El documento describe los procesos involucrados en la industria petrolera, incluyendo la exploración, extracción y perforación. La exploración implica investigaciones sísmicas, gravimétricas y magnéticas para mapear la geología subterránea. La extracción requiere separar el petróleo, gas y agua una vez extraídos del subsuelo. Finalmente, la perforación consiste en excavar pozos cilíndricos de varios metros de profundidad para acceder a los yacimientos petrolíferos.

1. TRABAJO PRÁCTICO
MATERIA: SEGURIDAD V
TEMA: ESTUDIO DEL PROCESO
EN LA INDUSTRIA
PETROLERA Y SU
RELACION CON LOS EPP
DOCENTE: ING. RUBEN SILUK

2. INDICE GENERAL
1 INTRODUCCION
2 PLANILLA GENERAL DE PROCESOS, SUBPROCESOS Y TAREAS
3 DESCRIPCION SINTETICA DE LOS PROCESOS Y SUBPROCESOS.
4 ESTUDIO DE RIESGOS.
5 DESCRIPCION DE EPP PARA RIESGOS GENERALES
6 DESCRIPCION DE EPP PARA RIESGOS ESPECIFICOS
7 NORMATIVA DE GESTION
8 GESTION DE EPP
9 CAPACITACIONES
10 CHECK LIST
ANEXOS
a) ANEXO II PROTECCION RESPIRATORIA
b) ANEXO III SELECCIÓN DE LA PROTECCION DE OJOS Y CARA
c) ANEXO IV PROTECCION AUDITIVA
d) ANEXO V PROGRAMA DE PROTECCION CONTRA CAIDAS
e) ANEXO VI SELECCION DE DETECTORES DE GAS Y MONITORES DE AMBIENTE
2

3. 1- INTRODUCCIÓN- CONSIDERACIONES GNERALES
El elemento de protección personal es la ultima barrera de protección personal entre el
riesgo y la persona.
Se debe utilizar cuando:
• Es imposible eliminar el riesgo.
• Es imposible eliminar una protección colectiva eficaz.
• Existe riesgo residual a pesar de las medidas de protección colectiva
Todos los EPI’s deben ir obligatoriamente acompañados de un folleto informativo del
fabricante donde deberán constar:
• Nombre y dirección del fabricante y/o de su mandatario en la Argentina.
• Instrucciones de almacenamiento, uso, limpieza, mantenimiento, revisión y
desinfección.
• Rendimientos alcanzados en los exámenes técnicos dirigidos a la verificación de
los grados o clases de protección de los EPI.
• Accesorios que se pueden utilizar en los EPI’s y características de las piezas de
repuesto adecuadas.
• Clases de protección adecuadas a los diferentes niveles de riesgo y limites de uso
correspondientes.
• FECHA O PLAZO DE CADUCIDAD de los EPI’s o de alguno de sus componentes.
• Tipo de embalaje adecuado para transportar a los EPI’s.
Sus características principales deben ser:
• Proporcionar el máximo confort y su peso deberá ser el mínimo compatible con la
eficiencia de la protección.
• No debe restringir los movimientos del trabajador.
• Debe ser durable y de ser posible el mantenimiento debe hacerse en la empresa.
• Debe ser construido de acuerdo a la normativa vigente.
• Debe tener una apariencia atractiva.
3

4. 2- DESCRIPCIÓN SINTETICA DE LOS PROCESOS
2.1 EXPLORACION
El primer paso en la búsqueda del petróleo es la obtención de fotografías o imágenes
satelitales, avión o radar de una superficie determinada. Esto permite elaborar mapas
geológicos en los que se identifican características de un área determinada, tales como
vegetación, topografía, corrientes de agua, tipos de roca, fallas geológicas, anomalías
térmicas. Esta información da una idea de aquellas zonas que tienen condiciones propicias
para la presencia de mantos sedimentarios en el subsuelo.
Como se expuso en el cuadro anterior se realizan investigaciones sísmicas,
gravimétricas y magnéticas, las que desarrollaremos sintéticamente a continuación.
Ejemplo de mapa sísmico
4

5. Fotografías satelitales de potenciales áreas petrolíferas
2.1.1 Investigación Sísmica
En cuanto al primer subproceso, podemos decir, que es el más utilizado a través de la
llamada ‘’prospección sísmica’’. Consiste en crear temblores artificiales mediante la
activación de cargas explosivas a profundidades entre los 10 y 30 pies de profundidad o
bien mediante la descarga de un gran peso sobre la superficie del suelo o la utilización de
un vibrador (proceso de ‘’vibrosis’’).
La explosión, la descarga o la vibración producen ondas sísmicas análogas a los
terremotos que se propagan chocando con las diferentes capas del subsuelo. Las ondas al
chocar se reflejan a la superficie con una velocidad e intensidad diferente dependiendo del
tipo de roca que se encuentran a su paso. Al regresar a la superficie las ondas producen
una vibración en unos receptores de alta sensibilidad llamados ‘’geófonos’’ que las
registran y recogen en forma de corriente eléctrica, transmitiéndose entonces por un cable
al camión registrador. Este registro permite establecer el tiempo empleado por cada onda
sísmica en llegar a los estratos rocosos, reflejarse y ascender a la superficie. De esta
manera se puede determinar el tipo de estrato y la distancia a la cual se encuentra con lo
cual se obtiene un mapa indicativo de las estructuras del suelo.
El trabajo de campo de reflexión sísmica consta de varias fases:
- topografía y corte de líneas
- perforación de pozo sísmico
- detonación y registro
Toda la información obtenida a lo largo del proceso exploratorio es objeto de
interpretación en los centros geológicos y geofísicos de las empresas petroleras. Allí es
donde se establece que áreas pueden contener mantos con deposito de hidrocarburos,
cual es su potencial contenido y donde se deben perforar los pozos exploratorios para
confirmarlo.
5
AREAS DE MAYOR PROBABILIDAD

6. 2.1.2 Investigación Gravimétrica
Para la investigación gravimétrica utilizamos el ‘’gravímetro ‘’. Este registra las
variaciones de la gravedad terrestre producidas por masas de diferentes densidades (la
densidad es la relación que existe entre el espacio que ocupa un cuerpo y la cantidad de
materia que posee; diremos que un cuerpo es muy denso cuando su materia ocupa el
mínimo espacio disponible).
El método magnético se utiliza como método de reconocimiento general en
prospección de petróleo cuando la estructura de capas sedimentarias petrolíferas está
regida por características topográficas tales como cresta o fallas sobre la superficie del
basamento.
Como ejemplo podemos citar los granos de las rocas ígneas están
densamente organizados a diferencia de los de las rocas
sedimentarias que están mas separados. Por lo tanto el gravímetro
permite diferenciar los tipos de rocas existentes en el suelo.
2.1.3 Investigación Magnética
En cuanto a este método podemos decir que la tierra es un imán natural y de allí que
dé lugar a campos magnéticos terrestres, por lo tanto, la prospección magnética determina las
variaciones del campo magnético terrestre atribuidos a cambios de estructuras o de la
susceptibilidad magnética de algunas rocas próximas a la superficie.
El método magnético se utiliza como método de reconocimiento general en
prospección de petróleo cuando la estructura de capas sedimentarias petrolíferas está regidas
por características topográficas tales como cresta o fallas sobre la superficie del basamento.
Uno de los instrumentos utilizados para esta tarea es el ‘’magnetómetro’’. Se trata de
un artefacto que puede detectar la presencia de minerales magnéticos como la magnetita, la
cual puede ser encontrada en rocas ígneas (procedente de erupciones volcánicas) pero en muy
pocas cantidades sedimentarias. Las diferencias de lectura permiten determinar la profundidad
de las capas y su espesor.
6
Magnetómetro
Gravímetro

7. CUADRO COMPARATIVO DE METODOS DE EXPLORACION
2.2 EXTRACCION
La extracción, producción o explotación del petróleo se hace de acuerdo con las
características propias de cada yacimiento.
Para poner un pozo a producir se baja una especie de cañón y se perfora la tubería de
revestimiento a la altura de las formaciones donde se encuentra el yacimiento. El petróleo
fluye por esos orificios hacia el pozo y se extrae mediante una tubería de menor diámetro,
conocida como "tubing" o "tubería de producción".
Si el yacimiento tiene energía propia, generada por la presión subterránea y por los
elementos que acompañan al petróleo (por ejemplo gas y agua), éste saldrá por sí solo. En
este caso se instala en la cabeza del pozo un equipo llamado "árbol de navidad", que
consta de un conjunto de válvulas para regular el paso del petróleo.
Si no existe esa presión, se emplean otros métodos de extracción. El más común ha
sido el "balancín" o "machín", el cual, mediante un permanente balanceo, acciona una
bomba en el fondo del pozo que succiona el petróleo hacia la superficie.
El petróleo extraído generalmente viene acompañado de sedimentos, agua y gas
natural, por lo que deben construirse previamente las facilidades de producción, separación
y almacenamiento.
Una vez separado de esos elementos, el petróleo se envía a los tanques de
almacenamiento y a los oleoductos que lo transportarán hacia las refinerías o hacia los
puertos de exportación.
El gas natural asociado que acompaña al petróleo se envía a plantas de tratamiento
para aprovecharlo en el mismo campo y/o despacharlo como "gas seco" hacia los centros
de consumo a través de gasoductos.
En el caso de yacimientos que contienen únicamente gas natural, se instalan los
equipos requeridos para tratarlo (proceso de secado, mantenimiento de una presión alta) y
enviarlo a los centros de consumo
A pesar de los avances alcanzados en las técnicas de producción, nunca se logra
sacar todo el petróleo que se encuentra (in situ) en un yacimiento. En el mejor de los casos
se extrae el 50 ó 60 por ciento.
Por tal razón, existen métodos de "recobro mejorado" para lograr la mayor extracción
posible de petróleo en pozos sin presión natural o en declinación, tales como la inyección
de gas, de agua o de vapor a través del mismo pozo productor o por intermedio de pozos
inyectores paralelos a éste.
MÉTODO
PARÁMETRO A
MEDIR
PROPIEDAD DEL
MEDIO
AREA DE APLICACIÓN
Gravimétrico
Anomalías del campo
gravitatorio
Densidad
Petróleo, arena-grava,
aguas subterráneas y obras
civiles
Magnético
Anomalías del campo
magnético
Permeabilidad
magnética y
magnetización
residual
Petróleo, minería y obras
civiles
Sísmico
Tiempo de
propagación de
ondas sísmicas
Densidad y módulos
elásticos
petróleo, arena-grava, agua
subterránea
7

8. 2.2.1 Excavación y Perforación ( Montaje de torre)
Se denomina pozo a la excavación cilíndrica minera que se construye sin el
acceso del hombre a ella y que tiene el diámetro muchas veces menor que su
longitud.
Las profundidades de los pozos varían dentro de amplios limites, desde varias
decenas hasta miles de metros.
En cuanto a los requerimientos generales de la perforación podemos citar:
 El de proveer los medios necesarios para fracturar y destruir las rocas
de las formaciones que han de presentarse en el pozo hasta alcanzar la
zona petrolífera.
 El de proveer los medios necesarios para extraer de la excavación el
material o residuos de la perforación mientras esta continua.
 El de proveer los medios necesarios para evitar el derrumbe de las
paredes del pozo a medida que progresa la perforación y controlar él
gas y la entrada de agua.
 Facilitar la perforación vertical del pozo evitando desviaciones.
 Poder llegar con la perforación a las profundidades necesarias,
manteniendo el diámetro requerido
2.2.2 Cementación
Básicamente consiste en la inyección de un cemento especial con el cual se pegan a
las paredes de los pozos tubos de acero que componen el revestimiento de los
mismos. Durante la construcción de un pozo de petróleo éste proceso es de vital
importancia para el mismo, dado que una deficiente operación de cementación traería
drásticas consecuencias.
Por tal motivo, al momento de diseñar y cementar un pozo petrolero se deben tomar en
cuenta las nuevas técnicas, así como las mejores prácticas operacionales dirigidas al
proceso de cementación.
8

