Planeación y diseño de instalaciones 2016

ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS
CAPACITACIÓN PROFESIONAL Y SERVICIOS INTEGRADOS.
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES
1
CURSO – TALLER:
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE
INSTALACIONES
INGENIERÍA INDUSTRIAL
CAPACITACIÓN PROFESIONAL Y SERVICIOS
INTEGRADOS
ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS.

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CPSI
CAPACITACIÓN PROFESIONAL
PLANEACIÓN Y
DISEÑO DE
INSTALACIONES

3
Prohibida la reproducción parcial o total
De esta guía de estudios sin la autorización por escrito
de GRUPO CPSI y/o Ing. Ricardo Conde
Registro ante STPS vais650101-005

4
Índice
Temas y subtemas Pág.
PROGRAMA DE ESTUDIOS DE LA CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE
SISTEMAS. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES.
5
PRÓLOGO 7
INTRODUCCIÓN 8
OBJETIVOS 9
EVALUACIÓN DIAGNÓSTICA 11
UNIDAD 1. MÉTODOS CUALITATIVOS PARA LOCALIZACIÓN DE INSTALACIONES. 14
1.1. Definición y conceptos. 14
1.2. Factores preponderantes en la localización de plantas. 15
1.3. Asociación aparente. 19
1.3.1. Nivel Macro. 19
1.3.2. Nivel Micro. 22
1.4. Método por puntos. 26
AUTOEVALUACIÓN DE LA UNIDAD 1 33
UNIDAD 2. METODOS CUANTITATIVOS PARA LA LOCALIZACION DE
INSTALACIONES.
34
2.1. Localización de unidades de emergencia. 34
2.2. Localización de centros de gravedad. 42
2.3. Métodos de la mediana. 44
2.4. Métodos para distancia. 46
2.5. Algoritmo de Branch Bound. 50
ACTIVIDAD DE LA UNIDAD 2. 51
UNIDAD 3. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PARA DIFERENTES TIPOS DE PROCESOS. 52
3.1. Conceptos e importancia de la distribución de planta. 52
3.2. Método Sistematic Layouy Planning 60
3.3. Arreglo de almacenes. 67
3.4. Método: ALDEP, CORELAP Y CRAFT. 77
EVALUACIÓN DE LA UNIDAD 3. 81
PROYECTO FINAL. 82
UNIDAD 4 MANEJO DE MATERIALES. 84
4.1. Principios de manejo de materiales tendientes a su eliminación 85
4.2. Concepto de unidad de carga. 90
4.3. Tipos de equipo de carga 91
4.4. Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales 93
CONCLUSIÓN 96
BIBLIOGRAFIA 97
HOJA DE CONTROL DE ACTIVIDADES 98

5
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS
NOMBRE DEL CURSO TALLER
OBJETIVOS (S) GENERALE (S) DE LA ASIGNATURA.
 El asistente aplicará los principios y técnicas para el arreglo físico de las
instalaciones de un sistema de producción.
 El participante comprenderá los conceptos básicos de la planeación y diseño de
una planta.
 El asistente identificará los métodos de localización de unidades de emergencia y
gravedad.
 El asistente se poyará de métodos computacionales para el estudio de
distribuciones de plantas.
 El asistente conocerá los principios fundamentales del manejo de materiales.
Temas y subtemas.
UNIDAD 1. MÉTODOS CUALITATIVOS PARA LA LOCALIZACIÓN DE PLANTA.
1.1. Definición y conceptos.
1.2. Factores preponderantes en la localización de planta.
1.3. Asociación aparente.
_ Nivel macro
_ Nivel micro
1.4. Método por puntos (BROWN GIBSON)
UNIDAD 2. MÉTODOS CUANTITATIVOS PARA LA LOCALIZACIÓN DE INSTALACIONES.
2.1 Localización de unidades de emergencia
2.2. Localización de centros de gravedad.
CLAVE DEL CURSO.
VA0241
CICLO, ÁREA O MÓDULO
AVANZADO

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2.3. Métodos de la mediana
2.4. Métodos para distancia
2.5. Algoritmo Branch Bound.
UNIDAD 3. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PARA DIFERENTES TIPOS DE PROCESOS
3.1. Conceptos e importancia de la distribución de planta.
3.2. Método Simplified Layem Planning
3.3. Método:
_ ALDEP
_ CORELAP
_ CRAFT
UNIDAD 4. MANEJO DE MATERIALES.
4.1. Principios de manejo tendiente a su eliminación
4.2. Concepto de unidad de carga
4.3. Tipos de equipo de carga
4.4. Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales.
ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE.
 Análisis de proyectos y exposiciones sobre los mismos.
 Visitas a industrias y elaboración de trabajos documentales.
 Exposición del catedrático.
 Exposición de los alumnos.
 Desarrollo de modelos didácticos.
MODALIDADES DE EVALUACIÓN DE LA ASIGNATURA.
 Participación en clase.
 Exámenes parciales por unidad.
 Actividades firmadas
 Exposiciones
 PROYECTOS (S)

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Prólogo
En el Centro de Capacitación Profesional y Servicios Integrados, existe una
mejora continua en sus capacitadores, con el fin de mejorar la calidad en los
servicios de apoyo a la educación de sus egresados, la misión de formar
emprendedores marca la pauta para esta mejora continua.
Ante la situación apremiante que se vive en la que cada vez son más los
egresados de nivel superior que se unen a las filas de personal que solicitan
las empresas y compañías de Poza Rica y la Región, es necesario formar de
manera integral a los asistentes de nuestra institución.
Los programas de los cursos de Ingeniería industrial tienen toda la intención
de formar personas competentes para su integración en el sistema
productivo y laboral.
Sin embargo para lograr con éxito ésta misión, no bastan los planes y
programas, ni los contenidos, necesitamos instructores y asistentes
comprometidos con su profesión, con una mentalidad positiva y abierta para
trabajar en equipo, con seguridad honestidad y eficiencia, siendo además
productivos como alumnos y como maestros, para que estos
comportamientos se vean reflejados en un futuro muy próximo, la vida
laboral.
Basados en lo anterior invitamos a todo el personal administrativo,
capacitadores y participantes a que tengan o se estén formando en una
profesión a que sumen esfuerzos para hacer de GRUPO CPSI una Institución
de prestigio en su nivel académico.
ING. RICARDO CONDE GODET
DIRECTOR GENERAL

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Introducción
GRUPO CPSI, así como su personal consideran de suma importancia el desarrollo
profesional de sus asistentes y esto depende en gran medida de los instructores que los
están formando, así como del mismo participante, para lograr resultados exitosos
debemos tomar en cuenta que la capacidad intelectual y la experiencia no son garantía de
éxito para lograr nuestra meta, sino que necesitamos un factor muy importante, que no se
vende ni se alquila, lo llamamos ACTITUD, todo ello influye y repercute en el aprendiente.
La actitud del asesor, se ve reflejada en las bajas calificaciones del alumno, o con altas
calificaciones pero escasas competencias adquiridas, una calificación amparada en un
pobre conocimiento y dominio del tema por ende de la situación laboral.
La presente guía Planeación y Diseño de Instalaciones, forma parte de los planes de
carrera de la Licenciatura en Ingeniería Industrial que se imparte en diversas
Universidades nacionales y regionales , y ha sido diseñada para proporcionar al
capacitando un marco de referencia y sugerencias que le permitan desempeñarse
eficientemente en ésta área de su profesión.
La guía se integra de cuatro unidades que describen la mejor manera de planear y diseñar
instalaciones. En la primera unidad veremos los métodos cualitativos para localización de
instalaciones, destacando temas como los factores preponderantes en la localización de
plantas y el método por puntos de Brown.
La segunda unidad nos mostrará los métodos cuantitativos como: método de la mediana,
Algoritmo de Bound y localización de centros de gravedad.
Ya en la tercera unidad estaremos revisando los diseños de almacén y de oficinas, así
como el método Aldep, Corelap y Craft. Para finalizar la cuarta y última unidad, contiene el
tema, manejo de materiales, en el diseño y planeación de instalaciones es un punto que se
debe considerar.
Esperamos que ésta guía le sea de utilidad tanto en su formación profesional como laboral
pero sobre todo esperamos que los conocimientos que de ella obtenga los aplique en su
ámbito laboral, con ética y profesionalismo.
INSTRUCTOR PROFESIONAL CERTIFICADO

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Objetivos.
El participante aplicará los principios y técnicas para el arreglo físico
de las instalaciones de un sistema de producción.
El participante comprenderá los conceptos básicos de la planeación
y diseño de una planta.
El participante identificará los métodos de localización de unidades
de emergencia y gravedad.
El participante se poyará de métodos computacionales para el
estudio de distribuciones de plantas.
El participante conocerá los principios fundamentales del manejo de
materiales.

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“Eres lo que eres y estás en donde estás, por lo
que has puesto en tu mente. Puedes cambiar lo
que eres, puedes cambiar dónde estás,
cambiando lo que pongas en tu mente.
ALEX DEY
¿Quién planea y diseña tu forma de vida?
¿Quién planea y decide por ti?
¿ERES LO QUE REALMENTE QUIERES SER?
La principal causa de la insatisfacción es: estar donde no
queremos estar, y haciendo lo que no queremos hacer.
SILVIA VÁZQUEZ.

11
1. METODOS CUALITATIVOS PARA
LOCALIZACIÓN DE INSTALACIONES.
1.1. DEFINICIÓN Y CONCEPTOS.
La Localización adecuada de la Empresa que se crearía con la aprobación del
Proyecto puede determinar el éxito o fracaso de un negocio. Por ello, la
decisión de donde ubicar el Proyecto obedecerá no solo a criterios
Económicos, si no también a criterios estratégicos, institucionales, e incluso,
de preferencias emocionales. Con todos ellos, sin embargo, se busca
determinar aquella Localización que maximice la Rentabilidad del Proyecto.
La localización es el lugar físico donde se realiza la actividad productiva, es
decir, el emplazamiento hasta el que es preciso trasladar los factores de
producción, y en el que se obtienen los productos que finalmente deberán de
ser llevados al mercado.
Lógicamente, los criterios predominantes a la hora de seleccionar la
localización física de las instalaciones son diferentes dependiendo de cuál sea
el tipo de instalación concreta a la que nos estemos refiriendo.

