El documento habla sobre los diferentes procesos de acabado superficial y limpieza de materiales. Describe métodos químicos y mecánicos para limpiar superficies, como el uso de ácidos, soluciones alcalinas, chorro de arena o tamboreo. También explica procesos para dar acabados como galvanoplastia, pintado y conversiones químicas que forman películas protectoras. El objetivo es obtener superficies limpias y con propiedades específicas para diferentes usos industriales.

2. El acabado superficial (rugosidad) es
un proceso de fabricación usado en
la manufactura con el objetivo de obtener una
superficie deseada en algún producto ya sea
por estética o para algún uso mecánico de
este. En la actualidad los acabados tienen una
amplia variedad de usos así como también que
el producto se pueda conservar limpio y
estéril así como es el caso
de herramientas para fines médicos o también
proteger a una pieza contra la corrosión.
Mediante el uso de tolerancias dimensionales y
geométricas se cerciora el funcionamiento de
las piezas.

3. Superficies
en bruto
Superficies
mecanizadas
Superficies
tratadas
•Superficie en bruto es aquélla que se
conserva tal como queda después del
proceso de fabricación: laminación,
forja, corte, etc.
•Superficie mecanizada es aquélla que se
consigue mediante una mecanizado, bien
con separación de virutas-torneado,
fresado, amolado, limado- , bien un
mecanizado especial -esmerilado,
rasqueteado, pulido.
•Superficie tratada es aquélla
superficie mecanizada que además
precisa una apariencia externa o
propiedades particulares -niquelado,
pintado, decapado, templado-
.Independientemente de las propiedades
externas que presentan las superficies,
también se distinguen en ellas su
uniformidad y alisado.

4. Limpieza Revestimiento Conversiones
Químicas

5. Proceso por el cual ya sea de
manera química o mecánica
se deshace de la
imperfecciones que pueda
tener un material como
resultado de un proceso
anterior y elementos
contaminantes en la
superficie de esta.

6. Los procesos de
limpieza se pueden
clasificar en:
Procedimientos
químicos de
limpieza
• Con ácidos
• Con álcalis
• Con soluciones
(emulsiones)
• Ultrasónica
• Con Emulsión
• Electrolítica
Procedimientos
mecánicos de
limpieza.
• Por chorro de arena
• Por chorro de granalla
• Por chorro de agua
• Tamboreo
• Barrilado
• Lapeado
• Bruñido
• Rectificado

7. Limpieza con Acido:
• Remueve aceite y óxidos ligeros de
la superficie del metal mediante
inmersión, aspersión, aplicación
con brocha o frotamiento manual.
El proceso se realiza a
temperatura ambiente o a
temperaturas elevadas.

8. Limpieza con álcalis:
• Es un método de limpieza con un
uso mas extendido que emplea un
alcalino para remover aceites,
grasas, ceras y diversos tipos de
articulas de una superficie
metálica.

9. Con soluciones:
• Este método de limpieza usa
solventes orgánicos dispersos en
una solución acuosa. El uso de
emulsificadores (jabones) produce
un fluido de limpieza en dos fases,
que funciona mediante la
disolución o emulsificación de la
suciedad en la superficie de la
pieza.

10. Ultrasónica:
• Combina la limpieza química y la
agitación mecánica del fluido de
limpieza para proporcionar un
método muy eficaz paras la
remoción de contaminantes
superficiales.

11. Electrolítica:
• En este proceso se emplea una
solución de limpieza alcalina junto
con una corriente directa de (3-
12)V. La acción electrolítica
provoca la generación de burbujas
de gas en la superficie de las
piezas y hace que se remueva la
suciedad.

12. Chorro de arena:
• El chorro de arena es uno de los
métodos más antiguos para limpiar
superficies, pero su uso ha declinado
durante los últimos 70 años. El
proceso consiste en dirigir la arena a
alta velocidad sobre el componente.
Muchas plantas utilizan mezclas de
agua y arena (llamadas lodos), como
chorro. El lodo se alimenta al chorro
mediante una manguera flexible de
hule. El lodo que se emplea se
recolecta en la cámara de
asentamiento y se separa por medio de
filtros y bombas para usarlo
posteriormente.

13. Chorro de Granalla:
• Este proceso es similar al de limpieza por
chorro de arena excepto por el material de
limpieza. El proceso se basa en empleo de
metales abrasivos en lugar de arena. La
aplicación del chorro de abrasivos metálicos
se lleva a cabo mediante presión, gravedad y
succión. El proceso centrífugo se
desarrollo hace casi 50 años y es muy
empleado en la actualidad; consiste en
dirigir el chorro de abrasivos sobre la
superficie que se desea limpiar a una
velocidad de 80 m/s a 100 m/s. de acuerdo con
el requerimiento el trabajo se puede limpiar
en un barril, una mesa o en gabinetes
especiales. A gran escala se utilizan
transportadores para la aplicación de un
chorro regular a los componentes.