9. 2.2.3 Instalación de tuberías y válvulas (tubing)
Una vez finalizadas las tareas de perforación y desmontado del equipo, se procede a la
terminación y reequipamiento del pozo que consiste en una serie de tareas que se llevan
a cabo mediante el empleo de una unidad especial que permite el ensayo y posterior
puesta en producción del mismo.
Dicha unidad consiste en un equipo de componentes similares al de perforación pero
normalmente de menor potencia y capacidad ya que trabaja, en principio, dentro del
pozo ya entubado y por consiguiente, con menor riesgo.
El agregado de un mecanismo de pistones le permite realizar maniobras que consten
en la extracción artificial del fluido que contiene o produce el pozo por medio de un pistón
con copas que sube y baja por el interior de la tubería de producción (tubing),
conectando al extremo de un cable que desenrolla y enrolla longitudes previstas, según
la profundidad, sobre un carretel movido mecánicamente. Mediante estas operaciones
pueden determinar el caudal, el tipo de fluido que la capa pude llegar a producir. Puede
observarse que la operación de terminación implica una sucesión de tareas mas o
menos complejas según sea la característica del yacimiento (profundidad, presión,
temperatura), y requerimientos propios de la ingeniería de producción. De la calidad de
los procedimientos para satisfacer estos requerimientos dependerá el comportamiento
futuro del pozo para producir el máximo potencial establecido por la ingeniería de
reservorios.
TUBING
La necesidad de bajar costos en zonas de pozos de baja productividad llevo a utilizar en
forma creciente técnicas y/o materiales que redujeron tiempos de manejo y costos de
equipamiento. La búsqueda de minimizar los costos de equipamiento llevo a condicionar
la geometría de los pozos a la producción esperada, a perforar pozos de poco diámetro
denominados ‘’slim-holes’’
Estos pozos de diámetro reducido son terminados generalmente bajo el sistema ‘’tubing-
less’’ que consiste en entubar el pozo abierto con tubería de producción (tubing), y luego
cementarlo aplicando el mismo procedimiento que para un revestidor convencional.
Mediante la utilización de ‘’slim-holes’’ los operadores han podido reducir los costos de
perforación de los pozos entre un 40% y un 70%, reduciendo a su vez costos y
preocupaciones ambientales. La experiencia indica que la perforación de ‘’slim-holes’’ no
reduce usualmente la producción.
9

10. 2.2.4 Armado de boca de pozo y acondicionamiento gral.
Una vez montado el equipo de terminación, se procede en primer lugar a la limpieza del
pozo y al acondicionamiento del fluido de terminación, para luego, mediante los
llamados’’ perfiles de entubado’’, generalmente radiactivos y acústicos, precisar la
posición de los estratos productivos, los que fueron ya identificados por los ‘’perfiles a
pozo abierto’’, como así también la posición de las cuplas de cañería de entubación y por
otra parte, la continuidad y adherencia del cemento, tanto a la cañería como a la
formación.
Habiéndose determinado los intervalos de interés, correlacionando los perfiles a pozo
abierto y entubado y comprobando la calidad de la cementación, es necesario poner en
contacto cada estrato seleccionado con el interior del pozo mediante punzamiento o
perforación del ’’casing’’ y del cemento. Esto se realiza mediante cañones con ‘’cargas
moldeadas’’ unidas por un cordón detonante activado desde la superficie mediante un
cable especial.
Cada uno de los estratos punzados es ensayado para determinar los volúmenes de
fluido que aporta, así como la composición y calidad de los mismos (petróleo, gas,
porcentaje de agua). Esto se realiza mediante ‘’pistoneo’’ por el interior del ‘’tubing’’. Se
determina así, si la presión de la capa o estrato es suficiente para lograr el flujo a la
superficie en forma natural o si deben instalarse sistemas artificiales de extracción.
Puede suceder que durante los ensayos se verifique que existen capas sin suficiente
aislamiento entre si por fallas en la cementacion primaria; en estos casos se realizan
cementaciones complementarias, aislando mediante empaquetaduras (‘’packers’’) el
tramo correspondiente al pozo.
Cuando la diferencia de propiedades de las distintas capas así lo justifica, se puede
recurrir al tipo de terminación ‘’múltiple’’, que cuenta con dos columnas de tubing para
producirlos intervalos diferentes, quedando también la alternativa de producir por el
‘’espacio anular’’ entre el ‘’casing’’ y los dos ‘’tubing’’ un tercer intervalo.
3 TRATAMIENTO Y SEPARACION DEL GAS
Previo a este procedimiento, se realiza una medición de las concentraciones de mezcla
explosiva de los gases que acompañan al petróleo en “boca de pozo”. Estos son C3H6
(propano) y C4H10 (butano) y uno de los más peligrosos, el ácido sulfhídrico (H2S)
Luego se verifica la posibilidad de generación de mezcla explosiva en base a los
resultados de las mediciones obtenidas y a los rangos estandarizados.
El tratamiento para la eliminación del ácido sulfhídrico (H2S) que acompaña al gas en
la obtención de petróleo, es indispensable realizarlo dado que no solo es un
contaminante del medio ambiente (produce la ‘’lluvia acida’’) sino que también es muy
riesgoso para el hombre por sus condiciones nocivas para la salud
La separación del H2S de los gases se realiza en un proceso que se denomina de
‘’endulzamiento’’ basado en un complejo proceso químico.
Asimismo, también se realizan los procesos de licuación del C3H6 (propano) y C4H10
(butano), para realizar luego la su correspondiente ‘’inyección” en los gasoductos
respectivos.
Esta parte del proceso de tratamiento del petróleo resulta de gran importancia, entre
otros cosas desde el punto de vista ambiental, dado de se eliminara de ácido sulfhídrico
presente en el fluido. La significación de esto esta dada en que si esto no se llevase a
cabo, el azufre seria eliminado a través de los humos de los futuros combustibles
(obtenidos en los procesos petroquímicos) generando la llamada ‘’lluvia ácida’’.
3.1 Endulzamiento del SH2
10

11. En ésta etapa se realiza la medición de las concentraciones de los gases
existentes en el fluido que se ha extraído del pozo petrolero. Esta tarea resulta de
fundamental importancia, dado de acorde a los resultados obtenidos, se llegara a
determinar el potencial peligro de una explosión, a causa del alto potencial explosivo de
ácido sulfhídrico.
3.2 Compresión del gas húmedo
Al llegar a este punto ya contamos con la concentración exacta de la ‘’mezcla
explosiva’’. Siempre se ha de tener en cuenta que existe el denominado ‘’rango
explosivo’’ por lo que se debe prestar especial atención a la relación existente entre los
diferentes gases que componen la mezcla. Este dato resulta de vital importancia dado
que de acuerdo a los porcentajes obtenidos se tomaran los pasos a seguir según se
detalla en el correspondiente plan de seguridad de la empresa.
3.3 Compresión del gas seco
Por ultimo, se produce a la licuación del propano y del butano, los que se
colocaran en los almacenamientos respectivos, para luego se inyectados en los
respectivos gasoductos hacia las centrales concentradoras.
4 TRANSPORTE
Una vez que se obtiene el flujo, el petróleo y el gas son trasladados. El primero hacia
las refinerías o puertos de exportación y el segundo a las plantas de tratamiento para
aprovecharlo en el mismo campo y/o despacharlo a los centros de consumo.
En el caso del petróleo el medio mas usado es el oleoducto aunque también pueden
usarse carro tanques, ferrocarril y las barcazas de los ríos. El oleoducto consiste en una
línea de tubos de acero unidos a lo largo de un trayecto determinado desde el campo
productor hasta el punto de refinación o embarque. Su capacidad de transporte varía y
depende del diámetro de la tubería: a mayor diámetro mayor capacidad. La línea puede
ir sobre la superficie o bajo tierra. Existe una estación de bombeo en su inicio que
impulsa el petróleo y de ser necesarias otras estaciones son puestas a lo largo del
trayecto. Igualmente válvulas de control son puestas en diferentes puntos para atender
posibles situaciones de emergencia.
El gas se transporta en idénticas circunstancias, pero en este caso se lo denomina
gasoducto.
11

12. 5 REFINACION Y TRATAMIENTO DE GAS
El petróleo finalmente llega a las refinerías en su estado natural para su procesamiento.
Aquí prácticamente lo que se hace es cocinarlo. Por tal razón es que al petróleo también
se le denomina "crudo".
Una refinería es un enorme complejo donde ese petróleo crudo se somete en primer
lugar a un proceso de destilación o separación física y luego a procesos químicos que
permiten extraerle buena parte de la gran variedad de componentes que contiene.
El petróleo tiene una gran variedad de compuestos, al punto que de él se pueden
obtener por encima de los 2.000 productos.
El petróleo se puede igualmente clasificar en cuatro categorías: parafínico, nafténico,
asfáltico o mixto y aromático.
Los productos que se sacan del proceso de refinación se llaman derivados y los hay de
dos tipos: los combustibles, como la gasolina, ACPM, etc.; y los petroquímicos, tales
como polietileno, benceno, etc.
Las refinerías son muy distintas unas de otras, según las tecnologías y los esquemas
de proceso que se utilicen, así como su capacidad.
Las hay para procesar petróleos suaves, petróleos pesados o mezclas de ambos. Por
consiguiente, los productos que se obtienen varían de una a otra.
La refinación se cumple en varias etapas. Es por esto que una refinería tiene
numerosas torres, unidades, equipos y tuberías. Es algo así como una ciudad de plantas
de proceso.
En Colombia hay dos grandes refinerías: el Complejo Industrial de Barrancabermeja y
la Refinería de Cartagena. A la primera se le llama complejo porque también posee
procesos petroquímicos.
En términos sencillos, el funcionamiento de una refinería de este tipo se cumple de la
siguiente manera:
El primer paso de la refinación del petróleo crudo se cumple en las torres de
"destilación primaria" o "destilación atmosférica".
En su interior, estas torres operan a una presión cercana a la atmosférica y están
divididas en numerosos compartimientos a los que se denominan "bandejas" o "platos".
Cada bandeja tiene una temperatura diferente y cumple la función de fraccionar los
componentes del petróleo.
El crudo llega a estas torres después de pasar por un horno, donde se "cocina" a
temperaturas de hasta 400 grados centígrados que lo convierten en vapor.
Esos vapores entran por la parte inferior de la torre de destilación y ascienden por entre
las bandejas. A medida que suben pierden calor y se enfrían.
Cuando cada componente vaporizado encuentra su propia temperatura, se condensa y
se deposita en su respectiva bandeja, a la cual están conectados ductos por los que se
recogen las distintas corrientes que se separaron en esta etapa.
Al fondo de la torre cae el "crudo reducido", es decir, aquel que no alcanzó a
evaporarse en esta primera etapa.
Se cumple así el primer paso de la refinación. De abajo hacia arriba se han obtenido,
en su orden: gasóleos, acpm, queroseno, turbosina, nafta y gases ricos en butano y
propano. Algunos de estos, como la turbosina, queroseno y acpm, son productos ya
finales.
Las demás corrientes se envían a otras torres y unidades para someterlas a nuevos
procesos, al final de los cuales se obtendrán los demás derivados del petróleo. Así, por
ejemplo, la torre de "destilación al vacío" recibe el crudo reducido de la primera etapa y
saca gasóleos pesados, bases parafínicas y residuos.
La Unidad de Craqueo Catalítico o Cracking recibe gasóleos y crudos reducidos para
producir fundamentalmente gasolina y gas propano.
Las unidades de Recuperación de Vapores reciben los gases ricos de las demás
plantas y sacan gas combustible, gas propano, propileno y butanos.
La planta de mezclas es en últimas la que recibe las distintas corrientes de naftas para
obtener la gasolina motor, extra y corriente.
La unidad de aromáticos produce a partir de la nafta: tolueno, xilenos, benceno,
ciclohexano y otros petroquímicos.
La de Parafinas recibe destilados parafínicos y nafténicos para sacar parafinas y bases
lubricantes.
De todo este proceso también se obtienen azufre y combustóleo. El combustóleo es lo
último que sale del petróleo. Es algo así como el fondo del barril.
En resumen, el principal producto que sale de la refinación del petróleo es la gasolina
motor. El volumen de gasolina que cada refinería obtiene es el resultado del esquema
que utilice. En promedio, por cada barril de petróleo que entra a una refinería se obtiene
40 y 50 por ciento de gasolina.
12

