Lean manufacturing es una metodología de producción originada en Japón que busca maximizar la eficiencia a través de la eliminación de desperdicios, mejora continua y minimización de recursos. Se enfoca en entregar el máximo valor al cliente de forma ajustada. Jidōka es un principio clave que permite a los trabajadores detener la producción para corregir problemas y prevenir defectos.

1. LEAN MANUFACTURING
Jidōka

2. LEAN MANUFACTURING
Producción ajustada, manufactura esbelta, producción limpia, producción sin desperdicios,
inteligent automation, o Jidōka.
Es una metodología integral de trabajo simple, profunda y efectiva que tiene su origen en
Japón, enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos, mejora
continua en tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos involucrando al trabajador y
generando en él, un sentido de pertenencia al poder participar en el proceso de proponer
sus ideas de cómo hacer las cosas mejor.
!
Es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el
momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y
estando abierto al cambio.
!
Entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos
necesarios: es decir ajustados.

3. JIDŌKA
La idea es que los trabajadores dispongan de los medios para evitar que los
defectos se propaguen en el proceso productivo, arreglando los problemas en el
momento que se producen.
Autocontrol de calidad, funciona no solo corrigiendo una irregularidad sino que
la corrige e investiga la causa permitiendo continuar eliminando los
inconvenientes y evitando su repetición. Evita que defectos avancen en la linea.
Los pasos de los que consta dicha herramienta son:
1 - Localizar el problema.
2 - Demorar la producción.
3 - Corregir el problema.
4 - Investigar las causas y diagnosticar el problema.

4. ORIGEN
Esta metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida en
Japón por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en
1937, Ohno observó que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy
inferior a la estadounidense. Después de la guerra, Ohno visitó Estados Unidos,
donde estudió los principales pioneros de productividad y reducción de
desperdicio del país como FrederickTaylor y Henry Ford.

5. VENTAJAS
Reducción de los ocho tipos de "desperdicios" en productos manufacturados:
• Sobre-producción.
• Tiempo de espera.
• Transporte.
• Exceso de procesados.
• Inventario.
• Movimientos.
• Defectos.
• Potencial humano sub-utilizado
• Es un modelo de gestión enfocado a la creación de flujo para poder entregar el máximo valor para
los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios: es decir ajustados..

7. LOS PRINCIPIOS CLAVE DEL LEAN
MANUFACTURING SON:
• Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su
origen.
• Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de
seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).
• Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la
información.
• Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados
por el final de la producción.
• Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la
eficiencia debido a volúmenes menores de producción.
• Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para
compartir el riesgo, los costes y la información.

8. DESVENTAJAS
• Rechazo por parte de los empleados, cuando no se les concientiza de la importancia de
los cambios.
• Escasez en la cadena de producción. No es capaz de tener una rápida reacción ante un
problema de inventarios de ser necesario.
• Cambios continuos.
• Inventarios bajos.

9. ANTECEDENTES
• TOM:Total Quaility Managment.
• Just InTime
• TOC: theory of con taints
• Reingenieria de Procesos
• 5S
• Seis Sigma
• Heijunka
• Kaizen
• Kanban
• Pull
• PokaYoke
• Circulo de Deming

11. CASO DE EXITO
http://www.maheso.com

12. MAHESO
• Mejora de la eficiencia de sus líneas de Pasta y Frituras en hasta un 10%
• Incremento de productividad en más de un 15% en Pasta Rellena y
Frituras
• Disminución de la merma en Pasta rellena en un 60%
• Disminución de los costes productivos
• Mejor control y gestión en planta
• Procesos más robustos de fabricación
• Implantación de indicadores para la obtención de acciones de mejora
continua
• Mayor involucración del personal de planta y de la dirección en los
resultados
• Extensión de la filosofía Lean Manufacturing a diferentes niveles en
Maheso
Antes Después
• Altos Niveles de Mermas en las líneas
• Baja Eficiencias iniciales en Pasta rellena y Frituras
• Baja Productividad en Kg/h / Operario