El documento habla sobre la distribución de plantas industriales. Explica que la distribución es fundamental para reducir costos y aumentar la productividad. Describe tres tipos básicos de distribución - por producto, por proceso y por posición fija - y destaca la importancia del diseño ergonómico de las estaciones de trabajo considerando factores como la postura y el ambiente laboral.

1. 3.2.- DISTRIBUCION DE ÁREAS DE RECEPCIÓN Y EMBARQUE,
DISTRIBUCION DE LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN Y DISEÑO DE ESTACIONES
DE TRABAJO
PLANEACION Y DISEÑO DE INSTALACIONES

2. La distribución en planta es una tarea fundamental en la reducción de costos y el
incremento en la productividad, a la que sin embargo no muchas empresas dan la debida
importancia. Las decisiones sobre distribución implican la determinación de la localización
de los departamentos de oficinas, área de producción, estaciones de trabajo y así mismo
la distribución de las áreas de recepción, embarque, áreas de estacionamiento. La
distribución en planta se refiere a organizar estos elementos de tal manera que se
garantice un flujo de trabajo uniforme en una fábrica o en una organización de servicios.

3. ¿Qué es la distribución en planta?
Es el proceso de determinación de la mejor ordenación de los factores
disponibles de modo que constituyan un sistema productivo capaz de
alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible.
Para hacer una distribución en planta hay que tener en cuenta los objetivos
estratégicos y tácticos de la empresa, no existiendo para ello un método
único.

4. SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP):
La planeación sistemática de la distribución (S.L.P) en planta fue
desarrollada por un especialista reconocido en materia de planeación,
Richard Muther (1968), quien ha recopilado los distintos elementos utilizados
para preparar y sistematizar los proyectos de distribución.

5. SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP):
Cuyos objetivos son:
a. Integración de los factores que afectan la distribución.
b. Minimizar los daños a las personas y la propiedad en caso de
accidentes.
c. Minimizar los costos de accidentes.
d. Minimizar el número de personas requeridas para operar la planta.

6. Fases de desarrollo de la metodología SLP.
Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a
distribuir.
Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón de
flujo para el área que va a ser distribuida de manera general y se indica
Fase III: Plan de Distribución Detallada. Es la preparación en detalle del
plan de distribución e incluye la planificación de donde van a ser
colocados los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los equipos.
Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y
ajustes necesarios, conforme se van colocando los equipos y máquinas,
para lograr la distribución en detalle que fue planeada.

7. FASES DE DESARROLLO
Fase I: Localización.
Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse de una
planta completamente nueva se buscará una posición geográfica
competitiva basada en la satisfacción de ciertos factores relevantes para la
misma. En caso de una redistribución el objetivo será determinar si la planta
se mantendrá en el emplazamiento actual o si se trasladará hacia un
edificio recién adquirido, o hacia un área similar potencialmente disponible.

8. FASES DE DESARROLLO
Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón de flujo
para el área que va a ser distribuida y se indica también el tamaño, la relación, y
la configuración
de cada actividad principal, departamento o área, sin preocuparse todavía de
la distribución en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a
escala de la futura planta.

9. FASES DE DESARROLLO
Fase III: Plan de Distribución Detallada.
Es la preparación en detalle del plan de distribución e incluye la
planificación de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, así
como la maquinaria o los equipos.

10. FASES DE DESARROLLO
Fase IV: Instalación.
Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios,
conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la
distribución en detalle que fue planeada.

11. Toda distribución de planta se basa en tres parámetros fundamentales:
1 - RELACIONES: que indican el grado relativo de proximidad deseado o
requerido entre máquinas, departamentos ó áreas en cuestión
2 - ESPACIO: indicado por la cantidad, clase o forma o configuración de los
equipos a distribuir.
3 - AJUSTE: que será el arreglo físico de los equipos, maquinaria, servicios, en
condiciones reales.