14. Tamboreo:
• Al tamboreo también se le conoce como
frotación. Es el proceso de limpieza de
partes metálicas pequeñas con la ayuda de un
abrasivo. El procedimiento consiste en
introducir las piezas metálicas en el tambor
y hacerlo girar sobre los muñones las partes
que se desean limpiar se empacan
ajustadamente en el tambor.
• Se puede decir que el tamboreo es una
operación de acabado de metales ya que
elimina una gran cantidad de metal y produce
superficies limpias. Debido a que se trata de
un proceso de remoción de metal no se puede
utilizar en la limpieza de componentes que
tengan esquinas por que las redondea.

15. Barrilado:
• Es un proceso de limpieza de metales mediante la
acción de tamboreo de los componentes. Esta
acción tiene lugar con la ayuda de virutas de
materiales inertes como abrasivos líquidos,
arena e incluso líquidos. El proceso descansa en
la acción de frotamiento de los componentes y la
viruta abrasiva. La limpieza superficial mediante
líquidos ocurre debido a la acción de frotamiento
entre el componente y las partículas liquidas. El
abrasivo retira material del componente. Por lo
general antes se utilizaban barriles circulares,
pero ahora la tecnología avanzada emplea
barriles hexagonales u octagonales. En las
técnicas modernas de limpieza mecánica en
tambores giratorios los componentes nunca
entran en contacto uno con otro y la posibilidad
de daño es mínima.

16. Lapeado:
• El lapeado es un proceso de terminación de una
superficie por medio de la remoción de material a
través de partículas abrasivas disueltas entre la
superficie de trabajo y el útil el cual nos
permite conseguir mucha precisión en el acabado
superficial, conocida como rugosidad. Este tipo
de terminación se consigue a través de abrasión
muy fina. En aplicaciones de cierres mecánicos es
muy importante tener en cuenta la planitud de la
superficie de la cara de roce a trabajar, dado que
este punto es muy importante para el correcto
funcionamiento de dicho cierre. El control de
planitud se efectúa a través de un conjunto de luz
monocromática y un cristal óptico de alta
definición, por cual se obtiene una medición de
acuerdo con las bandas de luz proyectadas sobre
la superficie trabajada.

17. Bruñido:
• El bruñido es actualmente un proceso productivo de fabricación
utilizado para mejorar la geometría del orificio y la rugosidad
en las piezas. El bruñido elimina tensiones residuales causadas
por el taladrado, escariados y rectificado interior. Ha pasado a
ser un método rápido y eficiente en el dimensionado de precisión
en una amplia gama de piezas, desde componentes de motores de
turbinas a guías de válvulas.
• El bruñido se asocia a superficies de revolución, sobre todo
interiores, aunque puede ser exterior. Las características
finales de la superficie bruñida son similares a las del lapeado:
gran precisión y rugosidad superficial muy buena, además de
características geométricas de redondez excelentes.
Una ventaja adicional que ofrece el bruñido es la mejora de la
rugosidad superficial. La mayoría de los procesos de bruñido
crean un trazado rayado helicoidal en el orificio. Esta textura
forma una buena superficie porque permite la transferencia
axial de lubricación. La elección de tamaño de grano de abrasivo
determina el acabado superficial obtenido.

18. Rectificar:
• El rectificado es una operación de mecanizado en
la que una herramienta llamada muela arranca
virutas cortas y delgadas obteniendo superficies
con un grado de terminación superficial,
exactitud de forma geométrica y precisión
dimensional generalmente superiores alas
obtenida mediante el torneado, el cepillado o el
fresado.
• El mecanizado de piezas por abrasión es uno de
los tres procesos que eliminan material de una
pieza a fin de darle forma y modelarla de acuerdo
a su aplicación posterior. Se diferencia de los
otros procesos de mecanizado porque la remoción
de material es relativamente pequeña, por lo que
se trata más bien de un proceso de acabado de
piezas y la herramienta que se emplea para ello
es una muela abrasiva, constituida por granos de
cuarzo, carburo de silicio, carborundum o
corindón y un aglutinante.

19. Generan un capa adicional
sobre la superficie del
material. Debe obtenerse
una buena adhesión entre el
revestimiento y el
material, y para que esto
ocurra la superficie de
este debe de estar muy
limpia.

