El documento describe los principios básicos y tipos de distribución en planta. Explica que una buena distribución debe cumplir con seis principios como la integración de conjunto y la mínima distancia recorrida. Luego detalla los tres tipos básicos de distribución - por producto, por proceso y de posición fija - y tipos híbridos como la distribución celular y Justo a Tiempo.
Análisis de operaciones. Es una operación que sirve para estudiar todos los elementos productivos e improductivos de una operación, con el propósito de incrementar la productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios, a la vez que mejorar la calidad, es tan efectivo en la plantación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes.
El método de análisis de operación recomendado es tomar cada paso del método actual y analizarlo tomando en cuenta todos los puntos claves. Con un enfoque claro y específico en las mejoras, se sigue este mismo procedimiento en las sub secuenciales operaciones, inspecciones, movimientos, almacenamiento etc.
Análisis de operaciones. Es una operación que sirve para estudiar todos los elementos productivos e improductivos de una operación, con el propósito de incrementar la productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios, a la vez que mejorar la calidad, es tan efectivo en la plantación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes.
El método de análisis de operación recomendado es tomar cada paso del método actual y analizarlo tomando en cuenta todos los puntos claves. Con un enfoque claro y específico en las mejoras, se sigue este mismo procedimiento en las sub secuenciales operaciones, inspecciones, movimientos, almacenamiento etc.
Temas:
2.1. Principios de Manejo de materiales
2.2 Concepto de unidad de carga
2.3 Selección de equipo para el manejo de materiales.
2.1. Principios de Manejo de materiales
Los objetivos de un estudio de distribución en planta son comunes a otras técnicas de optimización. La búsqueda de la máxima eficiencia de los procesos de la empresa, implementando los sistemas de fabricación de las formas más productivas posibles.
La tecnología de grupos es una filosofía creada en un momento en el que hay un aumento de empresas de producción, y estas buscan una forma de mejorar, incrementando la eficiencia y productividad.
La finalidad de los planes agregados es mostrar los costos directos implicados en el sistema ó entorno de producción, tales como: costos variables de producción, costo de mano de obra, costos de inventario, costos asociados con el faltante de una unidad, costos de contratación y despido, entre los más importantes
Temas:
2.1. Principios de Manejo de materiales
2.2 Concepto de unidad de carga
2.3 Selección de equipo para el manejo de materiales.
2.1. Principios de Manejo de materiales
Los objetivos de un estudio de distribución en planta son comunes a otras técnicas de optimización. La búsqueda de la máxima eficiencia de los procesos de la empresa, implementando los sistemas de fabricación de las formas más productivas posibles.
La tecnología de grupos es una filosofía creada en un momento en el que hay un aumento de empresas de producción, y estas buscan una forma de mejorar, incrementando la eficiencia y productividad.
La finalidad de los planes agregados es mostrar los costos directos implicados en el sistema ó entorno de producción, tales como: costos variables de producción, costo de mano de obra, costos de inventario, costos asociados con el faltante de una unidad, costos de contratación y despido, entre los más importantes
2. La distribución en planta se entiende como
la ordenación física de los elementos
industriales. Esta ordenación, ya practicada
o en proyecto, incluye, tanto los espacios
necesarios para el movimiento de
materiales, almacenamiento, trabajadores
indirectos y todas las otras actividades o
servicios, así como el equipo de trabajo y el
personal de taller.
El objetivo primordial que persigue la
distribución en planta es hallar una
ordenación óptima de las áreas de trabajo
y del equipo.
3. 1. Planear el todo y después los detalles
Se comienza determinando las necesidades
generales de cada una de las áreas en relación con
las demás y se hace un distribución general de
conjunto.
2. Plantear primero la disposición lineal y luego la
disposición práctica.
En primer lugar se realiza una distribución teórica
ideal sin tener en cuenta ningún condicionante.
Después se realizan ajustes de adaptación.
3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las
necesidades de la producción.
El diseño del producto y las especificaciones de
fabricación determinan el tipo de proceso a
emplear.
4. Planear la distribución basándose en el proceso y
la maquinaria.
Antes de comenzar con la distribución debemos
conocer con detalle el proceso y la maquinaria a
emplear, así como sus condicionantes.
4. 5. Proyectar el edificio a partir de la
distribución.
La distribución se realiza sin tener en
cuenta el factor edificio. Una vez
conseguida una distribución óptima le
encajaremos el edificio necesario.
6. Planear con la ayuda de una clara
visualización.
Los planos, gráficos, esquemas, etc, son
fundamentales para poder realizar una
buena distribución.
7. Planear con la ayuda de otros.
La distribución es un trabajo de cooperación, entre los miembros del equipo, y
también con los interesados (cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc).
8. Comprobación de la distribución.
Todos los implicados deber revisar la distribución y aceptarla. Después pueden
seguirse definiendo otros detalles.
5. Una buena distribución en planta debe cumplir
con seis principios :
Principio de la Integración de conjunto.
Principio de la mínima distancia recorrida a igual
de condiciones.
Principio de la circulación o flujo de materiales.
Principio de espacio cúbico.
Principio de la satisfacción y de la seguridad.
Principio de la flexibilidad.
6. El tipo de distribución del trabajo es el que determina
los formatos para la distribución. Corresponde a tres
tipos básicos:
◦ Distribución por producto.
◦ Distribución por proceso.
◦ Distribución de posición fija
Tipo híbrido:
◦ Distribución de tecnología de grupos o celular.
Además consideraremos al:
◦ JIT como tipo de distribución
7. Distribución por producto
Es aquella donde se disponen el equipo o los procesos de trabajo
de acuerdo con los pasos progresivos necesarios para la
fabricación de un producto. Ej: Elaboración de productos
alimenticios.
Distribución por proceso
Se agrupan el equipo o las funciones similares, como sería un área
para tornos, máquinas de estampado. De acuerdo con la
secuencia de operaciones establecida, una parte pasa de una área
a otra, donde se ubican las máquinas adecuadas para cada
operación. Ej: Elaboración de muebles.
Distribución por posición fija
El producto, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en un
lugar, mientras que se mueve el equipo de manufactura a donde
está el producto. Ej: construcción de un puente.
8. Distribución de tecnología de grupos o celular
Agrupa máquinas diferentes en centros de trabajo (o
celdas), para trabajar sobre productos que tienen
formas y necesidades de procesamiento similares.
La T.G, se parece a la distribución por proceso, ya que
se diseñan las celdas para realizar un conjunto de
procesos específicos. También es semejante a la
distribución por producto, pues las celdas se dedican a
una gama limitada de productos.
Ejemplo: manufactura de circuitos impresos para
computador.
9. Distribución justo a tiempo
Puede ser de dos tipos:
◦ Una línea de flujo semejante a una línea de montaje.
◦ O una distribución por proceso o taller de trabajo.
En la distribución en línea se disponen en secuencia
el equipo y las estaciones de trabajo.
En la distribución por proceso, el objetivo es
simplificar el manejo de materiales y crear rutas
normales que enlacen el sistema con movimiento
frecuente de materiales.
