1. Caso Restaurante: Chipi’s
Integrantes: De Izaguirre, Miren
De Lisio, Nicola
Hernández, Luis
Izaguirre, Kelvin

2. Descripción del estudio.
 Lugar: Chipi’s Burger, C.C.S.I.
 Aspectos a estudiar: producción de
pedidos de hamburguesas con papas
fritas.
 Metodología: mediciones de tiempos con
cronómetros, observación y análisis de
problemas, propuesta de soluciones
 Tipo de sistema: Hombre-Trabajador.
◦ Cantidad de trabajadores: 5 trabajadores
(gerente, parrillero, supervisor, freidor y
mantenimiento).
◦ Máquinas: caja
registradora, parrillera, freidora, dispensador
de bebidas, nevera.

3. Layout
 Líneas
Amarillas:
movimientos
del cliente.
 Líneas Rojas:
movimientos
de
producción
Caja Parrillera Entrega
Nevera
Freidora
Self-service
Almacenes

4. Cálculos de tiempos.
 APFD: 6%
 Tiempo en cola promedio: 108 ± 96[s]
 Tiempo de Ciclo
◦ Normal: 897 [s] o 14’57”.
◦ Estándar: 951 [s] o 15’51”.
 Tiempos Normales:
◦ Caja: 102 (o 1’41”) ± 45 [s].
◦ Producción: 632 (o 10’32”) ± 309 [s].
◦ Entrega: 28 ± 19 [s].
 Tiempos Estándar:
◦ Caja: 108 [s] o 1’48”.
◦ Producción: 671 [s] o 11’11”.
◦ Entrega: 31 [s].

5. Resultados del diagrama de
procesos.
Horas
•0,2408
Minutos
•14,45 o 14’27”
Para la preparación de una hamburguesa con
papas:

6. Comparación de tiempos.
15’51”
14’27”
 Tiempo medido>
Tiempo por TMU.
 Diferencia de
1’:24”.

7. Capacidad del Sistema y
Demanda.
 Demanda:
◦ No tienen una
planificación de
demanda basada en
métodos.
◦ El cocinero hace
una estimación
según el gusto de lo
clientes
◦ El producto más
vendido es la Chipi’s
Burger.
Parrillera
• 95 unidades/hora
Horno de
pan
• 200 pares de
panes/hora
Freidora
• 210 órdenes/hora
 Capacidad
calculada:

8. Diagrama Causa-Efecto.
Retraso en
las
órdenes
Personal Maquinaria
Materiales Desechos
Trabajadores
ociosos
Cuello de
Botella
Parrillera
Cajas de
cobro
Habilitada
1 de 2
“Toppings”
Carne
Inventario
Movimientos
Innecesarios
Alimentos
almacenado
s
Trabajadores
en espera
Exceso de
producción

9. Soluciones propuestas.
Reducción de inventarios y desperdicios.
Implementar metodología 5s.
Transformar elementos externos en internos.
Habilitar la segunda caja disponible.

10. Solución I: Aplicar metodología
5s.
Metodología
5s
Clasificar
Ordenar
LimpiezaControl
Mejora

11. Solución IV: Aplicar metodología
5s.
 Horas por trabajador: 10 horas.
 Sueldo por trabajador: 250 Bs/h.
 Cantidad de trabajadores a entrenar:
5.
 Costos Asociados:
◦ Costo trabajadores: 12.5000 Bs.
◦ Costo entrenador: 14.000 Bs.
 Costo Total: 26.500 Bs.

