que
funciona mediante la
disolución o emulsificacion de
la suciedad en la superficie
de la pieza.
Limpieza con
Emulsión
• Es un método de limpieza
industrial con un uso mas
extendido, que emplea un
alcalino para remover aceites,
grasa, cera y diversos tipos
de partículas de una
superficie metálica.
Limpieza
Alcalina
• Es un proceso relacionado en
el cual se aplica una corriente
directa de 3 a 12 volts a una
solución de limpieza alcalina.
La acción electrolítica
provoca la generación de
burbujas de gas en la
superficie de las piezas y
hace que se remueva la
suciedad.
Limpieza
Electrolítica
• Sistema de limpieza abrasivo
muy efectivo, ya que al
proyectar partículas solidas a
gran presión sobre la
superficie a tratar, desincrusta
oxido, pintura deteriorada,
suciedad y otros
contaminantes.
Chorro de
Arena
• Es un proceso de limpieza de
metales mediante la acción
de tamboreo de los
componentes. Esta acción
tiene lugar con la ayuda de
virutas de materiales inertes
como abrasivos líquidos,
arena e incluso líquidos.
Barrilado
• Este proceso es similar al de
limpieza por chorro de arena
excepto por el material de
limpieza. El proceso se basa
en empleo de metales
abrasivos en lugar de arena.
La aplicación de chorro de
abrasivos metálicos se lleva a
cabo mediante presión,
gravedad y succión.
Chorro de
Granalla

7. Tratamientos Térmicos
Templado:
Fuerte calentamiento
de una pieza de acero,
seguido de un
enfriamiento.
La temperatura alcanz
ada y la rapidez del
enfriamiento
dependen de la
calidad del acero y de
la dureza perseguida.
Revenido:
Tratamiento térmico
posterior al
templado que intenta
limitar la presencia de
grietas debidas al
enfriamiento rápido. Las
operaciones de templado
y revenido son práctica
habitual en la fabricación
de herramientas de acero.
Recocido:
Consiste en elevar la
temperatura
del hierro o del acero
para continuar con
un enfriamiento
lento. Facilita el
posterior
mecanizado de la
pieza.
Cementado:
Operación compleja
basada en un
tratamiento térmico
del hierro o del acero
para añadirle
alguna substancia
que mejore
básicamente su
dureza..
Son operaciones de acabado superficial cuyo objetivo primordial
es generalmente aumentar la dureza del material y resistencia al
desgaste, facilitar su mecanizado y/o conferirle algunas
propiedades específicas.

8. Se emplean para proteger al material de la pieza de agentes
externos agresivos, mejorando su resistencia al desgaste y
corrosión. También pueden tener como objetivo
la capacitación de la pieza para ciertas funciones específicas,
por ejemplo la de aislamiento eléctrico.
Recubrimientos o
Revestimientos:
Cromado
• Es un
galvanizado,
basado en la
electrolisis.
Prácticamente
lo que consiste
este proceso
es en que se
cubre una
pieza con una
fina capa de
cromo
metálico, en el
material de la
pieza puede
ser metal
o plástico.
Niquelado
• Este proceso
le da a
los materiales
resistencia a
la corrosión y a
la oxidación.
Consiste en un
recubrimiento
metálico de
níquel
mediante baño
electrolítico.
Plateado
• Se aplica tanto
en las
instalaciones
de bombo
como en la de
bastidor.
Consiste en un
electrolito de
tipo alcalino.
Lo que le da a
las piezas
dureza con
una buena
ductilidad.

9. Características:
Los ensayos no destructivos se han practicado por muchas décadas. Se tiene
registro desde 1868 cuando se comenzó a trabajar con campos magnéticos. Se
trata de cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de
forma permanente sus propiedades
físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos
implican un daño imperceptible o nulo.
Se identifican comúnmente con las siglas PND, y se
consideran sinónimos de ensayos no destructivos
(END), inspecciones no destructivas y exámenes.
Los ensayos no destructivos proveen datos menos
exactos acerca del estado de la variable a medir
que los ensayos destructivos.
Suelen ser más baratos para el propietario de la
pieza a examinar
Los ensayos no destructivos buscan únicamente
verificar la homogeneidad y continuidad del
material analizado.
Ensayos no Destructivos

10. La amplia aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en
materiales se encuentra resumida en los tres grupos siguientes:
Aplicaciones
•Permite la detección de discontinuidades, evaluación de
la corrosión y deterioro por agentes ambientales;
determinación detenciones; detección de fugas.
Defectología
•Evaluación de las características químicas, estructurales,
mecánicas y tecnológicas de los materiales; propiedades
físicas (elásticas, eléctricas y
electromagnéticas); transferencias de calor y trazado
de isotermas.
Caracterización
• Control de espesores; medidas de espesores
por un solo lado, medidas de espesores de
recubrimiento; niveles de llenado.
Metrología
En la industria automotriz
En aviación e
industria aeroespacial
En la Construcción
En Manufactura
En ingeniería nuclear
En Petroquímica