13. El gas natural rico en gases petroquímicos también se puede procesar en las refinerías
para obtener diversos productos de uso en la industria petroquímica.
13
Separador de gas y petróleo

14. 3 - PLANILLA GENERAL DE PROCESOS, SUBPROCESOS Y
TAREAS
AREA
S
PROCESOS SUBPROCESOS TAREAS REALIZADAS
UPSTREAM
1-
EXPLORACION
1.1 INVESTIGACION
SISMICA
- reconocimiento del terreno
1.2 INVESTIGACION
GRAVIMETRICA
- trabajo de detalle
1.3 INVESTIGACION
MAGNÉTICA
- localización de pozos
- análisis de resultados
2-
EXTRACCION
2.1 EXCAVACION y
PERFORACIÓN
(montaje de torre)
2.1 Movimiento de suelo
Nivelado de zanjas.
2.3 Ensamble y armado
de
tuberías
2.2 CEMENTACION
2.1 Operaciones con
grúas y montaje de
estructuras.
2.3 Determinación del
caudal del pozo, T°
2.3 INSTALACION DE
TUBERIAS Y
VALVULAS
(tubing)
2.1 Ubicación de la sarta
de perforación con el
malacate..
2.4 Separación del gas y
sedimentos del
petróleo.
2.4 ARMADOS DE
BOCA DE POZO Y
AONDICIONAMIENTO
GRAL
2.1 Preparación,
almacenamiento,
inyección y bombeo
de lodos lubricantes.
2.4 Disposición en
tanques
de almacenamiento
de
gas y petróleo
respectivamente..
2.2 Preparación e
inyección
del cemento
especial
para pegar a
paredes
del pozo.
Colocación de tubos
Para formar el
revestimiento.
2.4 Disposición de
estructuras.
Control general y de
correas, acoples,
poleas.
DOWNSTREAM
3-
TRATAMIENTO
Y
SEPARACION
DEL GAS
3.1 ENDULZAMIENTO
DEL H2S
-Medición de concentraciones
3.2 COMPRESION
GAS HÚMEDO
-Determinación de mezcla
explosiva.
3.3 COMPRESION
GAS SECO
-Licuación del C3H8 y C4H10
-Inyección en los gasoductos
4-
TRANSPORTE
4.1 PLANEAMIENTO
DE LA RED
- Interpretación de mapas topográficos y sísmicos.
4.2 EXCAVACION O
EMPLAZAMIENTO
- Movimiento de suelo con retro y niveladoras.
4.3 MONTAJE DE
LINEA
- Traslado de los caños, bridas y otros elementos al
área
seleccionada.
- Protección contra la corrosión
- Soldadura y gamagrafiado.
4.4 BOMBEO - Impulsión del fluido a través de la red.
4.5 MONITOREO
- Supervisión de potenciales desperfectos a través
del
recorrido.
5-
REFINACION Y
TRATAMIENTO
DE GAS 5.1 DESTILACION
- Bombeo y calentamiento de
petróleo.
- Separación de componentes
por diferencia de volatilidad.
- Limitación del contenido de
S, benceno y aromáticos.
- Estudio de presión, vapor de
compuestos oxigenados.
5.2
HIDROTRATAMIENTO
- Formación de S elemental
usando H2 para la industria.
5.3 REFORACION DE
NAFTAS
- Adición de octanos con
aromáticos e isoparafinas.
5.4 ISOMERIZACION - Destilación de naftas en 2
cortes y elevación del
octanaje de las naftas.
14

15. 5.5
DESINTEGRACION
CATALITICA
-Conversión de hidrocarburos
para aumentar el rendimiento
de la gasolina.
5.6 PRODUCCION DE
ÉTERES
- obtención a partir de alcohol
metílico
5.7 ALQUILACION
-sinterización de las olefinas.
-generación de antidetonantes
- adición de isobutano y otros
gases al H2SO4.
5.8 PROCESO DE
FONDO DE BARRIL
-reacción del H2- S (sacar el S y
metales)
-reducción de viscosidad.
-elevación de rendimientos de
Destilados
5.9 GENERACION
LUBRICANTES
- reacción química para
producción de lubricantes
(viscosidad)
-Desaromatización.
-Desparafinación.
5.10
PROCESAMIENTO
GAS NATURAL
- Deshidratación
- Endulzamiento
- Recuperación criogénica de
etano e hidrocarburos pesados.
-Fraccionamiento de
hidrocarburos recuperados
-Conversión del H2SO4 a S
5.11 PROCESOS
PETROQUÍMICOS
-producción de químicos
-deshidrogenación de butenos.
15

16. 4 ESTUDIO DE RIESGOS
El presente trabajo se ajusta a la Directiva 89/686/CEE, adoptada por el conjunto de los
países miembros de la Unión Europea, se dirige a los fabricantes de Equipos de
Protección Individual (EPI) y fija las condiciones de puesta en el mercado. Define las
exigencias esenciales en términos de diseño, fabricación y métodos de ensayo que
deben tener los EPI puestos en el mercado para garantizar la seguridad de los usuarios:
eficiencia, tallas, inocuidad de los materiales, dexteridad, aireación, flexibilidad,
ergonomía, marcado, embalaje, mantenimiento y almacenamiento.
La directiva define 3 categorías de equipamiento de protección de trabajo individual
dependiendo del riesgo que corre el usuario:
Categoría 1 - RIESGOS MENORES:
Equipamientos de concepción simple para los riesgos menores o los efectos que no se
derivan en la salud del usuario o que son fácilmente reversibles. Los Equipamientos de
esta categoría son el objeto de una autocertificación del fabricante. Un Equipamiento de
la categoría 1 proporciona un confort simple y, si el trabajo conlleva un mínimo de riesgo,
es obligatorio utilizar un Equipamiento de la categoría 2 ó 3.
Categoría 2 - RIESGOS INTERMEDIOS:
Equipamientos para riesgos intermedios que son objeto de prueba a la conformidad de
las normas europeas y de un examen de tipo que otorga un laboratorio cualificado.
Categoría 3 – RIESGOS GRAVES O IRREVERSIBLES
Equipamientos para riesgos graves, irreversibles o mortales que se someten a las
mismas pruebas que los Equipamientos de la categoría 2 y que se completan mediante
un control de calidad obligatoria de la producción: ya sea por un sistema de garantía de
calidad (deducción aleatoria mediante un organismo cualificado), ya sea por un sistema
de seguridad de la calidad con control (sistema controlado por un organismo cualificado).
Antes de poner en el mercado los EPI de categoría 3, el fabricante debe ponerse en
contacto con un organismo notificado responsable de verificar la conformidad del EPI
con la norma correspondiente. Después de este primer procedimiento, el laboratorio
entrega un certificado de examen CE de clase al fabricante que haya entregado
previamente un dossier técnico debidamente documentado.
16

17. 4.1 RIESGOS GENERALES - PROCESO DE EXTRACCIÓN
(1) GRAVE
(2) INTERMEDIO
(3) MINIMO
RIESGO
EPP GRAVEDAD
DERRUMBE
ARNES 3
CAIDA DE IGUAL O
DISTINTO NIVEL ARNES 2
CAIDA DESDE ALTURA
ARNES 3
GOLPES CON OBJETOS
SUELTOS O EN
MOVIMIENTO
CASCO
BOTAS
1
CONTACTO ELECTRICO
GUANTES
DIELECTRICOS,
CALZADO APTO
PARA TRABAJOS
ELÉCTRICOS
3
INCENDIO
ROPA ANTIFLAMA,
GUANTES, EQUIPO
AUTONOMO
3
RUIDO Y VIBRACIONES TAPONES
AUDITVOS 1
INHALACIÓN TOXICOS
MASCARA CON
FILTROS CONTRA
GASES
2
PROYECCIÓN DE
PARTICULAS
MASCARA
ANTIPARTÍCULAS 2
FATIGA POR TRABAJO
PESADO
PREVENCIÓN
DESCANSOS
PROGRAMADOS
1
MALAS POSTURAS FAJAS LUMBARES
ERGONOMIA 1
CONTACTO CON
SUPERFICIES CALIENTES
GUANTES - ROPA
DE TRABAJO 2
EXPLOSION
PREVENCIÓN
MEDIDAS DE
SEGURIDAD
3
17

18. 4.2 RIESGOS GENERALES - TRATAMIENTO Y SEPARACIÓN DEL GAS
RIESGO EPP GRAVEDAD
ATMÓSFERA DEFICIENTE EQUIPO
AUTÓNOMO
3
INHALACIÓN TOXICOS MASCARAS
ANTIGAS
3
EXPLOSION
EQUIPO
COMPLETO DE
SEGURIDAD
3
CONTACTO CON SUPERFICIES
CALIENTES
GUANTES
TERMICOS, ROPA
CONTRA RIESGO
QUÍMICO, BOTAS
2
MALAS POSTURAS FAJA LUMBAR 1
INCENDIO
EQUIPO
AUTÓNOMO, ROPA
ANTIFLAMA
3
GOLPES CON OBJETOS
SUELTOS O EN MOVIMIENTO
CASCO, BOTAS 1
18