12. Datos básicos para el planeamiento de la instalación.
El método S.L.P. propone los elementos P.Q.R.S.T. (Product, Quantity, Route,
Services, Time) como la base en que se fundamente todo trabajo de
distribución:
1. (P) PRODUCTO ó MATERIAL a fabricar.
2. (Q) CANTIDAD ó VOLUMEN de cada tipo de producto que debe
fabricarse.
3. (R) RECORRIDO ó PROCESO operaciones y secuencia en que se deben
realizar.
4. (S) SERVICIOS Y ACTIVIDADES AUXILIARES que son necesarios en los
diferentes departamentos para que se puedan llevar a cabo las
tareas correspondientes
5. (T) TIEMPO ó MEDICION DE TIEMPOS

13. DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS DE RECEPCIÓN Y EMBARQUE.
Área de recepción.
El área de recepción debe proporcionar un monitoreo visual al
recepcionista, del trafico de visitantes que entran y salen, permitiendo o
evitando su acceso o simplemente informando.

14. DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS DE RECEPCIÓN Y EMBARQUE.
Área de recepción en almacén:
El flujo rápido de material que entra, para que esté libre de toda congestión o
demora requiere de la correcta planeación y de su óptima utilización.
El objetivo que persigue toda institución es de obtener rapidez en la descarga
y lograr que la permanencia de la mercancía en el área de recepción sea la
mínima posible.

15. DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS DE RECEPCIÓN Y EMBARQUE.
Zona de inspección.
El flujo rápido de los materiales que se reciben, requiere de un espacio óptimo
para descarga y almacenamiento provisional, para revisión y cotejo con la
remisión del proveedor, deben ser pesada y elaborada la documentación de
entrada.

16. DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS DE RECEPCIÓN Y EMBARQUE.
Andenes para embarque y recepción.
Constituyen un factor importante en la planificación de los almacenes ya que
las distribuciones poco eficientes necesitan demasiados montacargas y
personal para lograr los índices de carga y descarga necesarios

17. DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS DE RECEPCIÓN Y EMBARQUE.
Andenes.
El tipo de andenes y el equipo de los mismos dependen del tipo de materiales
que se maneje, de la necesidad de equipo especializado para carga y
descarga y de la necesidad de medidas de seguridad y protección contra la
intemperie.

18. DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS DE RECEPCIÓN Y EMBARQUE.
Equipo de Andenes.
Algunos de los mas utilizados son:
 Puertas
 Niveladoras y plataformas
 Equipos de protección contra la intemperie.

19. DISTRIBUCIÓN DE LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN Y DISEÑO DE
ESTACIONES DE TRABAJO
Es evidente que la forma de organización del proceso productivo resulta
determinante para la elección del tipo de distribución en planta. No es
extraño, pues, que sea dicho criterio el que tradicionalmente se sigue para la
clasificación de las distintas distribuciones en planta, siendo éste el que
adoptaremos en la presente obra. De acuerdo con ello, y en función de las
configuraciones estudiadas anteriormente suelen identificarse tres formas
básicas de distribución en planta: las orientadas al producto y asociadas a
configuraciones continuas o repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas
a configuraciones por lotes, y las distribuciones por posición fija,
correspondientes a las configuraciones por proyecto.

20. DISTRIBUCIÓN DE LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN Y DISEÑO DE ESTACIONES DE
TRABAJO
A. Distribución en planta por producto
La distribución en planta por producto es la adoptada cuando la producción
está organizada, bien de forma continua, bien repetitiva, siendo el caso más
característico el de las cadenas de montaje

21. DISTRIBUCIÓN DE LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN Y DISEÑO DE ESTACIONES DE
TRABAJO
B. Distribución en Planta por proceso
La distribución en planta por proceso se adopta cuando la producción se
organiza por lotes (por ejemplo: muebles, talleres de reparación de vehículos,
sucursales bancarias, etc.). El personal y los equipos que realizan una misma
función general se agrupan en una misma área, de ahí que estas distribuciones
también sean denominadas por funciones o por talleres.