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El proceso de selección de la localización debe de ser sistemático y gradual,
estrechando progresivamente las posibilidades hasta determinar la ubicación
final. Es preciso determinar cuál es el país, región, ciudad y lugar en el que se
emplaza una instalación.
El primer paso es seleccionar un país concreto.
Superlocalización: cuando se presentan casos de organizaciones
transnacionales que deben escoger a nivel mundial una nación o país que
posea ciertos patrones atractivos que definan la escogencia definitiva de una
planta productora o una sucursal para la expansión de sus operaciones.
1.2. FACTORES PREPONDERANTES EN LA LOCALIZACIÓN DE PLANTA.
Los Factores que influyen más comúnmente en la decisión de la Localización
de instalaciones se analizan en este apartado.
Las Alternativas de instalación de la Planta deben compararse en Función de

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las Fuerzas Ocasionales típicas de los Proyectos. Una clasificación
concentrada debe incluir por lo menos los siguientes Factores Globales:
 Medios y costos de transporte.
 Disponibilidad y costo de mano de obra.
 Cercanía de las Fuentes de abastecimiento.
 Factores Ambientales.
 Cercanía del Mercado.
 Costo y disponibilidad de terrenos.
 Topografía de suelos.
 Estructura impositiva y legal.
 Disponibilidad de agua, energía y otros suministros.
 Comunicaciones.
 Posibilidad de desprenderse de desechos.
La tendencia de Localizar las instalaciones (planta) en las cercanías de las
Fuentes de materias primas, por ejemplo, depende del costo de transporte.
Normalmente, cuando la materia prima es procesada para obtener productos
diferentes, la Localización tiende hacia la Fuente de insumo; en cambio,
cuando el Proceso requiere variados materiales o piezas para ensamblar un
Producto Final, la Localización tiende hacia el Mercado.
Respecto a la mano de obra, la cercanía del Mercado laboral adecuado se
convierte con frecuencia en un Factor predominante en la elección de la
Ubicación, y aún más cuando la Tecnología que se emplee sea intensiva en
mano de obra. Sin embargo, diferencias significativas en los niveles de
remuneración entre Alternativas de Localización podrían hacer que la
consideración de este Factor sea puramente de Carácter Económico.
La Tecnología de los Procesos puede también en algunos casos convertirse en
un factor prioritario de Análisis, esto si requerirá algún insumo especifico en
abundancia. Existen además una serie de Factores no relacionados con el
Proceso Productivo, pero que condiciona en algún grado la Localización del
Proyecto, a este respecto se puede señalar tres Factores denominados
genéricamente ambientales:
 La Disponibilidad y Confiabilidad de los Sistemas de Apoyo.

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 Las Condiciones Sociales y Culturales.
 Las Consideraciones Legales y Políticas.
Al estudiar la Localización otras veces será el Transporte el Factor
determinante en la decisión. Es común, especialmente en niveles de
prefactibilidad, que se determine un costo tarifario, sea en volumen o en
peso, por kilómetro recorrido. Si se emplea esta unidad de medida, su
Aplicación difiere según se compre la materia puesta en Planta o no. Por
ejemplo, si el Proyecto fuese Agroindustrial e implicase una recolección de la
materia prima en varios predios, el costo de esta, puesta en Planta
dependerá de la distancia en la que se transporta, ya que el costo del flete
deberá incorporarse a su Precio.
La Naturaleza, Disponibilidad y Ubicación de las Fuentes de materia prima,
las propiedades del producto terminado y la Ubicación del Mercado son
también Factores generalmente relevantes en la decisión de la Localización
del Proyecto.
La Disponibilidad y costo de los terrenos en las dimensiones requeridas para
servir las necesidades actuales y las expectativas de crecimiento futuro de la
Empresa creada por el Proyecto es otro Factor relevante que hay que
considerar. De igual forma, pocos Proyectos permiten excluir consideraciones
a cerca de la topografía y condiciones de suelos o de la existencia de
edificaciones útiles aprovechables o del costo de la construcción.
LOCALIZACIÓN DE UNA SOLA INSTALACIÓN
La localización de instalaciones ya sean industriales o de servicios, representa
un elemento fundamental que se debe tomar en cuenta a la hora de
planificar las futuras operaciones de cualquier empresa. Es importante
destacar que la extensión del ciclo de vida de una organización depende
ampliamente del sitio o región donde se quiera instalar, ya que si algunos

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factores decisivos de localización fallan en el momento de la concepción de la
organización, esta tiende a acortar su ciclo de vida o se tiende a recurrir en el
reacomodo de las instalaciones, decisión que podría resultar bastante
onerosa. El estudio de la localización también es un elemento vital para el
análisis de proyectos nuevos o de expansión desde el punto de vista
financiero-económico.
El proceso de selección de la localización debe de ser sistemático y gradual,
estrechando progresivamente las posibilidades hasta determinar la ubicación
final. Es preciso determinar cuál es el país, región, ciudad y lugar en el que se
emplaza una instalación.
El estudio de localización tiene como propósito encontrar la ubicación más
ventajosa para el proyecto; es decir, cubriendo las exigencias o
requerimientos del proyecto, contribuyen a minimizar los costos de inversión
y, los costos y gastos durante el periodo productivo del proyecto.
El objetivo que persigue es lograr una posición de competencia basada en
menores costos de transporte y en la rapidez del servicio. Esta parte es
fundamental y de consecuencias a largo plazo, ya que una vez emplazada la
empresa, no es cosa posible cambiar de domicilio.
El estudio comprende la definición de criterios y requisitos para ubicar el
proyecto, la enumeración de las posibles alternativas de ubicación y la
selección de la opción más ventajosa posible para las características
especificas del mismo.

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La selección de alternativas se realiza en dos etapas. En la primera se analiza
y decide la zona en la que se localizara la planta; y en la segunda, se analiza y
elige el sitio, considerando los factores básicos como: costos, topografía y
situación de los terrenos propuestos. A la primera etapa se le define como
estudio de macro localización y a la segunda de micro localización.
1.3.1. MACROLOCALIZACIÓN (nivel macro)
A la selección del área donde se ubicará el proyecto se le conoce como
Estudio de Macro localización. Para una planta industrial, los factores de
estudio que inciden con más frecuencia son: el Mercado de consumo y la
Fuentes de materias primas. De manera secundaria están: la disponibilidad
de mano de obra y la infraestructura física y de servicios (suministro de agua,
facilidades para la disposición y eliminación de desechos, disponibilidad de
energía eléctrica, combustible, servicios públicos diversos, etc.) un factor a
considerar también es el Marco jurídico económico e institucional del país,
de la región o la localidad.
A).-El mercado y las fuentes de materias primas:
Consiste en conocer si la industria quedará cerca de las materias primas o
cerca del mercado en que se venderán los productos. Por eso se habla de
industrias orientadas al mercado y de industrias orientadas a los insumos.
La primera condicionante será de los costos de transporte. Conviene advertir
que no solo interesan los pesos de los materiales, sino también el volumen,
ya que normalmente se aplica la tarifa que por un factor u otro resulte más
alta. Además, las materias primas, por lo general, pagan menores tarifas de
transportes que por los productos terminados.
Los cálculos no plantean problemas especiales, ya que la ingeniería del
proyecto y el análisis de la demanda derivada, indicarán la cantidad,

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naturaleza y fuente de los insumos requeridos. El estudio de mercado
señalará el tipo y cantidades de producto para su venta en distintas áreas.
Hay proyectos en los que será mínimo el costo total de transporte de los
insumos hacia la fábrica, así como de los productos hacia el mercado. En
consecuencia, es posible determinar una serie de puntos geográficos en los
que se puede seleccionar la localización final más adecuada.
B).-Disponibilidad de la mano de obra:
La incidencia de ese factor sobre la localización está en el costo que
representa para la empresa en estudio, sobre todo si la mano de obra
requerida es de alta calificación o especializada. El esquema para analizar
ésta fuerza local, considerando constantes los demás factores es:
 Determinar cualitativa y cuantitativamente los diversos tipos de mano
de obra necesarias en la operación de la futura planta.
 Investigar cuáles son los niveles de sueldos y salarios en las posibles
localizaciones del proyecto y su disponibilidad.
De acuerdo con la situación que se encuentre en cada alternativa de
localización, se estima la incidencia de la mano de obra en el costo total de
producción, verificando si esto es determinante en la localización.
C.-Infraestructura:
La infraestructura mínima necesaria para la ubicación del proyecto está
integrada por los siguientes elementos: fuentes de suministro de agua;

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facilidades para la eliminación de desechos; disponibilidad de energía
eléctrica y combustible; servicios públicos diversos; etc.
Fuentes de suministro de agua: El agua es un insumo prácticamente
indispensable en la totalidad de las actividades productivas. Su influencia
como factor de localización depende del balance entre requerimientos y
disponibilidad presente y futura. Ésta influencia será mínima si hay agua en
cantidad y calidad requeridas en la mayor parte de las localizaciones posibles.
Facilidades para la eliminación de desechos: Para algunas plantas industriales
la disponibilidad de medios naturales para la eliminación de ciertos desechos
resulta indispensable, por lo que su localización queda subordinada a la
existencia de éstos medios. En determinadas áreas, los reglamentos locales y
gubernamentales limitan o regulan la cantidad o la naturaleza de los
desechos que pueden arrojarse a la atmósfera o a corrientes y lechos
acuosos, circunstancia que puede orientar a otros posibles lugares para la
localización de una determinada planta.
Disponibilidad de energía eléctrica y combustible: Éste suele ser un factor
determinante en la localización industrial, ya que la mayor parte de los
equipos industriales modernos utilizan energía. Si bien es cierto que la
energía eléctrica es transportable, la inversión necesaria puede no justificarse
para una sola industria, debido a las tarifas elevadas para determinados
propósitos industriales.
Servicios públicos diversos: Otros importantes servicios públicos requeridos
son: facilidades habitacionales, caminos-vías de acceso y calles, servicios
médicos, seguridad pública, facilidades educacionales, red de drenaje y
alcantarillado etc.

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Marco jurídico: Con el fin de ordenar el crecimiento industrial los países
adoptan una política deliberada para diversificar geográficamente la
producción. Para ello promueven la instalación industrial en determinadas
zonas y ciudades creando al mismo tiempo parques industriales y ofrecen
incentivos fiscales o de otro orden.
La política económica es un factor de influencia en los proyectos de
inversión, ya que, a través de retribuciones legales, establece estímulos y
restricciones en determinadas zonas del país. Éstos estímulos pueden influir
en la localización de industrias con mayor posibilidad de dispersión
geográfica, dadas las fuerzas locales que inciden en ellas.
Las disposiciones legales o fiscales vigentes en las posibles localizaciones,
orientan la selección a favor de algunas empresas, por lo tanto, dichas
disposiciones deben ser tomadas en cuenta antes de determinar la
localización final de las plantas.
En la primera etapa de macro localización del proyecto, es conveniente
presentar planos de localización general de cada una de las alternativas de
ubicación para tener una apreciación visual más amplia. Una vez
seleccionada la alternativa óptima se requiere presentar un plano en forma
detallada, donde se muestran las vías de acceso a la población, las redes de
comunicación, los servicios aéreos y todos aquellos servicios públicos que
constituyen una ventaja para el proyecto.
1.3.2. MICROLOCALIZACIÓN (nivel micro)
Una vez definida a la zona o población de localización se determina el terreno
conveniente para la ubicación definitiva del proyecto. Este apartado deberá
formularse cuando ya se ha avanzado el estudio de ingeniería del proyecto.