19. 19

20. 4.3 RIESGOS ESPECIFICOS – PROCESO DE EXTRACCIÓN
PROCESO
SUB-
PROCESO
TAREA RIESGO GRAVEDAD EPP
NORMA
DE USO
EXTRACCIÓN
PERFORACIÓN
- Movimiento de suelo y
nivelado de zanjas.
- Operaciones con grúas y
montaje de estructuras
- Operación de malacate que
opera la ‘sarta de perforación’’.
- Preparación, almacenamiento,
inyección y bombeo de ‘’lodos’’
lubricantes.
- Embestimientos. 1 - Ropa de
trabajo
- Casco.
- Calzado de
seguridad.
- Arnés
- Mascara
antigas
- Trajes
químicos.
- Protector
auditivo.
- Protector
ocular
UNE-EN
340:2004 CE,
UNE-EN
342:2004 CE,
UNE-EN
343:2004 CE
UNE-EN
/A1:2000
UNE-EN
ISO 20345:
2005 CE
UNE-EN
166: 2002
UNE-EN
169:2003
- Caídas de igual
o distinto nivel. 1
- Cortes. 1
-Golpes, cortes. 1
- Malas posturas.
1
- Caídas desde
altura.
3
- Inhalación de
CO, SH2.
3
- Salpicaduras
con químicos
2
- Ruido y
vibraciones
CEMENTACION
- Preparación e inyección del
cemento para las paredes del
pozo.
- Filtración de
gases. 3
- Mascara
antigas
UNE-EN
371:1993
- Atrapamientos por
atascamiento de
herramientas.
1
- Guantes,
calzado de
seguridad
UNE-EN
407:2005,
UNE-EN
511:2006
- Inhalación de
vapores de
hidrocarburos,
mércatenos,
azufre, butano,
etano, polvos
3
- Mascara
antigas,
con filtros
para
aromáticos
y específicos.
UNE-EN
371:1993
TUBING
- Ensamble y armado de
tuberías
- Determinación del caudal del
pozo.
- Contacto con
superficies
calientes.
2
- Guantes
térmicos.
UNE-EN
407:2005
ARMADOENBOCADEPOZO
- Separación del gas y
sedimentos del petróleo.
- Disposición del
almacenamiento del gas y del
petróleo.
- Chequeo general y revisión.
- Taponamientos
1
- Inhalación de
vapores de
hidrocarburos,
mércatenos,
azufre, butano,
etano, polvos
3
- Mascara
antigas,
con filtros
para
aromáticos
y específicos.
UNE-EN
371:1993
- Explosión. 3
- Quemaduras por
contacto por
superficies
calientes.
2
- Guantes
térmicos.
UNE-EN
343:2004
20

21. 4.4 RIESGOS ESPECIFICOS – TRATAMIENTO Y SEPARACIÓN DEL GAS
PROCESO
SUB-
PROCESO
TAREA RIESGO
GRAVE
DAD
EPP
NORMA DE
USO
TRATAMIENTOYSEPARACIÓNDELGAS
ENDULZAMIENTODESH2
- Medición de
concentraciones
- Determinación de
mezcla explosiva
- Operaciones de equipos
de alta presión.
- Licuación del propano y
del butano.
- Inyección en los
gasoductos
-
Salpicaduras 2
- Ropa de
protección
antisalpicad
uras
- Equipos
respiratorio
s
autónomos
- Casco con
protección
contra
líquidos.
- Gafas para
protección
ocular.
- Calzado de
seguridad.
UNE-EN
340:2004 CE,
UNE-EN
342:2004 CE,
UNE-EN
343:2004 CE
UNE-EN
371:1993
UNE-EN
407:2005
- Intoxicación
con SH2. 3
- Intoxicación
con CO 3
- Explosión
por
atmósfera
inflamable
3
- Proyección
de partículas
2
COMPRESIÓNDELGASHUMEDO
- Humos de
soldadura
2
- Equipos
portátiles
de
detección
de
gases
- Mascara
antigas
UNE-EN
371:1993
- Caídas a
igual y
distinto nivel
1
- Guantes,
calzado de
seguridad
UNE-EN
407:2005,
UNE-EN
511:2006
-Intoxicación 3
- Mascara
antigas,
con filtros
para
aromáticos
y
específicos.
UNE-EN
371:1993
- Superficies
calientes
2
- Guantes
térmicos.
UNE-EN
343:2004
-Intoxicación 3
- Mascara
antigas,
con filtros
para
aromáticos
y
específicos.
UNE-EN
371:1993
- Superficies
calientes 2
- Guantes
térmicos.
UNE-EN
343:2004
21

22. 4.5 ESTUDIO DE RIESGOS DE MAQUINARIAS UTILIZADAS
4.5.1 GRUAS
4.5.1.1 RIESGOS GENERALES
A continuación se indican aquellos riesgos que también son comunes a la mayor parte
de equipos e instalaciones o que se derivan de cualquier otro proceso productivo.
RIESGO ORIGEN GRAVEDAD
Atrapamientos Entre mecanismos u órganos en
movimiento.
2
Caídas a distinto
nivel
Durante los desplazamientos
requeridos para realizar el
estrobado de las cargas o dirigir la
maniobra al gruista.
2
Caída a nivel Durante los desplazamientos
requeridos para realizar el
estrobado de las cargas o dirigir la
maniobra al gruista.
2
Contacto con
objetos cortantes o
punzantes
Durante la preparación o manejo
de cargas. 2
Caída de objetos
Producido por desplome de las
cargas mal apiladas. 2
Choques
Contra el material mal apilado.
2
Proyección de
partículas
Dado que durante el movimiento de
las cargas se desprenden partículas
adheridas a las mismas. 1
Sobreesfuerzos
Originados por la utilización del
esfuerzo muscular en la
preparación de cargas.
1
Quemaduras Por contacto con superficies
calientes (escape de gases). 3
Ruido Dado que el nivel sonoro puede
alcanzar 96 dB en el interior de la
cabina de mando.
2
Intoxicación Por inhalación de los gases
producidos por los motores de
combustión especialmente
cuando su reglaje es defectuoso.
3
22

23. 4.5.1.2 RIESGOS ESPECÍFICOS
Los que con mayor frecuencia se presentan en los trabajos realizados con grúas
móviles, que consideramos específicos de esta máquina aunque también pueden serio de
otras, son los que siguen:
RIESGO ORIGEN GRAVEDAD
Vuelco de la máquina
Puede producirse por
nivelación defectuosa de la
misma, por fallo del terreno
donde se asienta, por
sobrepasarse el máximo
momento de carga admisible o
por efecto del viento
2
Precipitación de la carga
Por fallo en el circuito
hidráulico, frenos, etc. por
choque de las cargas o del
extremo de la pluma contra un
obstáculo, por rotura de cables
o de otros elementos auxiliares
(ganchos, poleas, etc.) y/ por
enganche o estrobado
deficientemente realizados.
2
Golpes
Producidos por la carga
durante la maniobra o por
rotura de cables en tensión.
1
Atrapamientos
Entre elementos auxiliares
(ganchos, eslingas, poleas,
etc.) o por la propia carga.
1
Contacto eléctrico
Indirecto al entrar la pluma o
los cables en contacto con una
línea eléctrica.
3
23

24. 4.5.2 RETROEXCAVADORA
4.5.2.1 RIESGOS GENERALES Y ESPECIFICOS
RIESGO ORIGEN GRAVEDAD
Atropello y vuelco
Este riesgo se produce
fundamentalmente por manejo
imprudente de la
retroexcavadora, trabajar en
terreno con pendiente y por
abandonar la máquina con el
motor en marcha.
2
Choque con otros vehículos: Este riesgo se produce
durante la circulación por
carretera y por
desconocimiento del puesto
de trabajo.
2
5 DETALLE DE EPP PARA RIESGOS GENERALES
24

25. Toda persona que ingrese en áreas operativas de las plantas y locaciones
adyacentes deberá contar con los elementos de protección personal que corresponda,
de acuerdo al riesgo al que el operario se encuentre expuesto.
RIESGOS DESCRIPCION FOTOGRAFIA
REQUISITOS MINIMOS Y
CARACTERÍSTICAS
DE LA ELECCIÓN
Salpicaduras
Contacto con
superficies calientes
Caídas de
Igual / distinto nivel
 ROPA DE
TRABAJO
1. Mameluco
Tychem ® QC de
DuPont √
2. Mameluco
DuPont HQ
3. Mameluco 3M
Ser de tela flexible, que permita una fácil
limpieza y desinfección y adecuada a las
condiciones del puesto de trabajo.
Requisitos:
• Ajustar bien al cuerpo del trabajador sin
perjuicio de su comodidad y facilidad de
movimientos.
• Las mangas estarán ajustadas
adecuadamente al cuerpo.
• Se eliminaran o reducirán lo mas
posible, bolsillos, botones, partes
vueltas hacia arriba, cordones, y otros,
por razones higiénicas y para evitar
enganches y ocasionar un riesgo
mayor.
• Será de tela impermeable,
incombustible, de abrigo resistente a
sustancias agresivas, y siempre que
sea necesario se dotara al trabajador de
delantales, mandiles, petos, chalecos
fajas y otros elementos que puedan ser
necesarios.
• Sera resistente al frio a Tº inferiores a l
los – 5º, resistente a la penetración de
agua, impermeable y contar con un
nivel alto de respirabilidad.
• Brindara protección contra
pequeñas proyecciones de metal fundido,
como así también será hermética frente a
riesgos químicos ( gases, líquidos,
sólidos).
• Sera de carácter ignifugo.
• Deberá contar con la fecha de
vencimiento expresada en el mismo.
ELECCIÓN
Sera el Mameluco Tychem QC de Dupont.
Realizado en un tejido cómodo. Ligero y
duradero, Dupont Tychem QC, y una capa
de polietileno de calidad, haciendo de esta
una de las prendas de vestir mas cómodas
y de protección disponibles. Tychem
Control resulta útil contra salpicaduras de
químicos en una variedad de entornos
industriales. Además brinda protección
frente a riesgos biológicos.
NORMATIVA
UNE-EN 340:2004, UNE-EN 342:2004,
UNE-EN 343:2004
Mas información en
http://www.directindustry.es
25

26. Caída de objetos
Golpe con objetos
Contacto eléctrico
Salpicaduras
 CASCO
1. Casco de
seguridad ligero
con barbuquejo
textil y ruleta.
KARA √
2. Casco NZI,
ligero
3. Casco
seguridad con
barbuquejo,
ligero
[ROCKMAN]
- Casco de seguridad de ABS con
ventilación, con portalámpara integrado.
- Con arnés textil de 4 puntos de fijación,
adaptador de cabeza con ruleta
incorporada, y sudadera de confort.
- Con un peso ligero de 340 gramos,
incorpora un barbuquejo con trenzado
textil con 4 puntos de fijación (con cierre
de hebilla). El KARA se transforma en un
casco tipo Monteur, para trabajos de
altura.
- Es resistente a bajas temperaturas (-
30ºC). El modelo sin ventilación (opcional)
tiene un aislamiento eléctrico de 440 V, y
es resistente a salpicaduras de metal
fundido (símbolo MM).
- Este casco de protección es conforme a
la Norma Armonizada Europea EN 397 y
es idéntico al Certificado CE de Tipo Nº
0069 090 158 07 05 05016 emitido por el
Organismo Notificado UTAC.
NORMATIVA
La gafa incorporada es confirme a la
Norma Armonizada Europea EN 166-EN
170 2-1.2 y es idéntica al Certificado CE de
Tipo N°0070 090 085 07 05 0049 emitido
por el Organismo Notificado INRS Clase
Óptica 1
IRAM 3620
Mas información en
http://www.directindustry.es
Golpes con
objetos en
movimiento
Caída de objetos
Atrapamientos
Salpicaduras
 Choques contra
material mal
apilado
 Contacto con
objetos cortantes
o punzantes
 PROTECCION
DE PIES
- Bota TRUENO piel
negra 1/2 caña,
forrada, piso PU 2
D.[CERES]
-Bota PVC
Pampeana
Hidrocarburos Verde
BOTA PARA CONSTRUCCION
Bota TRUENO de piel flor negra, 1/2 caña,
forrada de borreguillo y piso de poliuretano
en 2 densidades. Tope de acero ancho.
Destinada para trabajos de especial
dureza, alto desgarro y abrasión.
Impide la penetración de chispas en el
interior del calzado provenientes de
soldadores o máquinas de fricción sobre
metales.
NORMATIVA
UNE-EN ISO 20345: 2005 CE, UNE-EN
ISO 20344: 2005 CE
BOTA PARA HIDROCARBUROS
Resistente a hidrocarburos como grasas,
naftas, solventes, etc. Fabricados bajo
normas de calidad ISO 9001:2000.
Diseñadas especialmente para: Estaciones
de Servicios, Centros de Engrase y
lubricación, industrias petroleras y
destilerías.
NORMATIVA
UNE-EN ISO 20345: 2005 CE, UNE-EN
ISO 20344: 2005 CE
Mas información en
http://www.directindustry.es
26

