Presentacion del fordismo, toyotismo y opex

1. TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL
MATERIA: SISTEMA DE MANUFACTURA.
M.C.: RAÚL LEONEL GUZMÁN SAMPAYO
ALUMNO: FRANCISCO JAVIER SANTIAGO GONZALEZ
TRABAJO: INVESTIGACIÓN DEL FORDISMO, TOYOTISMO Y
OPEX
GRUPO: 3 SEMESTRE: 7°

2. LA VIDA DE HENRY FORD (1863-1947)
Nació en Greenfield y murió en Dearborn. Empezó a trabajar desde muy
niño en un taller de maquinarias en Detroit. Despúes estudió ingeniería,
llegando a ingeniero jefe de la Edison Iluminating Co. y en 1903 se
estableció por su cuenta en Detroit, fundando Ford Motor Co. que bajo su
presidencia llegó a ser la mayor fábrica de autos y tractores del mundo.
Creó el automóvil más popular que ha existido, el famoso modelo T,
llamado vulgarmente Fortingo, del que vendió 10.000.000 de 1908 a 1924,
luego se superó con otros modelos como el V-8 que también logró gran
difusión. Escribió: Mi Filosofía Industrial en 1929.

3. El sistema de producción creado por Ford debutó con la producción del
Ford Modelo T en el año 1908; se trataba de una combinación y
organización general del trabajo sumamente especializada y
reglamentada a partir de cadenas de montaje, máquinas especiales,
salarios más altos y mayor número de empleados
CONCEPTO
Basado en la producción industrial en
serie, establecido después de
la Primera Guerra Mundial. El
concepto recibe el nombre de Henry
Ford, creador de la línea de ensamble,

4. • Aumento de la división del trabajo.
• Profundización del control de los tiempos productivos del obrero
(vinculación tiempo/ejecución).
• Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía
(expansión interclasista de mercado) e interés en el aumento del poder
adquisitivo de los asalariados (clases subalternas a la élite).
• Políticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el capitalista.
• Producción en serie
CARACTERÍSTICAS

5. DIFERENCIACIÓN CON EL TAYLORISMO
La diferencia que tiene con el taylorismo, es que esta innovación no se
logró principalmente a costa del trabajador, sino a través de una
estrategia de expansión del mercado. La razón es que si hay mayor
volumen de unidades de un producto cualquiera (debido a la tecnología
de ensamblaje) y su costo es reducido (por la razón tiempo/ejecución)
habrá un excedente de lo producido que superará numéricamente la
capacidad de consumo de la élite, tradicional y única consumidora de
tecnologías con anterioridad.

6. • Un aumento en la producción.
• Un aumento en la productividad de cada trabajador.
• El control por el empresario de los ritmos de trabajo, que puede
aumentar si mejora las destrezas y el rendimiento de sus trabajadores
en las tareas en las que están especializados.
• El desarrollo de empresas de gran tamaño
VENTAJAS

7. • resulta ser rentable únicamente en aquellos contextos de una economía
desarrollada en los que sea posible vender a un precio relativamente
bajo en relación con los salarios promedio
• exclusión del control del tiempo de producción por parte de la clase
obrera,
• capitalismo fuera del control de los tiempos de producción por parte del
trabajo del obrero
DESVENTAJA

8. • Ensamblar un auto tomaba 12 horas
• La línea de ensamblaje lo redujo a 6 horas
• Las innovaciones de Ford lo redujeron a 93 minutos en 1914
• 1899: 2,500 autos
• 1920: 2 millones
DATOS RELEVANTES

9. TOYOTISMO

10. SAKICHI TOYODA
Nacido en el hogar de un humilde carpintero japonés en 1867,
Sakichi Toyoda sintió desde pequeño curiosidad por los artefactos
mecánicos. En su adolescencia, aplicó los conocimientos de
carpintería heredados de su padre en la modernización del viejo
telar de su madre, un pasa tiempo que pronto se convertiría en un
lucrativo negocio. En 1891, Sakichi patentó su primer
telar automático y se mudó a Tokio para probar suerte como
empresario.

11. corresponde a una relación en el entorno de la producción industrial
que fue pilar importante en el sistema de procedimiento industrial
japonés, y que después de la crisis del petróleo de 1973 comenzó a
desplazar al fordismo como modelo referencial en la producción en
cadena.
se trata de un método de organización de los tiempos en
la industria que introduce cambios al fordismo.
CONCEPTO

12. FUNCIÓN
El toyotismo apuesta por evitar las acciones que no son necesarias.
Basándose en el precepto de “justo a tiempo” (o “just in time”, en lengua
inglesa), el toyotismo busca producir sólo aquello que necesita y en el
instante preciso en que se necesita. Así el trabajo se flexibiliza y la
mecanización pierde preponderancia.
Pretende comenzar a producir cuando el bien ya está vendido. Es decir
que primero se recibe el pedido y luego se desarrolla la producción. Para
que el mecanismo tenga éxito, es imprescindible evitar las demoras (por
burocracia, errores, daños en los equipos, etc.)