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La información requerida es:
• Tipo de edificaciones, área inicial y área para futuras
expansiones.
• Accesos al predio por las diferentes vías de comunicación,
carreteras, ferrocarril y otros medios de transporte.
• Disponibilidad de agua, energía eléctrica, gas y otros servicios
de manera específica.
• Volumen y características de aguas residuales.
• Volumen producido de desperdicios, gases, humos y otros
contaminantes.
• Instalaciones y cimentaciones requeridas para equipo y
maquinaria
FLUJO DEL TRANSPORTE DE MATERIAS PRIMAS DENTRO DE LA PLANTA
Para lograr el flujo razonable del transporte de materias primas dentro de la
planta se debe determinar qué tanto espacio se requiere para hacerlo, por lo
que los terrenos disponibles se evalúan bajo las siguientes consideraciones:
 Superficie disponible y topografía
 Características mecánicas del suelo
 Costo del terreno
FUTUROS DESARROLLOS EN LOS ALREDEDORES DEL TERRENO
Superficie disponible y topografía.
La superficie disponible en cada caso debe cubrir el área requerida de
terreno para el proyecto y expansiones futuras, considerando un tiempo
igual al plazo de vida del proyecto.
Cuando un proyecto es grande y/o costoso, es más conveniente disponer de
áreas de expansión que cambiar de lugar de la planta. Por ejemplo, una

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fábrica de bienes de capital donde la cimentación para la maquinaria pesada
es muy costosa.
En los proyectos de industrias ligeras, sin costo de cimentaciones especiales,
conviene ajustarse a las necesidades presentes de espacio, ya que en caso de
expansión podría ser más conveniente, reubicar el proyecto en otro lugar,
que mantener el costo de una superficie grande para el futuro.
Con el estudio topográfico se sabe qué tipo de nivelación va a requerir el
terreno y su incidencia en el tipo de construcción.
Mecánica de suelos
Con el estudio de mecánica de suelos, se determinan las características
técnicas de conformación y composición de las capas del subsuelo para
determinar la cimentación requerida por la construcción y las vibraciones a
soportar.
Costo del terreno
El costo del terreno no se considera factor determinante para la selección.
Una infraestructura y vías de comunicación aledañas adecuadas, pueden
compensar las diferencias de precios entre las posibles opciones. Se puede
ahorrar en construcción y operación.
Un terreno ubicado dentro de un parque industrial tiene garantizada la
infraestructura y posición estratégica para su adecuada operatividad.
FUTUROS DESARROLLOS EN TORNO AL TERRENO SELECCIONADO.
Conviene verificar que existen proyectos de infraestructura alrededor del
terreno, tales como zonas habitacionales, servicios médicos, educacionales y
de seguridad pública, ya que pueden ser favorables para el proyecto.

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SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA ÓPTIMA
No es frecuente encontrar un terreno que satisfaga todas y cada una de las
necesidades específicas de un proyecto industrial. Para decidir la ubicación
definitiva es necesario evaluar comparativamente los sitios que se
consideren convenientes.
Una forma para evaluar las alternativas de ubicación consiste en comprar las
inversiones y los costos de operación que se tendrían en cada línea. Éste
método requiere una serie de cálculos que necesitan información pocas
veces disponible.
El proceso de ubicación del lugar adecuado para instalar una planta industrial
requiere el análisis de diversos factores, y desde los puntos de vista:
 ECONÓMICO
 SOCIAL
 TECNOLÓGICO
 Y DEL MERCADO
 Entre otros.
La localización industrial, la distribución del equipo o maquinaria, el diseño
de la planta y la selección del equipo, son algunos de los factores a tomar en
cuenta como riesgos antes de operar, que si no se llevan a cabo de manera
adecuada podrían provocar serios problemas en el futuro y por ende la
pérdida de mucho dinero.
 Medios y costos de transporte.
 Disponibilidad y costo de mano de obra.

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 Cercanía de las Fuentes de abastecimiento.
 Factores Ambientales.
 Cercanía del Mercado.
 Costo y disponibilidad de terrenos.
 Topografía de suelos.
 Estructura impositiva y legal.
 Disponibilidad de agua, energía y otros suministros.
 Comunicaciones.
 Posibilidad de desprenderse de desechos.
1.4. MÉTODO POR PUNTOS. (BROWN GIBSON)
Este Método consiste en definir los principales Factores determinantes de
una Localización, para asignarles Valores ponderados de peso relativo, de
acuerdo con la Importancia que se les atribuye.
El peso relativo, sobre la base de una suma igual a uno, depende
fuertemente del criterio y experiencia del Evaluador
Al comparar dos o más Localizaciones opcionales, se procede a asignar una
Calificación a cada Factor en una Localización de acuerdo a una escala
predeterminada como por ejemplo de cero a diez.
La suma de las calificaciones ponderadas permitirá seleccionar la Localización
que acumule el mayor puntaje.
Para una decisión entre tres Lugares el modelo se aplica como indica el
siguiente cuadro:

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Una variación del Método anterior es propuesta por BROWN y GIBSON,
donde combinan Factores posibles de cuantificar con Factores Subjetivos a
los que asignan Valores ponderados de peso relativo.
El Método consta de cuatro etapas:
1. Asignar un Valor relativo a cada Factor Objetivo FOi para cada
Localización optativa viable.
2. Estimar un Valor relativo de cada Factor Subjetivo FSi para cada
Localización optativa viable.
3. Combinar los Factores Objetivos y Subjetivos, asignándoles una
ponderación relativa, para obtener una medida de preferencia de
Localización MPL.
4. Seleccionar la Ubicación que tenga la máxima medida de preferencia de
Localización.
La Aplicación del modelo, en cada una de sus etapas, lleva a desarrollar la
siguiente secuencia de cálculo:

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a) Cálculo del Valor Relativo de los FOi Normalmente los Factores Objetivos
son posibles de cuantificar en Términos de costos, lo que permite calcular el
costo total anual de cada Localización Ci.
Luego, el FOi se determina al multiplicar Ci por la suma de los recíprocos de
los costos de cada Lugar (1 / Ci) y tomar el reciproco de su resultado. Vale
decir:
Supóngase, que en un Proyecto se han identificado tres Localizaciones que
cumplen con todos los requisitos exigidos. En todas ellas, los costos de mano
de obra, materias primas y transportes son diferentes, y el resto de los costos
son iguales (energía, impuestos, distribución, etc.).
En el siguiente cuadro se tienen unos costos anuales supuestos y el cálculo
del FOi
El Factor de Calificación Objetiva para cada Localización se obtiene mediante
la sustitución de los Valores determinados en la anterior ecuación (FOi).
De esta forma, los Factores obtenidos de Calificación son:
FOA
= 0.03279 / 0.09589 = 0.34193

26
FOB
= 0.03195 / 0.09589 = 0.33319
FOC
= 0.03115 / 0.09589 = 0.32488
Al ser siempre la suma de los FOi igual a 1, el Valor que asume cada uno de
ellos es siempre un Término relativo entre las distintas Alternativas de
Localización.
b) Cálculo del Valor relativo de los FSi .- El carácter Subjetivo de los Factores
de orden Cualitativo hace necesario asignar una medida de comparación, que
Valor de los distintos Factores en orden relativo, mediante tres sub etapas:
- Determinar una Calificación Wj para cada Factor Subjetivo ( j = 1,2,...,n )
mediante comparación pareada de dos Factores. Según esto, se escoge un
Factor sobre otro, o bien ambos reciben igual Calificación.
- Dar a cada Localización una ordenación jerárquica en Función de cada
Factor Subjetivo Rij - Para cada Localización, combinar la Calificación del
Factor Wj, con su ordenación jerárquica, Rij para determinar el Factor
Subjetivo FSi , de la siguiente forma:
Supóngase que los Factores Subjetivos relevantes sean el clima, la vivienda y
la educación, y que el resultado de las combinaciones pareadas sean los del
cuadro, donde se asigna en las columnas de comparaciones pareadas un
Valor 1 al Factor más relevante y cero al menos importante mientras que
cuando son equivalentes se asigna ambos un Factor de 1

27
El Análisis que permitió la elaboración del índice de Importancia relativa Wj
se utiliza para determinar, además, la ordenación jerárquica Rij de cada
Factor Subjetivo, en la forma que se indica en el cuadro:
Como resumen se tiene:

28
Remplazando en la ecuación para FSi, con los Valores obtenidos, se puede
determinar la medida de Factor Subjetivo FSi de cada Localización.
Separadamente para cada Localización, se multiplica la Calificación para un
Factor dado Rij por el índice de Importancia relativa de Wj, de ese Factor y se
suma todos los Factores Subjetivos. De esta forma se tiene que:
FSi = Ri1 W1 + Ri2 W2 ...... + Rin Wn
Al remplazar por los Valores del último cuadro, se obtiene los siguientes
Factores de Calificación Subjetiva:
FSA
= 0.50x0.50 + 0.00x0.25 + 0.00x0.25 = 0.2500
FSB
= 0.50x0.50 + 0.50x0.25 + 0.33x0.25 = 0.4575
FSC
= 0.00x0.50 + 0.50x0.25 + 0.67x0.25 = 0.2925
Como puede observarse la suma de los tres resultados es igual a 1.
c) Cálculo de la medida de preferencia de Localización MPL. - Una vez
Valorados en Términos relativos los Valores Objetivos y Subjetivos de
Localización, se procede a calcular la medida de preferencia de Localización
mediante la Aplicación de la siguiente fórmula:

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La Importancia relativa diferente que existe, a su vez, entre los Factores
Objetivos y Subjetivos de Localización hace necesario asignarle una
ponderación K a uno de los Factores y (1 - K) al otro, de tal manera que se
exprese también entre ellos la Importancia relativa.
Si se considera que los Factores Objetivos son tres veces más importantes
que los Subjetivos, se tiene que K = 3 (1 - K). O sea, K = 0.75.
Remplazando mediante los Valores obtenidos para los FOi y los FSi en la
última fórmula se determinan las siguientes medidas de preferencia de
Localización:
MPLA = 0.75x0.34193 + 0.25x0.2500 = 0.31895
MPLB = 0.75x0.33319 + 0.25x0.4575 = 0.36427
MPLC = 0.75x0.32488 + 0.25x0.2925 = 0.31678
d) Selección del Lugar. - De acuerdo con el Método de Brown y Gibson, la
Alternativa elegida es la Localización B, puesto que recibe el mayor Valor de
medida de Ubicación si se hubiesen comparado exclusivamente los Valores
Objetivos, esta opción no habría sido la más atrayente; sin embargo, la
superioridad con que fueron calificados sus Factores Subjetivos la hace ser la
más atrayente.
Es fácil apreciar, por otra parte, que un cambio en la ponderación entre
Factores Objetivos y Subjetivos podría llevar a un cambio en la decisión.