11. Pruebas no
destructivas
superficiales
Pruebas no
destructivas
volumétricas
Pruebas no
destructivas
de hermeticidad
Estas pruebas
proporcionan información
acerca de la sanidad
interna de los materiales
inspeccionados.
Estas pruebas
proporcionan información
acerca de la sanidad
superficial de los
materiales inspeccionados
Estas pruebas
proporcionan información
del grado en que pueden
ser contenidos los fluidos
en recipientes, sin que
escapen a la atmósfera o
queden fuera de control.
Métodos y Técnicas
La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la
posición en donde se localizan las discontinuidades que pueden
ser detectadas, por lo que se clasifican en:

12. Partículas Magnéticas
Estos ensayos tienen la misión de detectar en una pieza las posibles
discontinuidades (en materiales ferromagnéticos) que haya no solo en la
superficie, sino también en las proximidades de ella (discontinuidades
subsuperficiales).
Ventajas Desventajas
Los resultados se obtienen de forma Es aplicable solamente a materiales
ferromagnéticos; en soldadura, el metal
depositado debe ser también
Son más rápidos que aquellos que se hacen
líquidos penetrantes.
Requiere de una fuente de poder.
Se pueden emplear en componentes con
revestimientos.
Utiliza partículas de fierro con criba de 100
mallas (0.00008 in).
Son análisis más limpios que los que se
con los líquidos penetrantes.
No detectará discontinuidades que se
encuentren en profundidades mayores de
Se pueden aplicar tanto a muestras de gran
tamaño como de pequeño tamaño.
La aplicación del método en el campo es de
mayor costo.
Se basa en la atracción de un polvo metálico
aplicado sobre la superficie hacia las
discontinuidades presentes en el material bajo la
acción de un campo magnético. La acumulación de
este polvo metálico en torno a las discontinuidades
revelará la localización de las mismas.

13. El éxito de la prueba depende de la selección del medio y del método utilizado
para el desarrollo.
Características del Medio
1. Deben tener alta permeabilidad para ser fáciles de
magnetizar, tener baja receptividad para no ser
atraídas unas a otras y evitar su aglomeración.
2. Control de tamaño y forma: redondas y alargadas.
3. No deben ser tóxicas.
4. Deben estar libres de moho, grasa, pintura,
suciedad y otros materiales extraños.
5. Deben tener buena visibilidad; visibles y
fluorescentes.
6. Técnicas de Magnetización.
Inducción Directa
Se consigue haciendo pasar una
eléctrica a través de la pieza. La pieza es
montada horizontalmente, sujetada por
cabezales por los que circula la
Otro método directo de inducir un
magnético circular es por el uso de
de contacto, su aplicación mas común
placas y soldaduras. En este caso se
medio seco.
Inducción Indirecta
La corriente eléctrica de magnetización
hace pasar por un conductor central,
generalmente de cobre, que pasa a
de la pieza que se esta probando. Los
defectos que se encuentran son
perpendiculares a la dirección del
inducido. La corriente no fluye a través
pieza, sino en un conductor secundario;
flujo magnético es inducido en la pieza,
cual puede crear un flujo
longitudinal o multidireccional

14. Tintes
Penetrantes
Discontinuidades que detecta, defectos
superficiales como: poros, grietas, rechupes,
traslapes, costuras, laminaciones, entre otros.
Características
1. Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy
pequeñas y estrechas.
2. Habilidad de permanecer en aberturas amplias.
3. Habilidad de mantener color o la fluorescencia.
4. Habilidad de extenderse en capas muy finas.
5.Resistencia a la evaporación.
6. De fácil remoción de la superficie.
7. De difícil eliminación una vez dentro de la
discontinuidad.
8. De fácil absorción de la discontinuidad.
9. Estable bajo condiciones de almacenamiento.
10.Costo razonable.
Principios
Físicos
Capilaridad:
Es la acción que
origina que un
liquido ascienda
o descienda a
través de los
llamados tubos
capilares.
Cohesión:
Es la fuerza que
mantiene a las
moléculas de un
cuerpo a
distancias
cercanas unas
de las otras.
Adherencia:
Es la fuerza de
atracción entre
moléculas de
sustancias
diferentes.
Viscosidad:
Es
la resistencia al
deslizamiento
de una capa de
un fluido sobre
otra capa.
Tensión
superficial:
Es la fuerza no
compensada que
ejerce la superficie
del liquido debido
a la tensión no
compensada de las
moléculas
subsuperficiales
sobre la membrana
superior.