13. CARACTERÍSTICAS
• La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco ceros”: cero error,
cero avería (rotura de una máquina), cero demora, cero papel (disminución de la
burocracia de supervisión y planeamiento) y cero existencias (significa no inmovilizar
capital en stock y depósito, es decir, sólo producir lo que ya está vendido, no
almacenar ni producir en serie como en el fordismo).
• La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades. (No
como el fordismo, que producía masivamente un solo producto).
• Un modelo de fábrica mínima, con un personal esclavo.
• Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias máquinas
diferentes.
• La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende: producir lo
justo y lo necesario.
• La automatización, que introduce mecanismos que permiten el paro automático de
máquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos.

14. ¿QUE ELIMINA?
Los desperdicios (muda), los cuales pueden clasificarse en los siguientes
siete tipos:
• Artículos defectuosos
• Exceso de producción
• Costos innecesarios de transporte
• Tiempo de espera
• Inventarios
• Movimientos innecesarios
• Procesos innecesario

15. HERRAMIENTA QUE INCREMENTA LA
EFECTIVIDAD EN LA APLICACIÓN
Esta herramienta se conoce como el sistema de las cinco "S", que se conforma de
los siguientes conceptos (cuyo para hacer el nombre principia con esa letra):
• SEIRI.- Clasificación y eliminación
• SEITON.- Ordenamiento
• SEISO.- Limpieza en equipo y área de trabajo
• SEIKETSU.- Estandarización
• SHITSUKE.- Sostenimiento

16. PRINCIPIOS DEL TOYOTISMO
KAIZEN “mejora continua”.
• Este principio esta siempre presente en todos los procesos, los cuales están abiertos a
cambios y mejoras que son potenciados con la participación de todos.
PRODUCCIÓN FLEXIBLE”
• Pone fin a las tareas repetidas. Los trabajadores participan en “equipos” en los cuales una
variedad de tareas son rotadas entre los integrantes del grupo.
KAN-BAN “Sistema de tarjetas”
• Es una metodología de origen japonés que significa “tarjeta enumerada” o “tarjeta de identificación”.
•
• Sirve para cumplir los requerimientos de material en un patrón basado en las necesidades de
producto terminado.
•
• Reduce los niveles de inventario.

17. VENTAJAS
• Elimina movimientos inútiles
• Ahorra tiempo de línea de montaje
• Horarios prolongados
• Ritmos intensificados
• Mano de obra casi siempre menos controlada,
difícil y a menudo rebelde
• Costos bajos

18. DESVENTAJAS
• La mano de obra casi siempre es menos controlada, dificil y
rebelde por los trabajadores
• Intensificación y explotación en el trabajo
• La dependencia de los trabajadores
• Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda),
que ponen en marcha la producción.

19. OPEX
(OPERATING EXPENSE)

20. PRECURSORES
SHIGEO SHINGO. Nació en Saga, Japón, el 8 de enero de 1909. Estudió en la Escuela Técnica
Superior de Ingenieros, en Saga, donde descubrió el trabajo de Frederick Taylor. En 1930, se
graduó de Ingeniero Mecánico, en el Colegio Técnico Yamanashi, y comienza a trabajar en
Taipei Railway Factory.
TAICHI OHNO(1912-1990). fue el ingeniero que diseñó el sistema de producción just in time
(JIT). Nació en Dairen, Manchuria en China en febrero de 1912. En 1932, se graduó como
ingeniero mecánico en la Escuela Técnica Superior de Nagoya. En 1943 después de la Segunda
Guerra Mundial, fue transferido a la Toyota Motor Company para reiniciar las actividades de
fabricación de camiones y automóviles. inventó un sistema sencillo y barato de señales llamado
kanban (tarjeta en japonés) basado en tarjetas en las que se apunta el material y la cantidad
que se solicita de manera continua al almacén.
MASAAKI IMAI es el Fundador de Kaizen Institute, establecido en Suiza en 1985 para ayudar
a las empresas en la implementación de la práctica de kaizen y los distintos sistemas y
herramientas conocidas hoy de Gestión Lean. La contribución del Sr. Imai ha sido una
integración de las mejores prácticas de gestión kaizen, como Just-in-time, TQM, y TPM, en
entornos culturales de las empresas clientes.

21. CONCEPTO
Un OPEX, del inglés "Operating expense", es un costo permanente
para el funcionamiento de un producto, negocio o sistema. Puede
traducirse como gasto de funcionamiento, gastos operativos, o
gastos operacionales.

22. CATEGORIAS DE OPEX
• Estrategia de implementación
• Gestión del rendimiento
• Equipos de Trabajo de Alto Rendimiento
• Excelencia de Proceso

23. CARACTERISTICAS
• Mejora continua.
• Aprendizaje continuo.
• Reingeniería de procesos.
• Organización por procesos críticos.
• Objetivos estratégicos.
• Costos ABC.
• Análisis de la competencia.

24. VENTAJAS
• Uniformidad
• Responsabilidad
• Satisfacción cliente
• Beneficio
• Atención al cliente
• Capacidad
• Calidad
• Cash flow
• Entrega a tiempo

25. DESVENTAJAS
• Coste
• Defectos
• Duración ciclo
• Inventario
• Espacio
• Desperdicio
• Capital circulante
• Retrasos
• Quejas
• Reclamaciones