30
Autoevaluación 1
Ejercicio de evaluación. UNIDAD 1
Nombre del participante:
Instrucciones. El siguiente instrumento de medición contiene 2 secciones con sus
respectivas indicaciones que deberás leer para responder correctamente. Valor 10 puntos.
Dispones de 7 minutos.
Sección 1. Responde las cuestiones que se presentan a continuación, con los conceptos,
que se proporcionan en la tabla que aparece en la parte inferíos.
1._______________________ se refiere al terreno conveniente para la ubicación
definitiva de las instalaciones.
2. ___________________ es el lugar físico donde se realiza la actividad productiva.
3. __________________________________ encontrar la ubicación más ventajosa para el
proyecto.
4. _________________ lograr una posición de competencia basada en menores costos de
transporte y el la rapidez del servicio.
5.____________________ se refiere a la selección del área donde se ubica el proyecto.
6. ___________________ son casos de organizaciones trasnacionales que deben elegir a
nivel mundial, una nación o un país donde ubicar sus instalaciones.
Sección 2. Responde los siguientes enunciados.
1. ¿Cuáles son los principales factores que influyen en la decisión de la localización de
instalaciones?
2. ¿Cuáles son las dos etapas de la selección de alternativas en la localización de
instalaciones?
3. ¿En qué consiste el método por puntos de Brown y Gibson? Explique.
Firma del catedrático: ________________________________

31
2. MÉTODOS CUANTITATIVOS PARA LA
LOCALIZACIÓN DE INSTALACIONES.
2.1. LOCALIZACIÓN DE UNIDADES DE EMERGENCIA.
¿QUÉ ES UN PLAN DE EMERGENCIA?
“Es la planificación y organización humana para la utilización óptima de los
medios técnicos previstos con la finalidad de reducir al mínimo las posibles
consecuencias humanas y/o económicas que pudieran derivarse de la
situación de emergencia”.
El plan de emergencia persigue optimizar los recursos disponibles, por lo que
su implantación implica haber dotado previamente al edificio de la
infraestructura de medios materiales o técnicos necesarios en función de las

32
características propias del edificio y de la actividad que en el mismo se
realiza.
¿DÓNDE SE DEBE IMPLANTAR UN PLAN DE EMERGENCIA?
La legislación vigente, que a nivel estatal, exige a determinado tipo de
edificios o actividades a implantar plan de emergencia. Es el caso de
hospitales, hoteles, locales de espectáculos, recintos deportivos, etc.
La propia legislación que obliga a elaborar e implantar un plan de
emergencia, acostumbra a dar unas directrices sobre cómo hacerlo y fija
unos mínimos sobre sus características y contenido, éstas son generalmente
insuficientes para su implantación con garantías de eficacia.
TAREA. ¿CÓMO ELABORAR UN PLAN DE
EMERGENCIA?

33

34
EL MANUAL DE AUTOPROTECCIÓN SE ESTRUCTURA EN CUATRO
DOCUMENTOS QUE CUBREN CUATRO FASES PARA SU CORRECTA
APLICACIÓN.
DOCUMENTO 1: EVALUACIÓN DEL RIESGO.
Este documento persigue, mediante la complementación de tres bloques
predeterminados:
 identificar el riesgo potencial de incendio
 su valoración
 su localización en el edificio.
RIESGO POTENCIAL.
Para su identificación se debe indicar de modo detallado las situaciones
peligrosas existentes con todos sus factores de riesgo determinantes. En
especial se describirán:
 Emplazamiento del establecimiento respecto a su entorno.
 Situación de los accesos, anchura de las vías públicas o privadas,
accesibilidad de vehículos de bomberos, etc.
 Ubicación de medios exteriores de protección: hidrantes, etc.
 Características constructivas del edificio, entre ellas: vías de
evacuación, sectores de incendio.
 Actividades que se desarrollen en cada planta, con su situación y
superficie que ocupen.
 Ubicación y características de las instalaciones y servicios.
 Número máximo de personas a evacuar en cada área con el cálculo de
ocupación según los criterios de la normativa vigente.
EVALUACIÓN.
Se realizará una valoración que pondere las condiciones del estado actual de
cada uno de los riesgos considerados en cada área, así como su interrelación.

35
El Manual utiliza para este fin el criterio del riesgo intrínseco en función de su
uso, de la ocupación, superficie de la actividad y altura de los edificios.
Ello permite clasificar el nivel de riesgo en alto, medio, bajo.
Las condiciones de evacuación de cada planta del edificio deberán ser
evaluadas en función del cumplimiento o no de la normativa vigente,
definiéndose las condiciones de evacuación en adecuadas e inadecuadas.
Independientemente de los criterios de valoración tomados por el Manual;
en función del uso del edificio, de la peligrosidad de los productos o
instalaciones existentes, de su complejidad o de otros parámetros que el
técnico que realiza la valoración pueda en cada caso considerar, se podrán
utilizar para este fin métodos de evaluación específicos o más precisos.
SU LOCALIZACIÓN EN EL EDIFICIO.
 Aparte de la memoria en la que se recogerá el análisis y contraste de
todos los aspectos anteriormente citados, la información recopilada y
evaluada del riesgo se representará gráficamente en planos realizados
en un formato manejable y a escala adecuada.
 Los símbolos gráficos utilizados se corresponderán a la norma UNE
23–032.
 De estos planos deben realizarse tres ejemplares:
 uno para el cuerpo de bomberos,
 uno para la dirección del establecimiento y
 el tercero para depositarlo en un armario o similar situado en la
entrada principal del edificio e identificado con la leyenda “uso
exclusivo de bomberos”

36
DOCUMENTO 2: MEDIOS DE PROTECCIÓN.
 Se deben relacionar en este documento los medios tanto técnicos
como humanos necesarios o disponibles para la autoprotección, de la
forma siguiente:
 Inventario de medios técnicos Se efectuará una descripción detallada
de los medios técnicos necesarios y que se dispongan para la
autoprotección.
 En particular se describirán las instalaciones de detección, de alarma,
los equipos de extinción de incendios, los alumbrados especiales
(señalización, emergencia, reemplazamiento) y los medios de socorro y
rescate indicando para cada uno de ellos sus características, ubicación,
adecuación, nivel de dotación, estado de mantenimiento.
EL INVENTARIO.
 se efectuará para cada lugar y para cada tiempo que implique
diferentes disponibilidades humanas:
 día, noche, festivos, vacaciones, etc.
 Se especificará el número de equipos necesarios con el número de sus
componentes en función de sus cometidos.
 Deberá justificarse la dotación de componentes de cada equipo así
como su distribución en todo el edificio.
INSTALACIONES DE DETECCIÓN.
 Los equipos deben cubrir toda el área del edificio, repartiéndoselo por
zonas, de manera que cada equipo tenga definida un área de
actuación, que generalmente se corresponderá con aquella en laque
esté ubicados sus puestos de trabajo “Planos “
 Estos planos, realizados en un formato manejable y a escala adecuada,
contendrán, como mínimo, la siguiente información: ·

37
Compartimentación y resistencia al fuego Vías de evacuación
principales y alternativas.
 · Medios de detección y alarma. · Sistemas de extinción fijos y
portátiles, manuales y automáticos. · Señalización y alumbrado de
emergencia. · Almacén de materias inflamables y otros locales de
especial peligrosidad. · Ocupación por zonas. ·
 Situación de interruptores generales de suministro eléctrico, válvulas
de cierre de las instalaciones de suministro de gas, etc. · Ubicación de
medios materiales para los equipos de emergencia.
DOCUMENTO 3: PLAN DE EMERGENCIA.
 Se elaborará el esquema de actuaciones a realizar en caso de
emergencia.
 La elaboración de los planes de actuación se hará teniendo en cuenta
la gravedad de la emergencia, las dificultades de controlarla y sus
posibles consecuencias y la disponibilidad de medios humanos. En
función de la gravedad de la emergencia.
SE SUELE CLASIFICAR EN DISTINTOS NIVELES.
 a. Conato de emergencia: situación que puede ser controlada y
solucionada de forma sencilla y rápida por el personal y medios de
protección del local, dependencia o sector.
 b. Emergencia parcial: situación que para ser dominada requiere la
actuación de equipos especiales del sector. No es previsible que afecte
a sectores colindantes.
 c. Emergencia general: situación para cuyo control se precisa de todos
los equipos y medios de protección propios y la ayuda de medios de
socorro y salvamento externos.
 los planes de actuación pueden clasificarse en

38
 diurnos (a turno completo y en condiciones normales de
funcionamiento), nocturnos, festivos, y vacacionales.
 Acciones Las distintas emergencias requerirán la intervención de
personas y medios para garantizar en todo momento:
 La alerta, que de la forma más rápida posible pondrá en acción a los
equipos del personal de primera intervención interiores e informará a
los restantes equipos del personal interiores y a las ayudas externas.
 La alarma para la evacuación de los ocupantes. · La intervención para
el control de las emergencias. ·
 El apoyo para la recepción e información a los servicios de ayuda
exterior. Para lograr una correcta coordinación entre todos los
estamentos actuantes ante una emergencia y dar eficacia y fluidez a
las órdenes que darán lugar a la activación de las distintas acciones a
tomar.
DOCUMENTO 4: IMPLANTACIÓN.
 Por implantación del plan de emergencia entendemos el conjunto de
medidas a tomar o secuencia de acciones a realizar para asegurar la
eficacia operativa del mismo.
 Responsabilidad La responsabilidad de implantación del Plan recae en
el titular de la actividad. El personal directivo, técnico, mandos
intermedios y trabajadores del establecimiento participarán
activamente en la implantación.
 Organización Coordinación de acciones necesarias para la implantación
y mantenimiento del Plan de emergencia, a través de un jefe de
emergencia o de un comité de emergencia en los casos en que se
considere preciso.