27.  Salpicaduras.
Quemaduras
 Proyección de
partículas,
 PROTECCION
OCULAR
- Gafa 3M de acetato
AE, salpicaduras
líquidas
-Armaduras livianas, indeformables al
calor, ininflamables, cómodas,
anatómicas, de probada resistencia y
eficacia para trabajar con vapores.
Resistentes al impacto
- De fácil limpieza y libres de
estrías y con una transparencia mínima
del 90 %.
ELECCIÓN
Gafa 3M panorámica, con ocular
envolvente que ofrece un excelente campo
de visión.
- Diseño hermético que ofrece protección
frente a aerosoles, gases y vapores.
- El diseño y forma ayudan a proporcionar
un ajuste cómodo, seguro y una buena
compatibilidad con protección respiratoria.
- Puente nasal flexible. Banda de sujeción
ajustable para adaptarse a diferentes
usuarios.
- Puede utilizarse sobre la mayoría de las
gafas graduadas del propio usuario.
- Tratamiento anti-empañante para reducir
el empañamiento en ritmos de trabajo
elevados.
- Ocular de acetato que ofrece una mayor
compatibilidad con productos químicos,
especialmente sustancias orgánicas.
- Estos productos son adecuados para
diferentes aplicaciones industriales:
laboratorio, industria farmacéutica, trabajo
con metales, construcción, demolición,
manejo de productos químicos, pintura en
spray.
NORMATIVA
UNE-EN 166:2002, UNE-EN 169:2003,
UNE-EN 175:1997
 Ruido y
vibraciones
 PROTECCION
AUDITIVA
- Auricular antirruido
SILENTA Super
SNR36 Db
Fundamentalmente permitir la mejor
integración del trabajador al ámbito laboral
protegiéndolo ante niveles sonoros
inadecuados y nocivos para su salud.
ELECCIÓN
- Protector auditivo SILENTA con arco
ajustable para la cabeza en material de
PVC.
- Cascos recambiables en ABS. Y suave
espuma. Ajuste para los oídos en
recubrimiento de PVC. Antialérgico.
- Capacidad de atenuación de alto nivel.
Peso: 244 gr. Atenuación SNR36 dB.
Usos: campos de aviación, industria
maderera, centrales de energía, voladuras,
proximidad de grandes máquinas, etc.
NORMATIVA
UNE-EN 458:2005 CE
Cortes.
Contusiones.
Quemaduras.
 Salpicaduras.
 GUANTES
- Guante de kevlar
Neptune Kevlar
Fundamentalmente a saber:
- Contar con el material adecuado para el
riesgo al que se va a exponer.
- Utilizar guante de la medida adecuada.
- Los guantes deben permitir una
movilidad adecuada
-PARA PERSONAL OPERATIVO
ELECCIÓN
- Guantes NEPTUNE anticaloricos,
fabricados totalmente en kevlar en tejido
de punto de rizo. En todo su interior lleva
un forro aislante en tejido punzonado de
tejido Nomex y , además, en la zona de la
palma y dedos otro forro aislante de tejido
punzonado de kevlar.
- Cosidos con hilo de kevlar para mayor
duración. Gran resistencia térmica (600º a
800º) y mecánica, ideal para manipulación
de piezas calientes.
27
GUANTE DE KEVLAR

28. También aplicable para altos hornos,
fundiciones, industria del caucho, entre
otras. Brinda excelente protección frente a
riesgos térmicos. Inflamabilidad o
resistencia a la llama, resistencia al calor
por contacto, resistencia al calor
convectivo, resistencia al calor radiante,
resistencia a pequeñas salpicaduras de
metal fundido.
ELECCIÓN 2
NORMATIVA
UNE-EN 407:2005, UNE-EN 420:2004,
UNE-EN 511:2006
Mayor información en
http://www.directindustry.es
 Inhalación de
gases
 PROTECCION
RESPIRATORIA
- Mascara
respiratoria
protección completa
3M™ FullFacepiece
7800S(M), Medium,
Silicone 1/Case
Máscara completa 3M-120
Apta para productos aromáticos,
extremadamente ligera, presenta un
amplio campo de visión. Su diseño de bajo
mantenimiento la hace sencilla y cómoda.
- Pantalla de policarbonato resistente a
impactos y ralladuras. Piezas faciales
elastoméricas ligeras y suaves.
- Fácil de colocar y quitar gracias a su
arnés con cuatro puntos de ajuste. Área de
transmisión de la palabra que facilita la
comunicación.
NORMATIVA
Norma UNE-EN 407:2005, UNE-EN
420:2004.
6 DETALLE DE EPP PARA RIESGOS ESPECIFICOS
28

29. RIESGOS
DESCRIPCION FOTOGRAFIA
REQUISITOS
MINIMOS Y
CARACTERÍSTICAS
DE LA ELECCIÓN
 EQUIPO
PROTECCION
ANTIACIDA
(CAPA, PANTALON,
YELMO y GUANTES)
Equipo de
protección
antiácida Dragger
Plus-1000
- Traje de protección química, de
encapsulado total, diseñado
específicamente para resistir la
infiltración por las Substancias
químicas que se encuentren.
NORMA
UNE-EN 14605:2005
 MASCARA
CON FILTRO
ESPECIFICOS
CONTRA
EMISIONES
FUGITIVAS de:
H2, CO, CH4,
Compuestos
orgánicos volátiles
(etileno, propano,
benceno, tolueno, y
otros fenoles), H2S,
otros sulfuros,
amoniaco, éteres
Mascara
respiratoria
completa bifiltro
Dragger X-plore ®
5500
Intoxicación
Máscara completa 3M
Apta para productos aromáticos,
extremadamente ligera, presenta un
amplio campo de visión. Su diseño de
bajo mantenimiento la hace sencilla y
cómoda.
- Pantalla de policarbonato resistente
a impactos y ralladuras. Piezas
faciales elastoméricas ligeras y
suaves.
- Fácil de colocar y quitar gracias a su
arnés con cuatro puntos de ajuste.
Área de transmisión de la palabra que
facilita la comunicación.
NORMAS
UNE-EN 371:1993,UNE-EN372:1993
 EQUIPO
PARA
SOLDADURA
(CARETA, DELANTAL O
CHAQUETA, MANGAS,
GUANTE PUÑOLARGO)
-Delantal JUBA
modelo 13450
-Pantalla de
cabeza DACAR
DC-1
-Par de polainas
de serraje gris IS
-Guante especial
para soldadura
Dagger – EXC -
212
- Puede estar diseñada en forma de
traje de una pieza o dos, en el último
caso ambas piezas deben solaparse al
menos 20 cm. en todas las posiciones
y para todos los movimientos previstos
durante el uso.
También puede estar diseñada para
proteger partes específicas del cuerpo,
destinadas a su uso junto a un traje de
protección, como manguitos, polainas,
protectores de cuello, capuchas y
delantales
- Propagación limitada de la llama.
conforme a la norma ISO 15025.
- Resistencia a pequeñas
proyecciones de metal fundido.
- Resistente al calor radiante.
- Resistencia eléctrica. Aplicado a
la muestra acondicionada un
potencial de 100±5 V, la resistencia
eléctrica no deberá ser mayor de
100.000 Ω, correspondiente a menos
de 1 mA de corriente de fuga.
NORMAS
ISO 11611
29

30.  ARNES
ANTICAIDA
- Arnés Petzl
Navaho Bod Croll
Fast
-Arnés completo anticaida y de
sujeción con hebillas automáticas
Adaptado a las diferentes
situaciones de trabajo: acceso con
cuerda, sujeción y anticaída. - Se
coloca fácilmente gracias a las
hebillas FAST de las perneras. - Se
regula fácilmente gracias a las
cuatro hebillas autobloqueantes
DoubleBack. - Materiales del
cinturón y de las perneras
transpirables. - Cinturón ancho para
una gran comodidad usado como
sujeción. - Dos puntos de enganche
anticaída (esternal y dorsal) en los
tirantes con forma de V regulables. –
Punto de enganche dorsal regulable
en altura. - Un punto de enganche
ventral para fijar el descenso y/o el
elemento de amarre. - Dos puntos
de enganche laterales para anclarse
en sujeción. - Puntos de enganche
ligeramente curvados: fáciles de
mosquetonear. - Dos anillos porta
material y cuatro anillos de plástico
para enganchar las bolsas
portaherramientas. - Dos trabillas
para el portaherramientas
CARITOOL. - Posibilidad de adaptar
un asiento PODIUM para más
comodidad usado en suspensión
prolongada.
NORMATIVA
UNE-EN 361:2002, UNE-EN
362:2005, UNE-EN 363:2002,
UNE-EN 364:1993
 PROTECCI
ON
DE MANOS
- Guantes de nitrilo
tipo HYCRON
marca NITREX
ELECCIÓN 1
- Guantes NITREX tipo HYCRON de
nitrilo con interior de tejido de punto
que ofrece una gran resistencia ante
objetos o aceite.
- Excelente agarre en seco que facilita
una manipulación mas segura.
- Modelo fresco con puño de
seguridad de lona.
- Utilización: manipulación de
materiales
de construcción, madera bruta y
contra chapada, fundición de hierro y
moldes, barras de acero, chapas,
latas y
otros objetos metálicos, limpieza de
espacios públicos y recogida de
residuos.
NORMATIVA
EN-348, EN-368, EN-373, EN-142,
EN-510
 ANTIPARRA
PARA OXICORTE Antiparra para
oxicorte
MSA FLEXIFOLD
Las antiparras FLEXIFOLD se
ajustan efectivamente a la
mayoría de los contornos
faciales, los lentes de
policarbonato proveen un
amplio campo de visión sin
estorbos.
Lentes con una cobertura
ANTIFOG, (antiempañante)
para trabajos que involucran
alta humedad, cambios de
temperatura o mayor ejercicio
físico del trabajador, la
cobertura resistente no es
afectada por la mayoría de los
solventes orgánicos, o
detergentes amoniacos y
30

31. alcalinos.
° Estas gafas cuentan con un
diseño de marco integral.
° Acojinamiento flexible en las
sienes, ofreciendo comodidad
sin tensión ni puntos de
presión.
° Proporciona un filtro UV 400
tipo UVA y UVB.
NORMATIVA
EN-166, ANSI Z87.1
7 - NORMATIVA DE GESTION DE EPP
El objetivo principal de esta reglamentación es el de proporcionar la
información suficiente a fin de analizar los principales aspectos relacionados
con el equipo de protección personal (EPP), mas adecuado, en consideración
al riesgo expuesto, la tarea a desarrollar, la región a proteger y a las
condiciones ambientales del sitio, todo ello dentro de un marco legal, con las
condiciones de calidad y economía.
ALCANCE
La presente esta dirigida a toda persona que desarrolle tareas dentro de la
empresa y que involucren la realización de tareas con un determinado riesgo para su
integridad física.
REFERENCIAS.
1. LEYES Y REGLAMENTOS
a).- Ley 19587
b).- Ley 24557
c).- Decreto 351/79
31

