El documento describe la historia del sistema de producción Toyota (Toyota Production System, TPS) desde sus orígenes en los inventos de la familia Toyoda en el siglo XIX hasta su evolución en el sistema Just in Time bajo Taiichi Ohno y Shigeo Shingo en la posguerra. El TPS se desarrolló para hacer frente a la crisis industrial de posguerra en Japón mediante la eliminación de desperdicios y la mejora continua de procesos, y eventualmente se convirtió en el modelo de manufactura esbelta u operaciones lean.

2. INTRODUCCION A LA HISTORIA
James Watt
Inicio de la evolución
de la manufactura
moderna.
Eli Whitney
Presentó maquinaria
que dio ímpetu a la
producción masiva.

3. SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA
Sakichi Toyoda 1867
Invento los telares
automáticos 1890
Después de un arduo
trabajo logro inventar
un dispositivo que
detenía el telar cuando
se rompía el hilo y
notificaba al operador.
Este invento se conoce
como: JIDHOKA
Automatización de los
defectos o
automatización con
enfoque humano.
La H hace referencia a
que influye sobre los
humanos

4. CONTINUACION
Kiichiro Toyoda 1894
Quien trabajo en
Toyoda Loom Works
Aplicó un enfoque
técnico en los telares
de su padre y logro
que trabajaran
ininterrumpidamente
por largas jornadas.Para 1924 Kiichiro
completo el diseño de
la maquina de hilado
tipo G la cual podía
trabajar varios turnos
sin interrupción.
En 1929 negocio la
venta de las patentes
de su invento ¨A
PRUEBA DE
ERRORES¨ y con el
dinero inicio:
TOYOTA MOTOR
COMPANY

5. SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA
Popularmente conocido
como: JUSTO A TIEMPO
Tuvo su origen en Japón
como resultado de la
necesidad de reactivar
una encomia en crisis
por la Segunda Guerra
Mundial.
Se dieron cuenta de la
necesidad de cambiar en
pos del liderazgo
económico.
Además del bajo nivel de
competitividad de los obreros
japoneses y decidió crear un
sistema que le asegurara
rentabilidad y una sana
participación en el mercado.

6. Dentro de la
estrategia esta
el
establecimiento
de una sociedad
con GM con
quien creo la
planta NUMMI
donde se utiliza
un sistema
hibrido de
japonense y
americanos.
CONTINUACIÓN
Eiji Toyoda junto a
Taiichi Ohno
llevaron la
compañía al éxito
Internacional
apoyándose en el
Just in Time.

7. LA INFLUENCIA OCCIDENTAL
Después de la
segunda guerra
mundial Japón
enfrento una
enorme dificultad
para reconstruir
sus ciudades y
empresas.
Se realizó una junta
con diferentes
figuras importantes y
ayudaron a
establecer la política
de calidad y
asegurar que cada
persona la
entendiera y
apoyara.

8. TAIICHI OHNO Y SHIGEO SHINGO: LOS
PIONEROS DE LEAN MANUFACTURING
P i l a r f u n d a m e n t a l e n l a
c r e a c i ó n d e l e a n
m a n u f a c t u r i n g .
C o m e n z ó a t r a b a j a r p a r a
t o y o t a e n 1 9 3 2 f u n g i e n d o
c o m o g e r e n t e d e e n s a m b l e
d e s a r r o l l a n d o m u c h a s
m e j o r a s .
E n 1 9 7 5 f u e p r o m o v i d o
c o m o v i c e p r e s i d e n t e
e j e c u t i v o .
E n 1 9 8 0 a s u m i ó l a
p r e s i d e n c i a d e t o y o t a
g o s e i p r o v e e d o r a d e
t o y o t a m o t o r s .
Taiichi
Ohno
Dispositivos poka yoke que significa
a prueba de errores”, anteriormente
llamada baka yoque que significa “a
aprueba de tontos”
Logró disminuir tiempos de
preparación en prensas de 1000
toneladas desde 49 horas hasta 3
minutos para cambiar de un
producto a otro.
SMED (Single Minute Exchange)
Shigeo
Shingo

9. LEAN MANUFACTURING
 Nombre que recibe el sistema Just In Time en
Occidente.
 Manufactura de Clase Mundial y Sistema de
Producción.
 Proceso continúo y sistemático de identificación y
eliminación del desperdicio o excesos.
 Identifica aquellas oportunidades de mejora.

10. MODELO ESTRATÉGICO
La efectividad en las operaciones y en los procesos de producción debe ser parte de una
estrategia.
La calidad de los productos y los procesos se deberá lograr durante las operaciones mismas
que los generan y no solo medirla y evaluarla al final del proceso mediante un muestreo.
El control visual es parte importante de LEAN MANUFACTURING, ya que permite a cualquier
persona detectar anormalidades y tomar decisiones sobre estas simplemente con
ayuda visual.

11. DIRECCIÓN
PLAN HOSHIN KANRI: DESPLIEGUE A TODOS
ADMINISTRACIÓN DE CADENAS DE VALOR
EXCELENCIA PERSONAL
KAIZEN
Eliminación de mudas
(desperdicios)
Eliminación de mura
(variabilidad)
Logística
• Flujo continuo • Seis Sigma • Lean logistics
• Cambios rapidos • Poka Yoke • Kanban
• KAMBAN • AMEF • Heijunka
• Diseño de Layout • Solución de problemas
• Teoría de
restricciones.
• 5´s
• Herramientas
estadísticas
• TPM • Trabajo estándar
• Andon
VELOCIDAD CALIDAD ENTREGA
Lean Accounting

12. LA CRISIS DEL PETRÓLEO
Debido a la crisis petrólera de 1973, muchas empresas en el
mundo tuvieron que cerrar sus puertas debido a la baja
rentabilidad por los altos costos.
* Caso Toyota Motor Company

13. IMPLICACIONES DEL ÉXITO
Participación Cultura
Herramientas

14. PORQUÉ UNOS PUEDEN Y OTROS NO? :O
Las empresas que logran cambios se caracterizan por
tener una combinacion exitosa de esfuerzos
Vision y liderazgo
Motivación
Conocimientos y Habilidades
Planes y Seguimiento
Tiempo y Recursos
Mentalidad ganadora

15. CALIDAD PERSONAL Y COMPROMISO
Para poder tener productos y servicios de calidad,
tenemos que tener calidad en las personas, la
experiencia es un componente necesario pero lo son
mas el sentido comun y el compromiso de aquellas
que toman las desiciones, ya que día con día marcan el
rumbo de los paises y las empresas en éste mundo
global.

16. APLICACIONES CON LOS CONCEPTOS LEAN
* Lean Manufacturing ( Manufactura ágil)
* Lean Goverment (Gobiernos ágiles)
* Lean Office (Oficinas ágiles)
* Lean Healthcare (Hospitales ágiles)
* Lean Hotel (Hoteles ágiles)
* Lean Design (Diseño ágil)
* Lean Logistics (Logística ágil)
* Lean Accounting (Contabilidad ágil)

17. #CoffeeBreakTime(:

18. BIBLIOGRAFÍA
• Socconini, Luis, Lean Manufacturing
Paso a Paso , 1ª Edición, Ed. Grupo
Norma, 1-19 pp.