39
 Medios técnicos Programa de mantenimiento de las instalaciones
peligrosas y de los medios de prevención y protección exigibles según
la legislación vigente.
 Medios humanos La adecuación de los medios humanos a las
necesidades del plan no se limitará a la constitución de equipos. A tal
fin se celebrarán reuniones informativas a las que asistirán todos los
ocupantes habituales del edificio, en las que se explicará el plan de
emergencia, entregando a cada uno por escrito las consignas generales
de autoprotección a conocer y tomar.
 Estas se referirán, al menos, a: ·
 Precauciones a adoptar para evitar las causas que pueden originar una
emergencia. · Forma en que deben informar cuando detecten una
emergencia. · Forma en que se les transmitirá la alarma. · Información
sobre lo que se debe hacer y lo que no ante una emergencia.
 Los equipos de emergencia y sus jefes recibirán formación y
adiestramiento adecuado a Ias misiones que se les encomiendan en el
plan. Al menos una vez al año se programarán cursos y actividades de
este tipo.
 Asimismo, para información de visitantes y usuarios del
establecimiento se dispondrán carteles con consignas sobre
prevención de riesgos y actuación en caso de emergencia.
SIMULACROS.
 Se efectuarán al menos una vez al año.
 Los objetivos principales de los simulacros son: ·
 Detectar errores u omisiones tanto en el contenido del Plan como en
las actuaciones a realizar para su puesta en práctica.

40
 · Habituar a los ocupantes a evacuar el edificio.
 · Prueba de idoneidad y suficiencia de equipos y medios de
comunicación, alarma, señalización, alumbrados especiales y de
extinción en su caso.
 · Adquirir experiencia y soltura en el uso de equipos y medios. ·
Estimación de tiempos de evacuación, de intervención de equipos
propios y de intervención de ayudas externas.
 Los simulacros deberían realizarse con el conocimiento y con la
colaboración del cuerpo de bomberos o/y otras ayudas externas que
tengan que intervenir en caso de emergencia.
 Asimismo, es necesario solicitar permiso de las autoridades en caso de
que se prevea que puedan ocasionarse problemas de tráfico. La
preparación de los simulacros debe ser exhaustiva,
2.2. LOCALIZACIÓN DE CENTROS DE GRAVEDAD.
MÉTODO DEL CENTRO DE GRAVEDAD
Es una técnica de localización de instalaciones individuales en la que se
consideran las instalaciones existentes, las distancias que las separan y los
volúmenes de artículos que se han de despachar.
Procedimiento: Empieza colocando ubicaciones existentes en un sistema de
cuadrícula con coordenadas. El objetivo es establecer las distancias relativas
entre las ubicaciones. El centro de gravedad se encuentra calculando las
coordenadas X e Y que dan por resultado el costo mínimo de transporte.
Fórmulas:

41
Cx = Coordenada X del centro de gravedad
Cy = Coordenada Y del centro de gravedad
dix = Coordenada X de la iesima ubicación
diy = Coordenada Y de la iesima ubicación
Vi = Volumen de artículos movilizados hasta la iesima ubicación o desde ella
Ejemplo: Una refinería HiOctane necesita ubicar una instalación holding
intermedia entre su refinería de La Oroya y sus principales distribuidoras. En
el cuadro 1 adjunto aparece el mapa de coordenadas. La cantidad de gasolina
despachada hasta y desde la planta y los distribuidores figura en el cuadro 2.
Suponer Primera ubicación: d1x = 325, d1y = 75, V1= 1500
Ubicaciones Galones de gasolina /mes
(000,000)
Rio Bea 1500
Ana 250
Haba 450
Glenda 350
Thotos 450

42
Interpretación del problema: La gerencia tiene como coordenadas X e Y en
valores aprox. de 308 y 217 respectivamente. Y proporciona un punto de
arranque para buscar un nuevo sitio.
Según el centro de gravedad en el mapa: Podría ser más eficiente en materia
de costos despachar directamente entre la planta de “Río bea” y el
distribuidor de “Ana”
La gerencia puede volver a calcular el centro de gravedad, analizando
otras situaciones.
2.3. MÉTODOS DE LA MEDIANA.
Existen algunos modelos que pueden ser adaptados a las necesidades de una
diversidad de sistemas. Se presentan tres tipos de modelos que tienen
aplicaciones para el problema de ubicación: el modelo de la mediana simple,
el modelo de la programación lineal y el modelo de simulación. Estos tres
modelos se enfocan a los costos de transporte, aun cuando cada uno de ellos
considera una versión distinta del problema básico.

43
Modelo de la mediana simple: considera el volumen de embarques
transportados en trayectorias rectangulares. Todos los movimientos se
realizan tanto en las direcciones este- oeste como norte-sur. No se
consideran los movimientos en diagonal. El modelo de la mediana simple
proporciona una solución óptima.
El modelo: Supóngase que el costo del transporte para mover un embarque
estándar a una unidad de distancia se representa por Ci. Entonces, el costo
global de transferencia se calcula sumando la cantidad de embarques por la
distancia que se mueve cada uno, por el costo unitario de cada embarque.
i Li Di , i= 1 ....n
Li es la cantidad de embarques que serán desplazados entre la nueva planta y
la instalación existente. La distancia que debe mover cada embarque
depende de la ubicación que se elija. Posteriormente se suma la cantidad de
embarques por la distancia que son desplazados por el costo de mover cada
uno de ellos de las ubicaciones existentes. La respuesta representa el costo
de todos los movimientos en el sistema.
Como todos los embarques deben de seguir trayectorias rectangulares, la
distancia total que recorre un embarque se mide por la longitud del
movimiento en la dirección x y en la dirección y:
Di = x - xi + y – yi

44
Las variables x y y en la ecuación representan las coordenadas de cualquier
ubicación propuesta para la nueva planta. Una vez que la ubicación se ha
especificando, se puede calcular la distancia para todos los movimientos de
embarque Di. Lo que deseamos hacer es encontrar los valores para x y y
(nueva planta) que dan como resultado un costo mínimo de transporte. Para
ello es necesario llevar a cabo los siguientes tres pasos:
1. Identificar el valor de la mediana de la cantidad total de embarques
desplazados.
2. Encontrar el valor de la coordenada x de la instalación existente que envía
(o recibe) la mediana del embarque.
3. Hallar el valor de la coordenada y de la instalación existente que envía (o
recibe) la mediana del embarque.
El costo de transporte es:
CT = ∑Ci Li (x - xi + y – yi )
2.4. MÉTODOS PARA DISTANCIA.
Por distribución se comprende manera de asignar espacio físico a los
diversos componentes de una instalación:
 Maquinas y herramientas en una planta
 Comercios en un centro comercial
Las coordenadas en un plano bidimensional nos auxilian en la localización de
dichas instalaciones.

45
Para localizar nuevas instalaciones, en todos los modelos de optimización se
considera una función objetivo de costo, la cual se minimiza. Dicha función es
representativa de la distancia y/o el tiempo necesario para hacer fluir bienes
o servicios de las nuevas instalaciones a las ya existentes y/o a los clientes.
Clases de normas para medir distancias:
 RECTILINEA O MANHATTAN: Considera que la distancia entre dos
puntos no es la recta que los une, sino el mínimo número de calles
que se deben recorrer; se utiliza en problemas de localización en
grandes zonas urbanas, cuyas calle tienen trazos rectos paralelos y
perpendiculares (como en el caso de Nueva York).
 EUCLIDIANA: Considera que la distancia más corta entre dos puntos es
la recta que los une; se utiliza en problemas de localización de zonas
rurales y urbanas de trazo irregular (como es el caso de la mayoría de
las ciudades de México).
Los problemas de localización se presentan cuando los encargados de tomar
decisiones deben seleccionar el sitio en que ubicaran una o varias
instalaciones, como podrían ser:
 Industrias
 Bodegas
 Comercios
 Escuelas
 Hospitales
 Mercados
 Aeropuertos
 Plantas de tratamiento de agua
 Plantas de generación de electricidad (hidroeléctricas, térmicas,
nucleares)
 Plantas de tratamientos de basura
 Estadios deportivos
 Estaciones de bomberos

46
 Estaciones de gasolina
 Etc.
Este tipo de problemas se presenta también en la distribución de maquinaria
en un área dada. Las decisiones anteriores se toman bajo una serie de
criterios preestablecidos.
Los modelos cuantitativos analíticos, que se presentan son de tipo
normativo, es decir, prescriben un curso de acción que optimiza una función
objetivo dado. Estos modelos tienen varias limitaciones. La primera de ellas
es la definición de la función objetivo, que generalmente localiza el sitio o
sitios, minimizando una función de costos. Vollman y Buffa establecen que
minimizar ciegamente una función de costos puede conducir a resultados
absurdos.
Por ejemplo: Encontrar que es tan deseable localizar una escuela para que
500 alumnos no recorran más de 4 Km. cada uno, que otra, donde 498
alumnos recorran 0 Km. y 2 alumnos recorra 500 Km.
Por ello se ha llegado a considerar una variedad de funciones objetivos, que
incluye la minimización de la máxima distancia recorrida (funciones
mínimas). Este tipo de funciones es característico de los problemas de
localización de servicios de emergencia (hospitales, estaciones de bomberos,
etc.), donde se desea que una comunidad no esté a más de tantos minutos
de una clínica.
Para medir distancias se puede utilizar una norma rectilínea, o bien una
euclidiana. La primera tiene mayor aplicación en grandes ciudades, con
trazos rectos perpendiculares y paralelos de calles y avenidas (por ejemplo
Nueva York) y donde la distancia entre dos puntos no puede medirse como
la recta que los une, sino como el mínimo numero de calles que exista entre
ambos. En 23contrapartida, la norma Euclidiana dice que la distancia entre
dos puntos es la recta que los une. Esta norma tiene sentido en zonas rurales

47
y urbanas con trazo irregular de calles (como la gran mayoría de las ciudades
de México).
Norma rectilínea d AB = | XA – XB | + | YA - YB |
Norma euclidiana d AB = [ (XA – XB )2
+ (YA - YB )2
]½
Los problemas de localización se puede dividir para su estudio en relación a:
1. Lo que se quiere localizar: En problemas de distribución de
espacio (Layout Problems) y problemas de localización.
2. Las características de las nuevas instalaciones: En problemas
de localización sencilla (una instalación) o múltiple (varias
instalaciones), localización de punto o de área, donde el
numero de las nuevas instalaciones está dado o es una
variable adicional de decisión y donde la localización es
independiente o dependiente de las otras localizaciones.