20. Los procesos
mas conocidos
son:
Pintado
Galvanoplastia

21. Pintado:
• La pintura es uno de los más
habituales y fáciles de aplicar.
Prácticamente todas las tecnologías
aceptan perfectamente el pintado. De
todas formas, al aplicar la pintura en
los prototipos, resalta cualquier
imperfección superficial, por lo que
es recomendable para obtener un
acabado perfecto, usar tecnologías
que tengan un buen acabado. Siempre
se pueden pulir los prototipos para
minimizar estas. Una vez solucionado
el problema, basta con indicar el RAL
elegido y obtendremos piezas con
acabado real.

22. Galvanoplastia:
• La galvanoplastia es la práctica de la unión de un
recubrimiento superficial de un material a otro
por métodos electroquímicos. Generalmente un
revestimiento de múltiples capas que consta de
una o dos capas de cobre, una o dos capas de
níquel y una capa final de cromo, latón, oro, etc.
• Estos procesos llegan a proporcionar una piel
exterior lisa, densa como la fundición a presión y
el moldeado permanente. Típicamente, estos son
metales o aleaciones de metales unidos a otros
sustratos metálicos.
Con este acabado se obtiene:
• Resistencia Mecánica
• Resistente a la corrosión
• Resistente a la abrasión

23. Es un proceso que crea películas
delgadas que se distribuyen
uniformemente, de sulfuros o de
óxidos mediante reacciones
químicas.
• Se utilizan para:
• La coloración del metal.
• Protección contra la corrosión.
• Cuando está bien preparado, este
revestimiento ofrece una base muy
sólida para adhesivos y pinturas.

24. Recubrimientos de
conversión de
cromato.
Recubrimientos de
conversión de
fosfato (fosfatado).
Pavonado
Conchura negra Anodización.

25. Conversión de cromato:
• Es un tipo de revestimiento de
conversión utilizado para pasivar
aleaciones de acero, aluminio, zinc,
cadmio, cobre, plata, magnesio y
estaño.
• Se utiliza principalmente como un
inhibidor de corrosión, acabado
decorativo, o para retener la
conductividad eléctrica.

26. Conversión de cromato:
• El proceso se nombra por el
cromato encontrado en el ácido
crómico, también conocido como
cromo hexavalente, el químico más
ampliamente utilizado en el baño
de inmersión proceso por el cual se
aplica el revestimiento.

27. Conversión de fosfato:
• Se utiliza en las piezas de acero
para la resistencia a la corrosión,
lubricidad, o como una base para
los recubrimientos o la pintura
posterior.
• Los recubrimientos de conversión
de fosfato también se pueden
utilizar en aluminio, zinc, cadmio,
plata y estaño.

28. Conversión de fosfato:
• Se aplica una solución diluida de
ácido fosfórico y sales de fosfato
mediante pulverización o
inmersión.
• La solución reacciona
químicamente con la superficie de
la parte que se está recubriendo
para formar una capa de fosfatos
cristalinos insolubles de 0.2 a 20 μ.

29. Conversión de fosfato:
• Los principales tipos de recubrimientos de
fosfato son el manganeso, el hierro y el zinc.
• Los fosfatos de manganeso se utilizan tanto
para la resistencia a la corrosión como para
la lubricidad y se aplican sólo por
inmersión.
• Los fosfatos de hierro se usan típicamente
como base para revestimientos o pinturas
adicionales y se aplican por inmersión o por
pulverización.
• Los fosfatos de zinc se utilizan para la
resistencia a la corrosión (fosfato y aceite),
una capa base de lubricante y como base de
pintura/revestimiento y también se pueden
aplicar por inmersión o pulverización

30. Pavonado:
• Es un proceso de pasivación en el que el
acero está parcialmente protegido contra la
herrumbre y su nombre en inglés (bluing)
deriva de su aspecto azul-negro del acabado
protector resultante.
• Es un revestimiento de conversión
electroquímica resultante de una reacción
química oxidante con hierro en la superficie
formando selectivamente magnetita (Fe3O4)
el óxido negro de hierro.
• El óxido negro proporciona una protección
mínima contra la corrosión, a menos que
también se trata con un aceite que desplaza
el agua para reducir el mojado y la acción
galvánica.

31. Pavonado alcalino:
• Los baños calientes de hidróxido
sódico, nitratos y nitritos a 141°C se
utilizan para convertir la superficie
del material en magnetita (Fe3O4).
• Proporciona mejor calidad,
durabilidad y aspecto, pero requiere
mucho tiempo para lograr el
resultado deseado.
• Se obtiene mediante la aplicación de
productos químicos (Nitrato Potásico
y Sosa Cáustica en Solución acuosa
del 20% aprox.) que proporcionan una
oxidación superficial de gran
adherencia y durabilidad.