15. Se aplica el líquido penetrante a la superficie de la pieza a ser examinada, permitiendo que penetre en las
aberturas del material, después de lo cual el exceso del liquido es removido. Se aplica entonces el
revelador, el cual es humedecido o afectado por el penetrante atrapado en las discontinuidades de esta
manera se incrementa la evidencia de las discontinuidades, tal que puedan ser vistas ya sea
directamente o por medio de una lámpara o luz negra.
Método de Aplicación
Ventajas Desventajas
1. Muy económico.
2. Inspección a simple
vista.
3. No se destruye la
pieza.
4. Se obtiene resultados
inmediatos.
1. Solo detecta fallas superficiales.
2. Difícil establecimiento de
patrones.
3. La superficie a inspeccionar debe
estar limpia y sin recubrimientos.
4.No se puede
inspeccionar materiales
demasiado porosos.

16. Ultrasonido
El Ensayo por Ultrasonidos es un método de ensayo no destructivo que se fundamenta en
el fenómeno de la reflexión de las ondas acústicas cuando se encuentran con
discontinuidades en su propagación. La onda será reflejada hasta su fuente de generación
si la discontinuidad se encuentra en una posición normal en relación al haz incidente.
Tipos de
Ultrasonido
Ultrasonido Convencional
Los equipos de Ensayos Convencionales de
Ultrasonido trabajan con el principio del
un haz procedimientos de inspección, tanto
manipulación de los palpadores como en la
interpretación de los datos pulsado de
de alta frecuencia a partir de un transductor
mano o palpador, que se coloca sobre la
superficie del objeto que va a ser ensayado.
Ultrasonido Avanzado
El Ensayo por Ultrasonidos Automáticos (AUT)
con el método pulso-eco, se realiza
soldadura en zonas y empleando para cada
de ellas un palpador especifico. Este método
trabajo implica emplear un palpador para
zona, variando el número de ellos según
espesor de la soldadura.

17. Este es un texto de
ejemplo. En estos
párrafos resume las
ideas del tema 3.
Ventajas que ofrece el ultrasonido
Minimizar el tiempo entre la ejecución del ensayo
informe de resultados, permitiendo la corrección
inmediata de defectos sistemáticos en el
en consecuencia, reducir el número de
No emplear fuentes radiactivas,
por tanto, la delimitación de zonas de exclusión
personal y pudiendo realizar el ensayo próximo
frente de soldadura.
Mayor capacidad de detección de defectos
lineales tales como las faltas de fusión.
Permitir la localización de los defectos en
profundidad, facilitando el proceso de

18. Radiografía
Los ensayos radiográficos permiten penetrar en una gran variedad de materiales de
diferentes densidades para detectar defectos internos relacionados con la calidad de
las soldaduras, trazar un perfil de los sistemas en servicio para saber si hay corrosión
o erosión, evaluar la presencia de defectos u objetos extraños en las piezas de
fundición y detectar daños en los materiales compuestos.
Los ensayos de radiografía se pueden utilizar
tanto materiales base (fundición) como para
uniones por soldadura. En los ensayos de
radiografía industrial se proyectan haces de
radiación electromagnética ionizante.
Estos haces pueden ser tanto de rayos
como de rayos X. Se trata de un método de
absorción diferenciada de la radiación por
de la pieza que se está ensayando. La
será absorbida por el material en mayor o
medida en función de la existencia o no de
discontinuidades internas en la pieza.
Características
de la
Radiografía
Industrial
• Se propagan en línea recta no siendo desviadas por campos
eléctricos ni por campos magnéticos • excitan radiación
fluorescente en ciertos compuestos químicos.
• Sensibilizan emulsiones fotográficas.
• Dañan los tejidos vivos y no son detectados por nuestros
sentidos.
• Atraviesan todos los materiales incluso los opacos a la
radiación luminosa, sufriendo una absorción o pérdida de
energía en relación a los espesores o densidad del material
atravesado.

19. Interpretación
de un Ensayo
Radiográfico
Ventajas Objetivos
• Puede usarse con la mayoría de los
materiales.
•Puede usarse para proporcionar un registro
visual permanente del objeto ensayado o un
registro digital con la subsiguiente
visualización en un monitor de computadora.
• Se obtiene una imagen visual del interior
del material.
• Puede revelar algunas discontinuidades
dentro del material
•Revela errores de fabricación y a menudo
indica la necesidad de acciones correctivas.
• La radiografía permite al técnico ver la
calidad interna del objeto ensayado o
evidencia la configuración interna de los
componentes.
• Revela la naturaleza del objeto ensayado
sin perjudicar la utilidad del material
• Revela discontinuidades estructurales,
fallas mecánicas y errores de montaje.
Las porciones más oscuras indican las partes menos
densas.
Las porciones más claras indican las partes más
La realización del ensayo radiográfico es sólo una
del procedimiento. Los resultados del ensayo deben
interpretados de acuerdo con normas de
luego el objeto ensayado es aceptado o rechazado.

20. ¡¡GRACIAS!!