48
3. Las características de las instalaciones existentes: En
problemas de localización estática o dinámica, determinista o
probabilística.
4. la interacción de las diversas instalaciones: En problemas
cualitativos o cuantitativos.
5. El espacio: En problemas unidimensionales o
multidimensionales, discretos o continuos, restringidos o no
restringidos.
6. La función objetivo: En problemas cuantitativos o cualitativos
y, dentro de los primeros, problemas donde se minimizan
funciones tipo mínimas.
7. A la norma (Distancia): En problemas rectilíneos y
euclidianos.
¿Por qué es necesario usar modelos analíticos para resolver el problema de
localización? Suponiendo, por ejemplo, que existan 15 parques industriales y
5 tamaños de planta para una determinada actividad productiva, el numero
de diferentes posibilidades a evaluar seria 5 15
=3.05 X 1010
, lo cual es
imposible de analizar exhaustivamente. De ahí la necesidad de poner en uso
modelos de localización que, al seguir algoritmos convergentes, lleguen a la
solución optima o cercana a la optima, tras el análisis de una fracción muy
pequeña de todas las posibles alternativas.
2.5. ALGORITMO BRANCH BOUND.
El método de Branch and Bound (en español Ramificación y Acotamiento)
aborda la resolución de modelos de programación entera a través de la
resolución de una secuencia de modelos de programación lineal que
constituirán los nodos o subproblemas del problema entero. Si bien el
procedimiento es extendible a un número mayor de variables, para efectos
prácticos ilustraremos su aplicación para modelos de programación entera en
2 variables.

49
Resuelva el siguiente modelo de programación entera a través del algoritmo
de ramificación y acotamiento (Branch and Bound).
El primer paso consiste en resolver el problema sin considerar las condiciones
de integralidad, es decir, asumiendo que es un modelo de Programación
Lineal. El siguiente gráfico muestra la resolución gráfica donde el área en
verde corresponde al dominio de soluciones factibles asociado al problema
lineal lo que se denomina la relajación continua del problema entero.
Adicionalmente, sólo con el objetivo de ilustrar se han marcado con azul las
posibles soluciones enteras para este problema. En este sentido resulta
evidente que el dominio de soluciones factibles del problema entero es un
subconjunto del dominio del problema lineal y esto en el caso de un
problema de maximización determina que el valor óptimo del problema
lineal será una cota superior del valor óptimo del problema entero.

50
ACTIVIDAD DE LA UNIDAD 2.
FORMEN EQUIPOS DE TRABAJO DE 3 O 4 PARTICIPANTES. ELABOREN
DIAPOSITIVAS PARA EXPONER DE LA PRESENTE UNIDAD.
EQUIPO 1 __________________________
EQUIPO 2.__________________________
EQUIPO 3. _________________________
EQUIPO 4._________________________

51
UNIDAD 3. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
PARA DIFERENTES TIPOS DE
PROCESOS.
3.1. CONCEPTO E IMPORTANCIA DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.
CONCEPTOS E IMPORTANCIA DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.
Es el proceso de ordenación física de todos los elementos (máquinas,
instalaciones, etc.) que constituyen un sistema productivo capaz de
alcanzar los objetivos fijados del área, taller, departamento,
coordinación o empresa

52
Esta ordenación incluye tanto los espacios necesarios para el
movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y
todas las actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el
personal.
Al lograr un orden adecuado y manejo de las áreas de trabajo y
equipos, se optimizan tiempos, espacios y costos para las distintas
áreas orientando a las jefaturas a dirigir las actividades, disminuyendo
retrasos en la producción y el manejo de materiales; además de
señalar los peligros que se deben evitar durante la producción
incrementando la seguridad de los trabajadores. Todos estos factores
contribuyen a un incremento en la producción.
PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
a) Integración de Conjunto: significa agrupar al personal, materiales,
maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor que se
considere necesario para el proceso productivo.
b) Mínima Distancia Recorrida: se refiere a la distribución que permita
recorrer la distancia más corta entre las operaciones.
c) Flujo de Proceso: significa ordenar las áreas de trabajo de modo que
cada operación del proceso esté en la misma secuencia en que se
transforman los materiales evitando al mínimo las interrupciones.
d) Espacio Cúbico: se refiere a utilizar el espacio tanto vertical como en
horizontal evitando todos los movimientos innecesarios.
e) Satisfacción y de la Seguridad: se refiere a la distribución que tome
en cuenta la comodidad y seguridad de los trabajadores.
f) Flexibilidad: la distribución debe diseñarse para ajustarse o
reordenarse conforme a requerimientos futuros, como pueden ser

53
aumento de producción, nuevos equipos, etc., y que estas
modificaciones afecten lo menos posible a las instalaciones originales
para no elevar costos.
Fundamentos de Distribución de Planta
1. Planear el todo y después los detalles: determinar primero las
necesidades generales en relación con el volumen de producción
previsto. Después, establecer la relación de cada una de las áreas
con las demás, considerando solamente el movimiento de
material para señalar la circulación. Continuar con el desarrollo
de la distribución de cada área, es decir, de la posición real del
material, maquinaria y actividades auxiliares.
2. Planear primero la disposición ideal y luego la disposición
práctica: el concepto inicial de la distribución deberá presentarse
en un plan ideal, sin tener en cuenta las condiciones existentes ni
el costo. Más tarde se irán realizando los ajustes de adaptación a
las limitaciones representadas por los edificios y otros factores,
intentando que se combine de modo que proporcionen los
mayores beneficios globales y con lo cual se llegará, finalmente a
una distribución simple y práctica.
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Aunque pueden existir otros criterios, es evidente que la forma de
organización del proceso productivo, resulta determinante para la
elección del tipo de distribución en planta existen tres formas básicas
de distribución de planta
1. Por Producto (Producción en Línea o en Cadena). La distribución en
planta por producto es adoptada cuando la producción está organizada,
de forma continua (refinerías, centrales eléctricas, etc.), o bien

54
repetitiva (electrodomésticos, cadenas de lavado de vehículos, etc.). Si
se considera exclusivamente la secuencia de operaciones, la
distribución es relativamente sencilla, pues se trata de colocar cada
operación tan cerca como sea posible de su predecesora.
Las máquinas se sitúan unas junto a otras a lo largo de una línea en la
secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada. El producto
sobre el que se trabaja recorre la línea de producción de una estación a
otra a medida que pasa por las operaciones necesarias.
Por Proceso. Se adopta cuando la producción se organiza por lotes
(talleres de reparación de vehículos, oficinas, etc.). El personal y los
equipos que realizan una misma función general se agrupan en una
misma área, de ahí que estas distribuciones se denominan por
funciones. Los equipos y máquinas de uso múltiple permiten la

55
eliminación del paro de la producción, por lo que se requiere más
espacio para el depósito de los lotes por trabajar.
Por Posición Fija. Este tipo de distribución es apropiada cuando no es
posible mover el producto debido a su peso, tamaño, forma, volumen o
alguna característica particular que lo impida, el personal, la
maquinaria, las herramientas y los diversos materiales que son
necesarios en la elaboración del producto.
Todo lo anterior ocasiona que el resultado de la distribución se limite,
en la mayoría de los casos, a la colocación de los diversos materiales y
equipos alrededor de la ubicación del proyecto y a la programación de
las actividades.
Esta distribución se ejemplifica en el ensamble de barcos, aviones, la
perforación de pozos, instalación de plataformas marinas.

56
PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR UNA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
a) Obtención de la Información de los Factores Determinantes:
 Productos: es necesario conocer las características de los
productos o servicios, como lo son: especificaciones,
dimensiones, cantidad, diseño, etc.
 Materiales: características de los materiales que intervienen
en el servicio o producción (dimensiones, forma de
almacenamiento, piezas terminadas o semiterminadas, etc.).
 Proceso: el ciclo completo que incluya operaciones,
circulación, esperas, inspecciones, etc.
 Maquinaria: características de producción, dimensiones,
peso, necesidades de fuerza, herramientas, etc.
 Personal: además del personal operativo es necesario
considerar al personal de transporte, almacenamiento y al
profesional.

57
 Movimiento de materiales y productos terminados:
recipientes para los materiales o medios mecánicos para el
traslado; estanterías, armarios para el almacenamiento o
espera.
 Servicios: se incluyen los de mantenimiento, servicios
higiénicos, sanitarios y comedores.
 Versatilidad de la distribución: se debe conocer la
frecuencia de cambios en la fabricación.
b) Distribuciones Parciales: seleccionar la distribución de acuerdo
al tipo de proceso, se recomienda realizar diagramas de
circulación con las modificaciones que se consideren
necesarias.
c) Distribución General: después de realizar las distribuciones
parciales se agrupan en una sola distribución.
d) Comprobación de Circulación: es fundamental establecer un
patrón o modelo de circulación de los procesos en el que se
deben considerar:
 Entrada y salida de material.
 Materiales de servicio o auxiliares.
 Movimiento de personal, maquinaria y herramienta.
e) Distribución Definitiva: una vez realizado el proyecto, se
elabora un plano a escala con las máquinas, bancos de trabajo,
oficinas, etc., colocados de acuerdo a la secuencia del proceso.
Posteriormente se dibuja en papel transparente el diagrama de
circulación de cada producto o servicio que se realiza. Después
los diferentes diagramas de los productos o servicios se
sobreponen para comprobar la circulación o si se requiere hacer
cambios por producirse acumulación de actividades en un área
(cuello de botella).

58
EJEMPLO DE UNA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
A continuación se presenta la distribución actual de un taller de
combustión interna y una propuesta de mejora para el mismo.
En la primera figura, se observa que las distancias para trasladar el
equipo de un área a otra son mayores, que las propuestas en la
segunda distribución, al proponer la reubicación de áreas permitirá la
disminución de tiempos, optimizando el proceso de reparación de
motores que se realiza en dicho taller.

59
3.2. METODO S.L.P. (SISTEMATIC LAYOUT PLANNING) O (PLANEACION
SISTEMATICA DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA).
Este método fue desarrollado por un especialista reconocido
internacionalmente en materia de planeación de fábricas, quién ha
recopilado los distintos elementos utilizados por los Ingenieros Industriales
para preparar y sistematizar los proyectos de distribución, además de que ha
desarrollado sus propios métodos entre los que se encuentran:
 S.L.P. Sistematic Layout Planning.
 S.P.I.F. Sistematic Planning of Industrial Facilities.
 S.H.A. Sistematic Handling Analysis.
 M.H.A. Material Handling Analysis.
El método S.L.P., es una forma organizada para realizar la planeación de una
distribución y está constituida por cuatro fases, en una serie de
procedimientos y símbolos convencionales para identificar, evaluar y
visualizar los elementos y áreas involucradas de la mencionada planeación.
Esta técnica, incluyendo el método simplificado, puede aplicarse a oficinas,
laboratorios, áreas de servicio, almacén u operaciones manufactureras y es
igualmente aplicable a mayores o menores readaptaciones que existan,
nuevos edificios o en el nuevo sitio de planta planeado.
El método S.L.P. (Planeación sistemática de la distribución en planta),
consiste en un esqueleto de pasos, un patrón de procedimientos de la
Planeación Sistemática de la Distribución en Planta y un juego de
conveniencias.