12. Solución II: Reducción de
inventarios.
 Objetivo: reducir los niveles de
inventario en los almacenes (cocina,
nevera, despensa).
 Realizar una planificación de la
demanda, mediante el estudio de las
facturaciones en un período de tiempo
determinado.
 Se puede trasladar el estudio por
horas del día, para reducir los
inventarios en proceso y la

13. Solución III: Eliminar
movimientos innecesarios
• Parrillera
• Preparación de hamburguesasCuello de
Botella
• Capacidad de la máquina
• Movimientos innecesarios
• Abrir los empaques
• Distribución de los equipos
Causas
• Trabajador que facilite al parrillero
la cercanía y desempaque de las
hamburguesas.Solución

14. Solución III: Eliminar
movimientos innecesarios.
BENEFICIOS Disminución de 108” en el
tiempo de elaboración de
las hamburguesas.
Disminución de
movimientos
innecesarios, orden.
• Aumento de la
productividad en 14%.
• Aumento de la
producción a 108

15. Solución IV: Habilitar 2da
Caja
 Objetivo: reducir las colas y tiempo de
servicio en horas pico.
 Colocar a un trabajador que se
encuentre en caja entre 3 y 4 horas al
día atendiendo.
 Opciones:
◦ Habilitar dos cajas iguales.
◦ Habilitar una caja para efectivo y otra
para tarjeta.

16. Solución IV: Habilitar 2da caja
Simulacro 1
Dos cajas activas, ambas
con pago en efectivo y
punto de venta
Clientes atendidos: 29
ordenes/hora.
Tiempo de servicio : 3’45”’
Nivel de servicio: 52%
Simulacro 2
Dos cajas activas, una con
punto de venta, la otra
efectivo y punto de venta.
Clientes atendidos: 42
ordenes/hora.
Tiempo de servicio : 1’57”’
Nivel de servicio: 74%

17. Conclusiones
 Aunque Chipi’s es un sistema que
funciona bastante bien, se le pueden
implementar mejoras para reducir
tiempos.
 El estudio de los tiempos
predeterminados y el diagrama de causa
efecto fueron la base para proponer
mejoras.
 Para la mayoría de las soluciones
propuestas no es necesario realizar
inversiones de dinero, sino aprovechar
los tiempos muertos de los trabajadores.

18. Referencias
 Equipo 2. Productividad y Medición del
trabajo. [Página Web en línea]. Consultado el
14 de mayo del 2013 en;
http://productividadunimet-
grupo2.blogspot.com/
 Ingenieros Industriales. Estudios de tiempos.
[Página Web en línea]. Consultado el 13 de
mayo del 2013 en:
http://ingenierosindustriales.jimdo.com/herra
mientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-
de-tiempos/
 Clases de la profesora Carmen Rojas.
Disponible en:
http://agora.unimet.edu.ve/dos.php?d=624

19. ANEXO A: Tablas de
mediciones
Cliente
Tiempo
en Cola
Tiempo
en Caja
Tiempo
en espera
Tiempo
de
entrega.
Tiempo
selfservice
Orden
correcta
1 166 39 459 17 93 1
1 39 93 553 28 120 1
1 20 60 502 40 150 1
2 206 77 451 21 125 1
2 176 48 848 30 170 1
3 46 186 1224 46 200 1
1 0 116 1221 26 192 1
2 83 116 513 27 154 1
2 301 89 939 15 202 1
3 244 168 680 10 60 1
4 47 162 295 39 113 1
1 213 116 792 22 82 1
2 203 175 995 23 58 1
2 277 76 481 94 117 1
2 21 56 520 10 173 1
1 85 88 211 15 161 1
1 170 85 465 18 177 1
5 170 85 222 36.3 180 1
Promedio 137.06 101.94 631.72 28.74 140.39
Desviación 95.45 44.73 308.71 19.30 46.29

20. ANEXO B: Diagrama de
procesos y MTM.

21. ANEXO B: Diagrama de
procesos y MTM.

22. ANEXO B: Diagrama de
procesos y MTM.

23. ANEXO B: Diagrama de
procesos y MTM.

24. ANEXO C: Fórmulas.
 Tiempo de ciclo: Tc= Tn/Pw
◦ Tn: tiempo normal.
◦ Pw: desempeño del trabajador.
 Tiempo Estándar: Tstd= Tn*(1+Apfd)
◦ Apfd: tolerancia del trabajador.
 Apfd= Tiempo descanso/Turno de
trabajo.