32. d).- Decreto 911
NORMATIVA ADOPTADA EN LA PRESENTE
a).- Norma UNE-EN 340:2004 CE (comunidad europea) relativa al uso de
ropa de protección general y los requisitos generales.
b).- Norma UNE-EN 342:2004 CE (comunidad europea) relativa al uso de
ropa de protección y los conjuntos de protección contra el frío.
c).- Norma UNE-EN 343:2004 CE (comunidad europea) relativa al uso de
ropa de protección general y la protección contra intemperies.
d).- Norma UNE-EN/A1:2000 (comunidad europea) relativa al uso de
casco protección para la industria.
e).- Norma UNE-EN ISO 20345: 2005 CE (comunidad europea) relativa al uso
de calzado de seguridad.
f).- Norma UNE-EN ISO 20344: 2005 CE (comunidad europea) relativa al uso
de métodos de ensayo de calzados de seguridad.
g).- Norma UNE-EN 166: 2002 relativa a la protección individual de los ojos.
h).- Norma UNE-EN 169: 2003 relativa a la protección individual de los ojos.
Filtros para soldadura y técnicas relacionadas. Especificaciones del
coeficiente de transmisión y uso recomendado.
i).- Norma UNE-EN 175: 1997 relativa a la protección individual de los ojos y
la cara durante la soldadura y técnicas parecidas.
j).- Norma UNE-EN 458:2005 CE (comunidad europea) relativa al uso
de protección auditivos y sus recomendaciones relativas a la selección,
uso, precauciones de utilización y mantenimiento.
k).- Norma UNE-EN 407:2005, relativa al uso de guantes de protección contra
riesgos térmicos.
l).- Norma UNE-EN 420:2004, relativa al uso de guantes de protección y los
requisitos generales y métodos de ensayo.
m).- Norma UNE-EN 511:2006, relativa al uso de guantes de protección contra
el frío.
n).- Norma UNE-EN 511:2006, relativa al uso de guantes de protección contra
el frío.
o).- Norma UNE-EN 361:2002, relativa al uso de equipos de protección
individual contra la caída en altura y arneses anticaida.
p).- Norma UNE-EN 362:2005, relativa al uso de equipos de protección
individual contra la caída en altura y los conectores.
q).- Norma UNE-EN 363:2002, relativa al uso de equipos de protección
individual contra la caída en altura y los sistema anticaida.
r).- Norma UNE-EN 364:1993, relativa al uso de equipos de protección
individual contra la caída en altura y sus métodos de ensayo.
32

33. s).- Norma UNE-EN 14605:2005, relativa al uso de equipos ropa de protección
contra productos químicos líquidos
t).- Norma UNE-EN 14605:2005, relativa al uso de equipos ropa de protección
contra productos químicos líquidos. Requisitos de prestaciones para ropa
con uniones herméticas a los líquidos (tipo 3) o con uniones herméticas a las
pulverizaciones (tipo 4), incluyendo las piezas que ofrecen protección
únicamente a ciertas partes del cuerpo.
u).- Norma UNE-EN 371:1993, relativa al uso de dispositivos de protección
respiratoria. Filtros AX para gases y filtros combinados contra compuestos
orgánicos de bajo punto de ebullición. Requisitos, ensayos, marcado.
v).- Norma UNE-EN 372:1993, relativa al uso de dispositivos de protección
respiratoria. Filtros AX para gases y filtros combinados contra determinados
compuestos orgánicos detallados específicamente de bajo punto de
ebullición. Requisitos, ensayos, marcado.
v).- Norma UNE-EN 372:1993, relativa al uso de dispositivos de protección
respiratoria. Filtros AX para gases y filtros combinados contra determinados
compuestos orgánicos detallados específicamente de bajo punto de
ebullición. Requisitos, ensayos, marcado.
9 – CAPACITACIONES
1.-En la practica, la capacitación industrial se da básicamente de dos formas:
a) -Capacitación Programada, esta constituida por los curso administrativos, técnicos y
de conocimientos generales que conforman el programa de capacitación. Comprende
también, la capacitación sistematizada que se imparte a cada trabajador respecto al
uso y conservación del equipo de protección personal.
b).- Capacitación Circunstancial, es la que se da en el área de trabajo, como el
resultado de las deficiencias en la ejecución de las labores incluyendo la falta de uso
del EPP detectadas por el supervisor en sus observaciones al personal
2.- Responsabilidades de la supervisión de línea:
a).- Dar capacitación programada del uso del EPP
b).- Dar capacitación circunstancial del uso del EPP
3.- Responsabilidad de la supervisión media:
33

34. a).- Detectar necesidades de la capacitación
b).- Dar capacitación programada
4.- Responsabilidad de la supervisión alta:
a).- Elaborar programas de capacitación
b).- Verificar su cumplimiento
5.- Responsabilidad de la supervisión gerencial:
a).- Aprobar los programas de capacitación
b).- Verificar el cumplimiento del programa
6.- Responsabilidad de la gerencia de seguridad:
a).- Asesorar en la elaboración de cursos
b).- Proporcionar material didáctico
c).- Capacitar y entrenar
d).- Controlar el cumplimiento
18.- Subcontratistas:
Toda persona física y/0 moral que trabaje bajo la dirección y/o supervisión del personal
de la empresa acata por su cuenta, las normas y procedimientos en materia de equipo
de protección personal (EPP) así como todo ordenamiento que marquen las leyes y
reglamentos al respecto.
34

35. NORMA GENERAL DE USO DE
EPP
Hoja 1/1 N° 1010/2010
Vigencia: 01-03-2010 Revisión: 5
Redactada por: Dpto. Seg. e Hig.
Alcance a:
- TODO EL PERSONAL
Serán de cumplimiento efectivo los siguientes puntos:
- El trabajador esta obligado a cumplir las recomendaciones que se le formulen referentes al
uso, conservación y cuidado del equipo o elemento de protección personal.
- La dirección del área controlara que toda persona que realice tareas en la cual se requiere
protección personal, cuente con dicho elemento y lo utilice.
- Todos los trabajadores que reciben elementos de protección personal, recibirán la
correspondiente capacitación para su uso y una vez finalizada esta, se le hará entrega del
EPP a lo cual el trabajador declarara expresamente que conoce su correcto uso para el que
fue diseñado, la función, limitaciones y tareas en las cuales es imprescindible su utilización
- Los EPP serán de uso individual y no deben compartir.
- Se utilizaran los elementos de protección personal en todo lugar en el que se indique su uso.
- Se verificaran diariamente el estado de conservación de los EPP.
- No se permitirá sacar a los EPP fuera del ámbito laboral.
- No altere el estado original del elemento de protección personal. Conozca sus limitaciones.
- Si el EPP se encuentrase deteriorado se solicitara inmediatamente su recambio mediante la
vía que corresponda.
- Será obligación del trabajador verificar la fecha o plazo de caducidad de los EPP o de alguno
de sus componentes, una vez recibido el mismo en su poder.
- Mantener a los EPP en lugar limpio y seguro cuando no los utilice.
- Se dispondrá de un lugar seleccionado con anterioridad donde se depositaran los EPP que no
se encuentren en condiciones de ser utilizados, ya sea por roturas, desperfectos, y/o
vencimiento .
35

36. NORMA GENERAL USO DE
ROPA DE SEGURIDAD
Hoja 1/1 N° 0800/2010 AR
Vigencia: 01-03-2010 Revisión: 4
Redactada por: Dpto. Seg. e Hig.
Alcance a: - Personal encomendado en obrador que se encuentre expuesto
a riesgos y a agentes nocivos durante la jornada laboral
Serán de cumplimiento efectivo los siguientes puntos:
- La ropa de trabajo se utilizara para el fin que fue creada
- Deberá usarse sin excepción previo al ingreso de áreas de trabajo potencialmente riesgosas, como
así también se dejara en un lugar determinado luego de la jornada laboral
- Ante cualquier daño en su superficie, sea por envejecimiento, rotura o similar, se informará al
superior para proceder a su sustitución.
- Se capacitará al trabajador en cuanto a su utilización y riesgos a los que puede exponerse.
36

37. NORMA GENERAL DE TRABAJOS
EN CALIENTE
Hoja 1/2 N° 0800/2010 AR
Vigencia:01/04/2007 Revisión: 4
Redactada por: Dpto. Seg. e Hig.
Alcance a: - Personal encomendado en obrador que realice este tipo de
trabajos.
- Dpto. Seguridad e Higiene. Supervisores y Jefes de
sector.
Serán de cumplimiento efectivo los siguientes puntos:
TODA OPERACiÓN QUE CONTEMPLE CALENTAR, ENCENDER LLAMA, SOLDAR, ETC.,
DEBE ENCUADRARSE DENTRO DE LO ESTIPULADO EN LA PRESENTE NORMA DE
SEGURIDAD.
- Antes de iniciarse el trabajo se deberá inspeccionar el lugar donde se han de realizar las
tareas, y confirmar que se han tomado las precauciones de seguridad necesarias.
PRECAUCIONES
- Verificar la presencia de equipo anti-incendio en el lugar del trabajo: hidrante, manguera y/o
matafuegos acorde al tipo de fuego.
- Constatar que el equipo generador de calor o fuego, (por ejemplo: equipo de soldadura), se
encuentre en buenas condiciones de seguridad.
- Deberán existir óptimas condiciones de ventilación e iluminación adecuadas.
- El personal operador del equipo deberá estar convenientemente capacitado, habilitado y
provisto de equipo de protección personal adecuado al tipo de trabajo a realizar.
- El área de seguridad se dispondrá en un radio de 10 metros alrededor de la zona de trabajo.
- Se colocaran pantallas de protección para el personal que trabaje en la zona.
- El área se mantendrá libre de materiales combustibles y un estado de limpieza optima.
- De existir suelos combustibles, los mismos deberán ser humedecidos, cubiertos con arena u otras
formas de protección dentro del área de 10 metros.
- Verificar la inexistencia de materiales combustibles y/o líquidos inflamables.
- Los combustibles y los líquidos inflamables necesarios deberán estar protegidos con
cubiertas incombustibles o escudos de metal.
- Se cubrirán todas las aberturas de las paredes y piso con material incombustible.
- Colocar cubiertas por debajo del punto de trabajo para recoger las chispas.
TRABAJO EN UNIDADES CERRADAS (depósitos, envases, conductos, colectores de
polvo, etc.)
- El equipo y el lugar de trabajo deberá estar limpio de toda materia combustible.
- Purgar todos los envases o cañerías de vapores inflamables.
37

38. NORMA GENERAL DE TRABAJOS
EN CALIENTE
Hoja 2/2 N° 0800/2010 AR
Vigencia:01/04/2007 Revisión: 4
Redactada por: Dpto. Seg. e Hig.
Alcance a: - Personal encomendado en obrador que realice este tipo de
trabajos.
- Dpto. Seguridad e Higiene. Supervisores y Jefes de
sector.
Serán de cumplimiento efectivo los siguientes puntos:
VIGILANCIA CONTRA INCENDIOS
- Deberá prestarse este servicio durante los 30 minutos posteriores al trabajo.
- El servicio se prestará con manguera de incendios y/o matafuegos
- Se realizaran inspecciones cada 30 minutos en la zona del trabajo y su entorno (a nivel y nivel
inferior), durante un lapso de 3 horas.;.
- El personal operador del equipo deberá estar convenientemente capacitado, habilitado y
provisto de equipo de protección personal adecuado al tipo de trabajo a realizar.
- El área de seguridad se dispondrá en un radio de 10 metros alrededor de la zona de trabajo
- Se colocaran pantallas de protección para el personal que trabaje en la zona.
- El área se mantendrá libre de materiales combustibles y un estado de limpieza optima.
- De existir suelos combustibles, los mismos deberán ser humedecidos, cubiertos con arena u
otras formas de protección dentro del área de 10 metros.
.
38