60
LOS CUATRO PASOS DE LA PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN
Como cualquier proyecto de organización, arranca desde un objetivo inicial
establecido hasta la realidad física instalada, pasa a través de cuatro pasos de
plan de organización.
El paso 1 es el de LOCALIZACIÓN.- Aquí debe decidirse donde va a estar el
área que va a ser organizada, este no es necesariamente un problema de
nuevo físico. Muy comúnmente es uno de los determinados, si la nueva
organización o reorganización es en el mismo lugar que está ahora, en un
área de almacenamiento actual que puede estar hecha gratis para el
propósito, en un edificio recientemente adquirido o en un tipo similar de un
área potencialmente disponible.
El paso II es donde se PLANEA LA ORGANIZACIÓN GENERAL COMPLETA.-
Esta establece el patrón o patrones básicos de flujo para el área de qué va a
ser organizada. Esto también indica el tamaño, relación y configuración de
cada actividad mayor, departamento o área.
El paso III es la PREPARACIÓN EN DETALLE del plan de organización e incluye
planear donde va a ser localizada cada pieza de maquinaria o equipo.
El paso IV es LA INSTALACIÓN.- Esto envuelve ambas partes, planear la
instalación y hacer físicamente los movimientos necesarios. Indica los
detalles de la distribución y se realizan los ajustes necesarios conforme se
van colocando los equipos.
Estos pasos vienen en secuencia y para mejores resultados, deben
traslaparse una a otra, es decir, que todas pueden iniciarse antes de que
termine la anterior, ya que son complementarias.
Pasos I y IV son frecuentemente, no una parte del proyecto específico de
organización de la planeación de los ingenieros, aunque su proyecto debe
pasar en cada caso por estos primeros y los últimos pasos. Por lo tanto, el
planeador de la organización se concentra en los estrictos pasos del plan de

61
organización: II, organización general total y III plan de organización
detallada.
Todo proyecto de distribución en planta debe pasar por estas fases que
deben ser analizadas por un grupo interdisciplinario que sea al mismo tiempo
responsable de todas ellas. A pesar de lo anterior el ingeniero o encargado de
la distribución debe conocerlas para integrar en forma racional el proyecto
total.
Conforme pasa el tiempo, el grado de detalle de las fases debe
incrementarse tal como lo muestra la figura.
La preparación racional de la distribución, es una forma organizada de
enfocar los proyectos de distribución; es fijar un cuadro operacional de fases,
una serie de procedimientos, un conjunto de normas que permitan
identificar, valorar y visualizar todos los elementos que intervienen en la
distribución misma de la planta.
DATOS BÁSICOS DE CONSUMO PARA LA PLANEACIÓN DE LA
ORGANIZACIÓN
Antes de ver los pasos II y III más de cerca, los datos básicos de consumo o
factores en cuales hecho e información serán necesarios, deben ser
reconocidos. Esto es fácil de recordar con la clave de "alfabeto de las
facilidades de ingeniería de planeación" (PQRST). Por lo que existen cinco
elementos básicos en los que se funda todo problema de distribución y
forman la base del procedimiento S.L.P. simplificado.
 El PRODUCTO ó MATERIAL que debe fabricarse, incluyendo variaciones
y características
 LA CANTIDAD ó VOLUMEN de cada variedad de productos o artículos
que deben ser fabricados.

62
 El RECORRIDO ó PROCESO, es decir, las operaciones, su secuencia o el
orden en el que se realizan las operaciones.
 Los SERVICIOS, ACTIVIDADES DE SOPORTE y FUNCIONES que son
necesarios en los diferentes departamentos para que puedan cumplir
las mismas que se les han encomendado.
 EL TIEMPO o TOMA DE TIEMPOS que relaciona PQRS con cuando,
cuanto tiempo, que tan pronto y que tan seguido, además de que
influye de manera directa sobre los otro cuatro elementos, ya que nos
permite precisar cuándo deben fabricarse los productos, en que
cantidades. De acuerdo a lo anterior, cuánto durará el proceso y qué
tipo de máquinas lo acelerarán que servicios son necesarios y su
situación, ya que de ellos depende la velocidad a la que el personal se
desplace de un punto de trabajo a otro.
La similitud, entre estos cinco elementos podrían ser los componentes de
una llave, una llave que abra la puerta en donde se encuentra la solución a
nuestro problema de distribución en planta.
El elemento más importante para las personas que preparan una distribución
en planta es el tiempo, planeado para evitar costos excesivos en la
instalación de los activos.
PATRÓN DE PROCEDIMIENTOS
La parte analítica de planear la organización general total empieza con el
estudio de los datos de consumo, ya que primero viene un análisis del flujo
de los materiales, pero, en adición a las áreas de producción, las muchas
áreas de servicio de soporte deben estar completamente integradas y
planeadas. Es un hecho, que muchas organizaciones como oficinas y
laboratorios y plantas que producen pequeños artículos, no tienen un
tradicional flujo de materiales el cual un análisis significativo del mismo
puede hacer que como resultado, se desarrollen o generen los diagramas de

63
la relación entre actividades de servicio u otras razones del flujo de
materiales es frecuentemente de igual importancia.
Estas dos investigaciones, están después combinadas en un diagrama de flujo
de relación de actividades. En este proceso, las variadas áreas de actividades
o departamentos están geográficamente esquematizadas sin consideración al
espacio de piso actual que cada una requiere. Para llegar a los
requerimientos de espacio, el análisis debe de ser hecho de procesos de
maquinado y equipo necesario y las facilidades de servicio incluidas. Estos
requerimientos de área deben ser balanceados de acuerdo al espacio
disponible, luego, el área permitida para cada actividad "sostendrá" la
relación de actividades esquemática para formar un diagrama de relación de
espacio.
Toda distribución de planta se base en tres parámetros:
Por lo tanto, estos tres parámetros siempre constituyen la parte medular de
cualquier proyecto de distribución de planta en su fase de planeación. Por lo
que, el modelo de planeación correspondiente a sus procedimientos se basan
directamente en éstos parámetros. Relaciones y espacio están esencialmente
"casadas" en este punto. El diagrama de relación de espacios es casi una
organización, pero, no es una organización tan efectiva hasta que está
ajustado y manipulado para integrar con las consideraciones de arreglo y
modificación que también lo afectan, esto incluye algunas consideraciones
básicas como métodos de manipulación, prácticas operativas,
consideraciones de seguridad y otros aspectos. Como toda buena idea
potencial y concerniendo estas características ya inventadas, deberá
enfrentarse al cambio en lo práctico.

64
Como la integración y el ajuste de las consideraciones de modificación y las
limitaciones prácticas del trabajo, una idea después de otra es probada y
examinada. Las ideas que tienen valor práctico son retenidas y aquellas que
no pasan el examen son descartadas. Finalmente, después de abandonar
esos planes que no sirven, dos, tres, cuatro o tal vez cinco alternativas
propuestas de organización pueden permanecer, cada una de ellas se podrá
trabajar y cada una de ellas tiene un valor, el problema cae en decidir cuál de
estas alternativas de planes deberá ser seleccionada.
Estas alternativas de planes pueden llamarse plan X, plan Y y Plan Z, en este
punto, el costo de algunos análisis de este tipo pueden hacerse junto con una
evaluación de factores intangibles, como resultado de esta evaluación, una
opción es hacerlo a favor de una alternativa o de otra, aunque en muchos
casos el proceso de evaluación por si mismo sugiere una nueva, aún la mejor
organización puede ser una combinación de dos o más de las alternativas de
organización que se evaluaron.
El siguiente paso, la organización detallada, envuelve el reconocimiento de
cada pieza específica de la maquinaria y equipo, cada uno aislado, en cada
uno de los estantes del almacén y hacer para cada una de estas actividades,
áreas o departamentos, conocer cual está obstruido en el análisis general
total previo.
Como se mencionó con anterioridad, el paso III traslapa al paso II, esto
significa que antes de finalizar actualmente la organización general total,
ciertos detalles tendrán que ser analizados, por ejemplo, la actual orientación
de un transportador pudo haber sido analizada antes y determinada en la
organización general detallada, este es el tipo de investigación traslapada
que toma la ingeniería de planeación en la planificación de la organización
detallada en ciertas áreas antes de que el paso II esté completo.

65
Nótese que el plan detallado de organización debe ser hecha para cada área
departamental envuelta, esto significa, que probablemente algunos ajustes
deban ser hechos entre bloques departamentales como el detallado de las
áreas que han sido planeadas, esto es, algunos reajustes de la organización
general pueden ser llamados, claro, esto es importante no para ser
gobernado por una muy rígida aplicación de la organización total general
trabajada en el paso II.
Esta puede ser ajustada y cambiada dentro de los límites, como los detalles
dentro de cada área que esté trabajando. En la planeación de la organización
detallada, el mismo patrón de procedimientos que es utilizado en el paso se
repite, sin embargo, el flujo de los materiales ahora se vuelve el movimiento
de los materiales dentro del departamento.
Las relaciones del departamento se vuelven ahora relaciones del equipo
dentro del departamento, similarmente, el espacio requerido ahora se vuelve
el espacio requerido para cada pieza específica de maquinaria y equipo y es
el área de soporte inmediato, además el diagrama de relaciones de espacio
ahora se vuelve un áspero arreglo de temple u otras réplicas de maquinaria y
equipo, hombres y materiales o productos.
Como en el paso II, algunas alternativas de organización pueden resultar,
esto avanza hacia una evaluación para seleccionar la organización
departamental más satisfactoria. Este patrón de procedimientos SLP provee
una disciplina básica de planificación mientras al mismo tiempo por
diferentes contenidos lógicos de los datos de consumo PQRST.