22. DISEÑO DE ESTACIONES DE TRABAJO.
Uno de los aspectos que debemos considerar para logar esto está en el diseño
de la estación de trabajo y la postura que se debe adoptar para la ejecución
de las tareas, así como otros factores que influyen en la comodidad del
trabajador.

23. DISEÑO DE ESTACIONES DE TRABAJO.
Estación de trabajo.
El puesto de trabajo es el lugar que un trabajador ocupa cuando desempeña
una tarea. Algunos ejemplos de puestos de trabajo son las cabinas o mesas de
trabajo desde las que se manejan máquinas, se ensamblan piezas o se
efectúan inspecciones; una mesa de trabajo desde la que se maneja un
ordenador; una consola de control; etc.

24. DISEÑO DE ESTACIONES DE TRABAJO.
Requerimientos para su diseño y desarrollo.
Antes de iniciar el diseño del puesto de trabajo será conveniente analizar los
siguientes aspectos:
Proceso, Método de trabajo, diversidad de tareas, Información Manuales,
códigos, de trabajo turno, Condiciones Fuerza, peso, tiempo físicas de
reacción. Ambiente Iluminación, ruido, de trabajo vibraciones, etc.
Dimensiones Posturas, movimientos, del puesto Estado
Los responsables del diseño deben considerar:
Requerimientos de la labor.
Postura de trabajo.
Características del usuario

25. DISEÑO DE ESTACIONES DE TRABAJO.
Ergonomía
El objetivo de la ergonomía es diseñar el lugar de trabajo de manera tal que se
adecúe a las capacidades humanas para impedir problemas tales como
lesiones. La ergonomía es el proceso de adaptar el trabajo al trabajador.

26. DISEÑO DE ESTACIONES DE TRABAJO.
Requerimientos para su diseño y desarrollo.
Postura de trabajo
Es la posición que el cuerpo adopta al desempeñar un trabajo. Generalmente
se considera que más de una articulación que se desvía de la posición neutral
produce alto riesgo de lesiones.

27. DISEÑO DE ESTACIONES DE TRABAJO.
Requerimientos para su diseño y desarrollo.
Obesidad
Aquí es donde entra la Antropometría, y algunos principios básicos que se
mencionan posteriormente.
ü Habilidades manuales
ü Grado de visión
ü Condición física
ü Peso
ü Dimensiones de sus segmentos corporales
ü Edad
ü Características del usuario

28. DISEÑO DE ESTACIONES DE TRABAJO.
Postura de trabajo
El trabajo que se realiza sentado:
Cuando el trabajo no necesita mucho vigor físico y se
puede efectuar en un espacio limitado. Estar sentado todo
el día no es bueno para el cuerpo, sobre todo para la
espalda. Un buen asiento es esencial para el trabajo que se
realiza sentado. El asiento debe permitir al trabajador
mover las piernas y deposiciones de trabajo en general
con facilidad.

29. DISEÑO DE ESTACIONES DE TRABAJO.
Postura de trabajo
El trabajo que se realiza de pie:
Siempre que sea posible se debe evitar permanecer en pie trabajando durante largos
períodos de tiempo. El permanecer mucho tiempo de pie puede provocar dolores de
espalda, inflamación de las piernas, problemas de circulación sanguínea, llagas en
los pies y cansancio muscular.

30. DISEÑO DE ESTACIONES DE TRABAJO.
Postura de trabajo
También se debe considerar: El ambiente de trabajo comprende la temperatura,
humedad, iluminación, ruido, vibraciones y otras características atmosféricas.
Principios de diseño y desarrollo.
Existen múltiples formas de análisis de los espacios de actividad o trabajo, de los objetos
y del conjunto de acciones que las personas se verán obligadas a realizar, por ejemplo,
clasificar el monto de interrelaciones de sistema persona-máquina en lo siguiente:
• Factores biomecánicos
• Factores fisiológicos
• Factores antropométricos
• Factores relacionados con el movimiento

31. GRACIAS POR
SU ATENCION!