39. NORMA GENERAL DE NORMA
GENERAL USO DE CASCO
Hoja 1/1 N° 0800/2010 AR
Vigencia:01/04/2007 Revisión: 1
Redactada por: Dpto. Seg. e Hig.
Alcance a: - Personal encomendado en obrador que realice trabajos con
riesgo potencial asociado a su uso.
- Dpto. Seguridad e Higiene y Supervisores y Jefes de sector.
- Todo aquel que ingrese a algún área donde se indique su
uso.
Serán de cumplimiento efectivo los siguientes puntos:
- Se colocara por sobre la cabeza con su visera hacia el frente
- Esta estrictamente prohibido modificar o adaptar cualquier tipo de elemento al casco de
seguridad.
- Se verificar que la talla del casco sea la adecuada a la cabeza del usuario.
- Ante el menor desperfecto tanto de su armazón como de su arnés, deberá ser destruido.
- No se aplicaran pinturas, disolventes, adhesivos o etiquetas auto-adhesivas, excepto si se
efectúa de acuerdo con las instrucciones del fabricante del casco.
- Se verificara la fecha de vencimiento del casco previo a su utilización
- Se realizara la correspondiente capacitación para el uso correcto del casco como así también
las situaciones en las que es necesario su utilización.
39

40. NORMA ESPECIFICA PARA
TRABAJOS EN ALTURA
Hoja 1/1 N° 1001/2010 AR
Vigencia:01/04/2007 Revisión: 3
Redactada por: Dpto. Seg. e Hig.
Alcance a: - Operarios y trabajadores que desarrollen tareas en altura de
acuerdo a la legislación vigente
- Para todo trabajo especial, auque tenga una corta duración, que
implique trabajar a una altura mayor de 2,50 metros, debe
utilizarse el arnés de seguridad.
Serán de cumplimiento efectivo los siguientes puntos:
- Los dispositivos que impiden las caídas deben colocarse y mantenerse en buen estado.
- Las plataformas de trabajo deben estar protegidas del vacío en los bordes, por una baranda
que impida la caída de personas y materiales.
- Todas las aberturas en las plataformas de trabajo deben estar obstruidas.
- Las cajas de escaleras deben llevar barandillas para impedir la caída de personas.
- Los andamios, plataformas y entradas de materiales estarán provistos de barandas.
- No circular nunca sin pasarela sobre tejados de materiales frágiles, por ejemplo vidrio,
amianto, cemento, materiales plásticos.
- Las líneas de vida deberán estar certificadas por autoridad competente de la CE.
USO DE ANDAMIOS Y/O PLATAFORMAS
- Los andamios deben montarse y-desmontarse cuidadosamente.
- Deben ser arrimados a puntos sólidos de construcción.
- Durante el montaje y desmontaje vigilar que nadie se encuentre debajo del andamio.
- El andamio debe descansar sobre un suelo y sobre apoyos sólidos, como por ejemplo
piezas de madera que presenten un asentamiento suficiente. Nunca debe reposar sobre
ladrillos, cajas, etc.
- Las plataformas de los andamios deben ser robustas, estar unidas y libres de
cualquier obstáculo.
- No cargar exageradamente las plataformas con materiales. Repartirlos en la
plataforma de trabajo.
- Los andamios rodantes solo deben ser desplazados lentamente, prefiriendo el sentido
longitudinal, sobre suelos despejados.
- Nadie debe encontrarse en el andamio durante los desplazamientos.
- Antes de cualquier desplazamiento asegurarse de que no pueda caer ningún objeto.
- Antes de subir a un andamio rodante bloquear las ruedas, y si es necesario colocar los
estabilizadores .
40

41. NORMA DE GESTION Y
MANTENIMIENTO GENERAL DE
EPP
Hoja 1/1 N° 10/2009
Vigencia: 01-07-2009 Revisión: 7
Redactada por: Dpto. Seg. e Hig.
Alcance a:
- TODO EL PERSONAL
Serán de cumplimiento efectivo los siguientes puntos:
- La dirección del área controlara que toda persona que realice tareas en la cual se requiere
protección personal, cuente con dicho elemento y lo utilice.
- El trabajador esta obligado a cumplir las recomendaciones que se le formulen referentes al
uso, conservación y cuidado del equipo o elemento de protección personal.
- Todos los trabajadores que reciban elementos de protección personal, recibirán la
correspondiente capacitación para su uso y una vez finalizada esta, se le hará entrega del
EPP a lo cual el trabajador declarara expresamente que conoce su correcto uso para el que
fue diseñado, la función, limitaciones y tareas en las cuales es imprescindible su utilización
- El jefe de seguridad de la empresa, asesorará al gerente o autoridad competente acerca del
cualquier proyecto relativo a las necesidades y requerimientos del equipo de protección
personal que se utilizara en la empresa.
- El gerente técnico del área seguridad en conjunto con el director de operaciones ( Jefe de
planta) realizarán un estudio de riesgos inherentes a las tareas que se desarrollan en la
empresa de acuerdo a los programas laborales existentes con anterioridad, teniendo en
cuenta factores externos como el clima y el tipo de trabajo específico a desarrollar.
- Con la información anterior se elaborará el programa de selección, adquisición,
distribución, supervisión de uso y control de los elementos de protección personal.
- Para la selección y adquisición del EPP se contactaran proveedores calificados y fabricantes
que reúnan los requisitos de seguridad y calidad de productos normalizados.
- Se seleccionara el EPP siguiendo el siguiente orden anatómico del cuerpo a saber:
a- protección para la cabeza
b- protección auditiva
c- protección para la cara y ojos
d- protección respiratoria
e- protección para miembros superiores
f- protección para miembros inferiores
- Se seleccionara y adquirirá con especial atención, el EPP para actividades con riesgo altos
tales como:
- Trabajos en altura
- Espacios confinados y atmósfera deficiente
- Previa a la elección de cualquier equipo para la correspondiente prueba inicial, se
consideraran los factores que se detallan a continuación:
- Conocimiento de las características de la operación del equipo.
- Facilidad de uso.
- Alto nivel de confianza.
- Fácil calibración.
- Mantenimiento sencillo de acuerdo a su complejidad.
- Fácil almacenamiento.
- Se brindara el mantenimiento específico que corresponda a cada EPP.
- El jefe de seguridad verificara las existencias de EPP en el almacén, periódicamente,
informando al departamento respectivo en caso de producirse alguna inexistencia, para su
correspondiente adquisición.
41

42. NORMA PARA MANTENIMIENTO
DE CASCOS
Hoja 1/1 N° 1000/2010 AR
Vigencia:01/04/2008 Revisión: 1
Redactada por: Dpto. Seg. e Hig.
Alcance a: - Operarios y trabajadores que utilicen cascos durante sus labores
habituales en la empresa
- Para todo persona, a la que se le haya asignado un casco de
seguridad.
Serán de cumplimiento efectivo los siguientes puntos:
- Se aconseja al empresario que precise en la medida de lo posible el plazo de utilización
(vida útil) en relación con las características del casco, las condiciones de trabajo y del
entorno, y que lo haga constar en las instrucciones de trabajo junto con las normas de
almacenamiento, mantenimiento y utilización.
- Los cascos de seguridad que no se utilicen deberán guardarse horizontalmente en
estanterías o colgados de ganchos en lugares no expuestos a la luz solar directa ni a
una temperatura o humedad elevadas.
- Deben evitarse los cascos que pesen más de 400 gramos.
- La limpieza y desinfección son particularmente importantes en el caso de usuario que
sudan en demasiado.
- Los materiales que se adhieran al casco, tales como yeso, cemento, cola o resinas, se
pueden eliminar por medios mecánicos o con un disolvente adecuado que no ataque el
material del que está hecho el armazón exterior. También se puede usar agua caliente,
un detergente y un cepillo de cerda dura.
- La desinfección se realiza sumergiendo el casco en una solución apropiada, como
formol al 5 % o hipoclorito sódico.
- Los cascos fabricados con polietileno, polipropileno o ABS, en condiciones normales se
alteran muy lentamente; sin embargo, tienden a perder la resistencia mecánica por
efecto del calor, el frío y la exposición al sol o a fuentes intensas de radiación ultravioleta
(UV). Si este tipo de cascos se utilizan con regularidad al aire libre o cerca de fuentes
ultravioleta, como las estaciones de soldadura, deben sustituirse al menos una vez cada
tres años.
42

43. NORMA PARA MANTENIMIENTO
DE PROTECTORES AUDITIVOS
Hoja 1/1 N° 1100/2010 AR
Vigencia:01/04/2008 Revisión: 1
Redactada por: Dpto. Seg. e Hig.
Alcance a: - Operarios y trabajadores que utilicen protectores auditivos durante
sus labores habituales en la empresa
- Para todo persona, a la que se le haya asignado un protector
auditivo de seguridad.
Serán de cumplimiento efectivo los siguientes puntos:
- Válida para proteger el oído contra el sonido y/o ruido producido por una exposición a
un nivel superior a los 85 dB A.
- Se utilizaran siempre los protectores con la manos limpias.
- Se removerán todo lo que pueda impedir un buen sellado: el cabello, barba, los
ganchos para el cabello y los aretes.
- Se deberán colocar los protectores antes de entrar al área de trabajo.
- Nunca remueva los equipos de protección personal en un área con niveles de ruido
elevados.
- Deberá guardar los protectores en un lugar seco y libre de contaminantes.
43

44. NORMA PARA MANTENIMIENTO
DE PROTECTOR VISUAL
Hoja 1/1 N° 1200/2010 AR
Vigencia:01/04/2009 Revisión: 1
Redactada por: Dpto. Seg. e Hig.
Alcance a: - Operarios y trabajadores que utilicen protectores visuales durante
sus labores habituales en la empresa
- Para todo persona, a la que se le haya asignado un protector visual.
Serán de cumplimiento efectivo los siguientes puntos:
- Se respetaran las instrucciones del fabricante en lo referido al mantenimiento y/o
limpieza de protector visual..
- Mantenerlo en buen estado: limpieza de los oculares con agua y jabón, sin provocar
rayado superficial. Guardar en funda o estuche rígido.
- Se utilizaran siempre los protectores con la manos limpias.
- Deberá guardar los protectores en un lugar seco y libre de contaminantes.
44