66
Y justo como el análisis de flujo de materiales se vuelve menos importante y
la actividad del patrón entero tiene la flexibilidad de ser modificado para las
necesidades de cualquier proyecto de organización, esto, se vuelve un asunto
de ajuste de importancia de cada caja más que cambiar la secuencia del
arreglo de cajas.
Es importante planear la distribución de planta antes de llevarla a la práctica,
ya que hacerlo físicamente resulta excesivamente caro y más aún cuando se
detectan los errores de los medios conocidos, de una manera racional, lógica
y organizada.
3.3. ARREGLO DE ALMACENES.
ALMACENES, OFICINAS, SU LOCALIZACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DENTRO DE LA
ORGANIZACIÓN
Arreglo de almacenes.
Concepto: La distribución de espacio se refiere a la disposición física de los
puestos de trabajo, de sus componentes materiales y a la ubicación de las
instalaciones para la atención y servicios tanto para el personal, como para
los clientes
Objetivos:
El estudio de la distribución de espacio busca contribuir al incremento de la
eficiencia de las actividades que realizan las unidades que conforman una
organización; así como también proporcionar a los directivos y empleados el
espacio suficiente, adecuado y necesario para desarrollar sus funciones de
manera eficiente y eficaz, y al mismo tiempo permitir a los clientes de la

67
organización obtener los servicios y productos que demandan bajo la
mejores condiciones; y procurar que el arreglo del espacio facilite la
circulación de las personas, la realización, supervisión y flujo racional del
trabajo y además, el uso adecuado del elementos materiales y de ese modo
reducir tiempo y costos para llevarlos a cabo.
Consideración general para la realización de un estudio de distribución de
espacio
El estudio de la distribución de espacio se realiza cuando se establecen
nuevos objetivos y programas, cuando existen cambios en la estructura de la
organización, cuando se ha llevado a cabo una modificación de los sistemas o
procedimientos del trabajo, cuando se presenta un incremento en el
volumen del trabajo, o una disminución u aumento del personal, cuando se
ha realizado una reubicación, remodelación o renovación de las instalaciones
de trabajo o del mobiliario y equipo o Para mejorar la atención a las
necesidades de los clientes.
Si hablamos de la estructura de la organización, se deben tener en cuenta, al
momento de realizar el estudio de la distribución de espacio, las relaciones
de trabajo entre las unidades que la componen, los sistemas de información
y procesos de comunicación establecidos; la naturaleza, el volumen,
frecuencia y modo de desarrollo de las funciones asignadas a cada una de las
unidades procurando mantener una secuencia operacional lógica. Que se
permita una adecuada supervisión del trabajo y comodidad en su
realización, así como también se deben tomar en cuenta los posibles cambios
que puedan surgir en la estructura orgánica o funcional, para así, distribuir el
espacio de manera tal que permita introducir modificaciones sin muchas
complicaciones y sobre todo ubicar las áreas de atención al cliente en lugares
accesibles.

68
Debemos tener presente que cuando han ocurrido cambios o
remodelaciones en el espacio de trabajo, los programas de asignación de
espacio deben estar relacionados con la planeación urbana y ecológica y con
las actividades que se desarrollarán en el ámbito donde se desea ubicar la
oficina. Prever zonas de estacionamiento para los vehículos tanto del
personal como de los clientes. Tomar en cuenta, además, la posibilidad de
crecimiento y las disposiciones normativas que regulan su funcionamiento.
Para obtener una disposición efectiva de las instalaciones y aprovechar de
forma racional los recursos de una organización debemos contar con
unidades de mejoramiento administrativo, áreas de apoyo operativo,
consultores externos y un grupo de trabajo integrado con ese propósito.
Técnicas auxiliares para el estudio de la distribución del espacio.
Se requiere de criterios rectores para orientar las acciones, en términos de
homogeneidad y congruencia, la disposición del espacio, y para ello se
utilizan los principios de: la integración total, que se refiere a la distribución
que integra y coordina personas, equipos, documentos, formas, materiales,
entre otros para que funcionen como una unidad total.
La mínima distancia recorrida, que es el tipo de distribución que permite que
los objetos, documentos, materiales, formas y piezas, circulen lo menos
posible reduciendo, de este modo, la distancio que tienen que transitar las
personas para realizar una actividad. La circulación, que encierra la
distribución de las áreas y unidades en el mismo orden o secuencia que en el
proceso de trabajo. Y flexibilidad, que se refiere a la distribución que permite
que los ajustes y readaptaciones se realicen con un costo y molestia mínimos.

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Podemos utilizar guías que favorecen el desarrollo de una distribución eficaz
y ayudan a alcanzar los objetivos establecidos. Algunas de estas guías pueden
ser:
Concentrar al personal en amplios locales de trabajo, con o sin divisiones
interiores, con una buena iluminación, ventilación, comunicación y
adaptabilidad al cambio.
Evitar superficies en que trabaje un número excesivo de personas.
Proporcionar cierto aislamiento a algunos pues, solo cuando sea necesario.
Lograr que el trabajo fluya hacia delante formando una línea recta.
Colocar las unidades orgánicas que tengan funciones similares y estén
relacionadas entre sí adyacentemente.
Utilizar escritorios de estilo uniforme y de dimensiones acordes con las
necesidades propias del trabajo.
Ubicar los escritorios de manera que permitan que la luz natural pase sobre
el hombro izquierdo de cada persona.
Los archiveros u otros gabinetes que se encuentren en el área de trabajo
deben tener una altura uniforme.
Las previsiones deben realizarse con respecto a las cargas máximas de
trabajo para poder hacer frente al incremento del volumen de las
operaciones.
Aislar en áreas a prueba de sonidos las unidades que utilizan maquinas y
equipos ruidosos.
Aquellas unidades que estén en contacto frecuente con los clientes deben
estar ubicadas en áreas accesibles, cerca de las entradas, ascensores y zonas
de recepción.

70
Al personal cuyo trabajo requiere de máxima concentración, se le deberá
situar dentro de divisiones parciales o completas.
Usar preferentemente paneles o divisiones como paredes y divisiones
parciales con vidrio plano u opaco que permitan buena luz y ventilación.
Instalar suficientes contactos eléctricos de piso para equipos y maquinas.
Proporcionar al personal y a los visitantes de servicios, sanitarios, espacios
para los periodos de descanso y espera y suficientes tomas de agua.
Disponer de un lugar destinado a bodega o almacén de utensilios de limpieza,
papelería y suministros.
La imagen de la organización debe transmitir orden y confianza.
Las reproducciones o patrones hechos a escala de equipos, maquinaria o
mobiliarios se les conoce como plantillas, moldes o modelos, estos hacen que
el procedimiento sea más sencillo para conocer la distribución actual y
desarrollar una nueva. En su preparación deben considerarse algunos
elementos, entre ellos, la escala; al momento de hacer las plantillas y planos
a escala es preciso comprobar que las dimensiones de todo material sean
exactas con arreglo a la escala empleada, los moldes deben tener las
dimensiones de los muebles en su posición de máximo volumen: cajones y
puertas abiertas. La escala más adecuada es la de 1:50 es decir, 2cm = 1m.
Pueden emplearse modelos magnéticos, que son usados sobre una pieza
triplay cubierta de acero, que sirve como base, donde los elementos pueden
ser movidos para mostrar diferentes arreglos.
Los moldes pueden hacerse de cartón, papel, plástico o madera. Además es
recomendable utilizar diferentes colores para los diversos tipos de muebles,
maquinas y equipos tanto nuevos como viejos, así como también para
distinguir las diferentes unidades administrativas. En el plano definitivo

71
pueden utilizarse las plantillas sobre los dibujos de los distintos elementos
materiales, los que resultan muy útiles en especial para las áreas de
circulación.
Cada modelo debe rotularse para saber a qué unidad administrativa
pertenece y en algunos casos para precisar qué es. Pueden utilizarse hilos
para indicar la trayectoria del recorrido de materiales y documentos.
Se pueden crear maquetas tridimensionales del área de trabajo, mobiliario,
maquinas, equipos, entre otros, con el fin de examinar la distribución
existente y proponer otra mejor. Las maquetas, son dimensionalmente
exactas y muestran en conjunto el arreglo de las unidades físicas en su área
respectiva. Además, ofrecen una facilidad de comprensión y una mejor
distribución a través de la presentación tridimensional en comparación con
los modelos bidimensionales.
Para la elaboración de las maquetas, es necesario que los modelos estén
hechos a escala con precisión. Se debe utilizar una clave de colores pintando
de acuerdo con ella, los modelos para hacer más fácil su identificación.
Adicionalmente se puede hacer uso de imanes, colocándolos debajo de los
objetos tridimensionales, y pegando el plano en una lamina de metal para
mover los objetos con facilidad dentro del plano.
Otra de las técnicas que podemos utilizar es el diseño asistido por
computadoras, el cual, simplifica y agiliza la tarea de distribución del espacio
en las áreas de trabajo, permitiendo el manejo del ambiente laboral a través
de pantallas graficas.

72
Esta herramienta se consigue en forma de paquete para facilitar su uso; el
contenido de este paquete incluye conceptos fundamentales, requerimientos
de hardware, definición general del ambiente de trabajo, utilerías básicas,
instrumentos de dibujo y edición, manejo de pantallas y vistas, bloques y
multilíneas, organización del dibujo por niveles, elaboración de texto y
edición, acotamiento e impresión del dibujo e, importación y exportación.
Planeación de la distribución del espacio.
La distribución del racional espacio, debe sistematizar las acciones que
provienen de un análisis que contenga los elementos de juicio suficientes
para fijar prioridades, elegir entre alternativas y, establecer objetivos y metas
para ordenar las actividades que permitan alcanzarlas con base en la correcta
asignación de recursos, coordinación de esfuerzos y delegación precisa de
responsabilidades.
Diagnosticar situación actual, permite conocer las necesidades de espacio y
la distribución requerida para el desarrollo del trabajo, para derivar acciones
de ajuste orientadas a optimizarlo.
Se debe realizar un análisis de la organización para determinar las funciones
que ésta desempeña, qué actividades realiza cada empleado, se debe usar
instrumentos técnicos como los organigramas, cuadros de distribución del
trabajo, estadísticas de trabajo, socio gramas, árboles de decisión, redes para
el análisis lógico de problemas y tablas de decisiones.
Para obtener una planeación efectiva se debe llevar a cabo la revisión de los
procedimientos, donde el arreglo del mobiliario y equipo debe apoyarse en
un análisis de flujo de trabajo involucrado en la realización de las funciones

73
pudiendo representarse en forma de flujo gramas, también conocidos como
grafica de distribución de la oficina o grafica de trabajo en relación con la
ubicación del equipo, en el que se puede percibir el arreglo actual de
mobiliario y equipo dentro de un área, así como el movimiento de los
documentos en función de ese arreglo.
La distribución actual del espacio, estudia la distribución que debe delimitar
las áreas de conflicto, lo que permite suministrar información preliminar
sobre las dimensiones necesarias, los muebles y equipos utilizados, y una
base para comparar la distribución actual con la nueva.
Para obtener la representación fiel de la distribución actual, es necesario
contar con un plano o dibujo del espacio disponible en una escala
determinada. En el plano se representa la ubicación precisa y el tamaño de
elementos como paredes, ventanas, escaleras, puertas, columnas, divisiones
permanentes, tuberías, contactos eléctricos, alumbrado, ductos para
alambrado telefónico, líneas para redes de computadoras, etcétera.
Es necesario elaborar una lista que incluya toda la información necesaria para
identificar el mobiliario y equipo ubicado en el área que se estudia, tomando
en cuenta cantidad, modelo, dimensión, clase, material, antigüedad, y otras
observaciones sobre cada uno de los elementos materiales por unidad
orgánica y por puesto. Cada unidad física debe ser numerada durante esta
etapa con el fin de utilizarlas en la distribución final.
Se debe realizar un plantilla de personal donde deberá registrarse el número
de empleados de uno y otro sexo, por unidad orgánica especifica,
identificando puestos y número de plazas, de esta manera se podrán

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