La Detección Analítica de Fallas (DAF) es una metodología que permite maximizar los resultados mediante la obtención y organización de información relevante para reducir el tiempo de análisis y aumentar la probabilidad de éxito al resolver problemas. Los objetivos de DAF incluyen mejorar la calidad, productividad, seguridad y reducir costos. El método implica identificar áreas de mejora, establecer objetivos, analizar, implementar soluciones, evaluar beneficios y mejorar procesos de manera continua.

2. MARTINEZ BELTRAN ANTONIO DE JESUS

3. MARTINEZ VARGAS JUAN CARLOSMANTENIMIENTO INDUSTRIAL

4. Detección Analítica de Fallas La Detección Analítica de Fallas (DAF) es una metodología la cual permite maximizar los resultados mediante la obtención y organización de información pertinente, de tal modo que se reduce el tiempo de análisis y se incrementa la probabilidad de éxito, en problemas tanto a nivel correctivo (soluciones rápidas y eficaces), como preventivo (minimizar la probabilidad de ocurrencia de fallas)

6. Detección Analítica de Fallas Mejorar la calidad Mejorar la productividad Reducir el desperdicio Mejorar la seguridad Reducir los costos Facilitar la integración con otras propuestas de mejora Los objetivos del DAF son:

7. Detección analítica de fallas El objetivo de esta herramienta es el encontrar la causa que origina un falla en un proceso y tomar una acción. entre lo que hay que hacer para encontrar la causa es reconocer el problema y describirlo, definir posibles causas que lo originan, probarlas, verificarlas y analizarlas para así tomar la acciona adecuada que solucionara la falla.

8. Detección Analítica De Fallas los pasos típicos en esta implementación son: Identificación de áreas de mejora Establecimiento de Objetivos Identificación de la población Análisis Solución / Mejora Evaluación de beneficios Mejora de procesos Mejoramiento continuo

14. Detección Analítica De Fallas Beneficios de DAF. Reducción del tiempo de reparación. Minimización de tiempo de preparación y arranque de equipos. Disminución de fallas repetitivas. Aumentar la disponibilidad de Equipos. Reducción de retrabajos y desperdicio. Reducción en la frecuencia de fallas. Mejora del mantenimiento preventivo. Reducción de costos por fallas de calidad. Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.

15. Método K-T Proceso Lógico

16. ESTRUCTURA 1.- Enunciado de la desviación Enunciado: Fuga de aceite en el filtro Desviación: el filtro numero uno. 2.- Especificación del problema (se establecen bases de comparación que nos permiten entender y resolver el problema

17. 3.- Se buscan signos de detalle y distinción que solo caractericen a la pieza “ES” 4.- Cuando se han identificado todas la distinciones y cambios, se comienza a generar las posibles causas. Cada hipótesis resultante de una causase enuncia para ilustrar no solo lo que causo el problema, sino como la causo. “EL EMPAQUE DE ESQUINAS CUADRADAS DEL NUEVO PROVEEDOR ES DEMASIADO DELGADO Y DECONSTRUCCIÓN DISPAREJA. ESTO CAUSO LA FUGA EN EL FILTRO NUMERO 1”

18. 5.- cada posible causa que se genera se prueba contra las especificaciones del producto. “LA MAYOR VIBRACIÓN SE GENERA EN LA ESQUINA NOROESTE... ” 6.- Se verifica prácticamente, de ser posible se realiza la prueba directamente en el lugar del problema. GRACIAS!!!!!