32. Pavonado acido:
• Se aplica a temperatura ambiente.
• Ofrece una mayor productividad y es
conveniente para el uso casero.
• Este recubrimiento produce un color
similar al que hace la conversión de
óxido alcalina, pero tiende a caerse
fácilmente y ofrece menos resistencia a
la abrasión.
• La aplicación de aceite, cera o laca hace
que la resistencia a la corrosión se
iguale con el pavonado alcalino.
• Una aplicación para el proceso de
pavonado ácido sería en herramientas y
acabado arquitectónico en acero (patina
para acero).

33. Anodizado:
• En el aluminio se puede producir
una capa de óxido protector
mediante un tratamiento
electrolítico en el cual el
aluminio forma el ánodo en una
disolución ácida.
• Se emplea para la protección de
objetos decorativos, pues la
película de óxido puede teñirse con
diversos pigmentos para conseguir
un buen aspecto que permanecerá
inalterable casi indefinidamente.

34. Anodizado:
• La anodización aumenta la resistencia
a la corrosión y al desgaste, y
proporciona una mejor adhesión para
imprimaciones de pintura y
pegamentos que el metal desnudo.
• Las películas anódicas también
pueden utilizarse para una serie de
efectos cosméticos, ya sea con
revestimientos gruesos porosos que
pueden absorber colorantes o con
finos revestimientos transparentes
que añaden efectos de interferencia a
la luz reflejada.

35. Anodizado:
• Las películas anódicas se aplican más
comúnmente para proteger las aleaciones
de aluminio, pero también existen
procesos para el titanio, el zinc, el
magnesio, el niobio, el zirconio, el hafnio
y el tantalio.
• La anodización cambia la textura
microscópica de la superficie y la
estructura cristalina del metal cerca de
la superficie.
• Los recubrimientos gruesos son
normalmente porosos, por lo que a
menudo se necesita un proceso de sellado
para conseguir resistencia a la
corrosión.

36. Anodizado:
• Las películas anódicas son
generalmente mucho más fuertes y
más adherentes que la mayoría de
los tipos de pintura y chapado
metálico, pero también más
frágiles.
• Esto hace que sean menos
propensos a agrietarse y
desprenderse por envejecimiento y
desgaste, pero más susceptibles al
agrietamiento por estrés térmico.

37. Conchura negra:
• Capa negra protectora de aceite de
linaza o aceite mineral y cera de
abejas fundida.
• No es una protección duradera.
• La pieza se unta con aceite de linaza o
mineral y se mantiene sobre fuego de
fragua. También se puede usar de 3 a %
de cera de abejas y calentarla
repetidamente a 450°C. En ambos casos
se obtiene una capa negra protectora
contra la corrosión.

38. Se denomina ensayo no destructivo
(END) a los ensayos que permiten
examinar materiales sin destruirlos o
sin que altere de forma permanente
sus propiedades físicas, químicas,
mecánicas o dimensionales.
Pueden ser ensayos no destructivos:
• La recepción de materiales
• El proceso de fabricación
• La verificación de productos para
entrega
• La comprobación de partes y
componentes que se encuentran aun en
servicio

39. Existen:
Partículas
Magnéticas
Tintes
Penetrantes
Ultra
Sonido
Radiografía

40. Partículas magnéticas:
• La inspección con pm se limita
exclusivamente a materiales
magnéticos, ya que requiere que el
flujo magnético se dirija en una
dirección tal que al encontrar una
irregularidad, esta sea marcada
por una acumulación de partículas.
Se utilizan partículas coloreadas o
fluorescentes, secas o diluidas.

41. Tintes penetrantes:
• La inspección por tintes penetrantes
se produce cuando se aplica una tinta
de alto nivel de fluidez sobre un
metal soldado, en el cual por efectos
de capilaridad fluirá dicho liquido en
la irregularidades; evidenciando (con
la ayuda de un revelador) el tipo de
defecto superficial que allí se
encuentre.
• Existen varios tipos de líquidos
penetrantes, pero los mas usados son
del método C, en espray.

42. Ultra sonido:
• La inspección por ultra sonido es
un método de inspección acústico,
es decir, que usa las ondas
hertzianas (ultrasónicas o de
mayor frecuencia) como medio para
detectar discontinuidades en un
material o cordón de soldadura, ya
que dichas ondas rebotaran en una
irregularidad o el fondo del electo
inspeccionado.

43. Radiografía:
• La inspección con rayos gama
(emitidos con un radioisótopo) o
inspección con rayos X (emitidos
con un tubo de RX) se refiere a
métodos de inspección mediante la
revisión de las imágenes obtenidas
por influencia de los rayos X sobre
películas sensibles, similares a un
negativo fotográfico, todo ello
acudiendo a los parámetros de
aceptabilidad de la norma, código
y/o especificación aplicada.