45. NORMA DE MANTENIMIENTO DE
PROTECTORES RESPIRATORIOS
Hoja 1/1 N° 1300/2010 AR
Vigencia:01/04/2009 Revisión: 1
Redactada por: Dpto. Seg. e Hig.
Alcance a: - Operarios y trabajadores que utilicen protectores respiratorios
durante sus labores habituales en la empresa
- Para todo persona, a la que se le haya asignado un protector
respiratorio.
Serán de cumplimiento efectivo los siguientes puntos:
- El mantenimiento y conservación del equipo protector es deber del usuario que tiene
que cuidar de su perfecto estado y conservación.
- Se priorizara por sobre cualquier alternativa la de la información suministrada por el
fabricante del equipo acerca del manejo, la limpieza y la desinfección del aparato.
- Cuando el equipo sea utilizado por más de una persona, deberán solicitarse varios
ejemplares.
- Los aparatos no se deben almacenar en lugares expuestos a temperaturas elevadas
y ambientes húmedos antes de su utilización.
- Las cajas que contienen los protectores respiratorios deberán apilarse de forma que
no se produzcan deterioros.
- Antes de cada utilización y después de su uso, se deberán comprobar
minuciosamente el estado de las válvulas de inhalación y exhalación del adaptador facial, el
estado de las botellas de los equipos de respiración autónomos y de todos los elementos de
estanqueidad y de unión entre las distintas partes del aparato.
- El fabricante proveerá a la empresa de un catalogo de las piezas de recambio del
aparato a fin de efectuar un adecuado mantenimiento preventivo.
- Se verificara la fecha de caducidad del equipo de protección respiratoria, teniendo
presente la vida útil de los filtros, a saber:
- Filtro químico: la vida útil de este tipo de filtro dependerá de dos
factores: el diseño y capacidad, calidad, uniformidad y densidad del
agente filtrante por un lado, y las condiciones variables de exposición, la
concentración del contaminante, ritmo respiratorio del usuario, la
humedad y la temperatura ambiental, por otro. Debido a estas
variaciones el cálculo de su vida útil resulta complicado, aunque a veces
su caducidad es marcada por el fabricante o a través de indicadores
olfativos, que indican el fin de su capacidad protectora.
- Filtros mecánicos: en este caso la caducidad de este tipo de filtro se
percibe por una mayor resistencia a la inhalación por parte del usuario.
45

46. NORMA DE MANTENIMIENTO DE
ARNESES
Hoja 1/1 N° 1300/2010 AR
Vigencia:01/04/2009 Revisión: 1
Redactada por: Dpto. Seg. e Hig.
Alcance a: - Operarios y trabajadores que utilicen protectores respiratorios
durante sus labores habituales en la empresa
- Para todo persona, a la que se le haya asignado un protector
respiratorio.
Serán de cumplimiento efectivo los siguientes puntos:
- Se realizaran revisiones como máximo cada 12 meses por personal competente para
ello de cada uno de los componentes del arnés siguiendo estrictamente los procedimientos
de revisión indicados por el fabricante.
- Cualquier trabajador expuesto a tales riesgos debe protegerse con equipos de
protección anticaídas colectivos o personales.
- Se deberá realizar un control exhaustivo en caso de que el equipo de altura fuere
sometido a sobreesfuerzo o se haya producido una caída.
- Los cinturones deberán mantenerse útiles, duraderos y resistentes frente a
numerosas acciones e influencias, de modo que su función protectora quede garantizada
durante toda su vida útil.
- Cuando el cinturón deje de utilizarse y haya de ser almacenado, deberá limpiarse
adecuadamente sin emplear productos de limpieza agresivos químicos o mecánicos.
- Una vez cepillados se lavarán con jabón neutro o detergentes suaves, se enjuagarán
y se secarán al aire, nunca al sol o estufa.
- Una vez limpios, se guardarán en los locales de ambiente seco, con temperaturas
moderadas, procurando mantenerlos suspendidos, sin enrollar, ni que estén en contacto con
líquidos corrosivos, aceites, detergentes u objetos cortantes.
- Se preciso comprobar el estado del cinturón antes y después de cada utilización,
verificando si presenta roturas, descosidos, quemaduras, rozaduras, etc., procediendo a su
sustitución si se confirma alguno de estos deterioros.
.
46

47. FORMULARIO DE SOLICITUD DE E.P.P.
Dpto. Seguridad,
higiene y ambiente
N° de legajo: Apellido y nombre: Sector :
Tarea:
Empresa:
Elemento de protección personal solicitado:
Código:_ _ _ _ _ _
Descripción: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ __ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (*)
* En caso de duda consultar al Dpto. de seguridad e higiene.
Supervisor
................................... ................................
Firma y sello Nº Legajo
...../...../.....
Fecha de recepción
TALON COMPROBANTE DE RECEPCON DE E.P.P.
Solicitud de elemento de protección personal
Dpto. Seguridad,
higiene y ambiente
TALON DE RECEPCIÓN A ENTREGAR AL SERVICIO / SECTOR REQUIRENTE
Sector / Servicio requirente: ..............................................................................................
Apellido y Nombre del empleado beneficiario .................................................................
E.P.P solicitado ...................................................................................................................
...................................................................................................................
Dpto. de Seguridad, Higiene y Protección Ambiental
................................................ ..............................................
...../...../.....
Fecha de recepción
Este talón es válido solo en caso de contingencia, con la firma, sello y fecha de
recepción servirá como constancia de recepción de la Solicitud de Pedido del E.P.P.
47

48. CONSTANCIA DE ENTREGA DE E.P.P.
Dpto. Seguridad,
higiene y ambiente
N° de legajo: Apellido y nombre: Sector :
Empresa:
Recibí del Dpto. de Seguridad, Higiene y Ambiente, el EPP (elemento de protección personal) que se detalla mas abajo,
el cual será de uso obligatorio durante la jornada laboral .Además dejo constancia que conozco su correcta utilización,
para que fue diseñado. Asimismo, me comprometo a mantener los EPP en buen estado de conservación, notificando de
inmediato las roturas, pedidas, desgaste excesivo, etc. y
EPP
(descripción)
CANTIDAD
INDICAR FECHA Y FIRMA EN CADA CASILLERO
CADA VEZ QUE RETIRE
OBSERVACINES
FECHA DE ENTREGA FIRMA
48

49. FICHA DE CONTROL DE LOS EPP
Datos del trabajador:
Legajo Apellido y
nombre
Edad Sector / Tarea Antigüedad en el
puesto
Datos comerciales del EPP
Marca:
Modelo
N° de serie:
Distribuidor:
Datos relativos al uso del EPP
Condiciones de uso:
Vida útil / Fecha de caducidad:
Datos relativos al mantenimiento del EPP
Descripción de operación Plazo Responsable
CONTROL DE MANTENIMENTO
OPERACIÓN REALIZADA FECHA FIRMA RESPONSABLE
49

50. 10- CHECK LIST
LISTA DE CHEQUEO PARA EL DIAGNOSTICO DE LOS
AMBIENTES DE TRABAJO, EN RECINTOS Y SUCURSALES.
Recinto:
Dirección:
Fecha: / /
Nº Elementos de Diagnostico SI AV NO
1 ADMINISTRACIÓN DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS
Total Posible: 100 puntos
10 5 0
1.1 Existe un profesional asesor en prevención de riesgos para la
sucursales.
1.2 Se cumple con las medidas de seguridad indicadas por el asesor de
prevención.
1.3 Esta constituido el Comité Paritario de Higiene y Seguridad.
1.4 Existe Reglamento interno de Orden, Higiene y Seguridad.
1.5 Existe una política general de prevención de riesgos
1.6 Esta política de prevención ha sido difundida a todos los trabajadores
1.7 Existe un programa de prevención de riesgos con metas, plazos y
objetivos.
1.8 Existe un programa de preparación de emergencias
1.9 Se ejecutan visitas anuales programadas dentro del plan de
prevención
1. 10 Conocen los trabajadores su responsabilidad de informar los riesgos al
C.P
PUNTAJE PARCIAL:
PORCENTAJE:
50

51. Nº Elementos de Diagnostico SI AV NO
2 SERVICIOS BASICOS – INSTALACIONES SANITARIAS
Total Posible: 290 Puntos
10 5 0
2.1 Existen instalaciones sanitarias en buen estado
2.2 Están aprobados los servicios de agua y alcantarillado por Sesma
2.3 Existen baños separados para hombres y mujeres
2.4 Periódicamente se realiza higienización y desinfección de los baños
2.5 Están los baños protegidos del ingreso de vectores sanitarios.
2.6 Se dispone de comedor separado de los ambientes de trabajo
2.7 Tiene el comedor lavaplatos y cocinilla para calentar alimentos
INSTALACIONES ELÉCTRICAS SI AV NO
10 5 0
2.8 Se encuentra autorizado el empalme eléctrico
2.9 El tablero general tiene dispositivos de protección y maniobra
2.10 Los tableros están montados en gabinetes
2.11 Existe puesta a tierra de protección
2.12 Están las instalaciones de alumbrado dividida en circuitos
2.13 Existe generador de emergencia
2.14 La canalización del sistema eléctrico se mantiene en buen estado
2.15 Existe alumbrado de emergencia alimentado por batería
2.16 Esta señalizada en tablero eléctrico la llave de corte general
2.17 Se controla al máximo el uso de alargadores o triples como tomacorriente
2.18 Conocen los trabajadores los riesgos eléctricos
INSTALACIONES DE GAS
2.19 Existen instalaciones interiores de gas
2.20 Se efectúan pruebas de hermeticidad al menos una vez al año
2.21 Existen cilindros de gas licuado de 11 y 15 kilos.
2.22 Los cilindros son repuestos por el distribuidor
2.23 Están protegidos contra radiación directa del sol
2.24 Se almacenan en posición vertical
2.25 El lugar de almacenamiento es ventilado y tiene piso incombustible
2.26 Se almacenan solo un reducido número de cilindros de gas licuado
2.27 Se realiza manutención de mangueras, conexiones y reguladores de
estufas
2.28 Los contratistas que intervienen en las instalaciones de GLP están
autorizados por el SEC
2.29 Conocen los trabajadores los riesgos del GLP
PUNTAJE PARCIAL Y PORCENTAJE:
51

52. Nº Elementos de Diagnostico SI AV NO
3 CONDICIONES GENERALES DE SEGURIDAD 10 5 0
3.1 La sucursal cuenta con detectores de humo
3.2 La sucursal cuenta con sistema de alarma sonoro
3.3 Existe en cada piso llave de agua contra incendio
3.4 Se mantiene 100% operativa la red húmeda
3.5 Las vías de evacuación están señalizadas de acuerdo a la norma
3.6 Existen extintores para el control del fuego
3.7 Existen extintores suficientes de acuerdo a la superficie a proteger
3.8 Los extintores están señalizados de acuerdo a la norma.
3.9 Existe programa de inspección, manutención y recarga de extintores
3.10 Los trabajadores han sido instruidos en el uso de los extintores de
acuerdo a lo establecido en la normativa vigente.
PUNTAJE PARCIAL:
PORCENTAJE:
Nº Elementos de Diagnostico SI AV NO
4 ORDEN Y LIMPIEZA EN LOS LUGARES DE TRABAJO
Total posible puntos: 140 puntos
10 5 0
4.1 Existe control de elementos innecesarios en la Sucursal
4.2 Existen suficientes depósitos para residuos, producto de trabajo.
4.3 Se dispone de lugar habilitado para almacenar elementos y equipos
innecesarios
4.4 Los trabajadores colaboran para mantener el orden
4.5 Existen objetos diseminados en el suelo
4.6 En los planos de trabajo se mantienen solo los elementos necesarios
4.7 Se mantienen lugares de transito de personas, libres de obstáculos
4.8 Las estanterías están fijas y calculadas para soportar la carga
requerida
4.9 Los apilamientos en estanterías están calculados en altura para evitar
derrumbes.
52

53. LIMPIEZA
4.10 El personal del aseo tiene y usa los elementos de protección personal
4.11 Existe un procedimiento para reponer elementos de aseo
4.12 Existe un programa de higienización de baños
4.13 Se encuentran en buen estado los servicios higiénicos
4.14 Existe ventilación adecuada en los servicios higiénicos
PUNTAJE PARCIAL:
PORCENTAJE:
Nº Elementos de Diagnostico SI AV NO
5 PREPARACIÓN PARA LA EMERGENCIA
Total posible de puntos: 220 puntos
10 5 0
5.1 Existe un Plan de Emergencia y Evacuación de la sucursal
5.2 Existe un coordinador General de Emergencia
5.3 Existe personal entrenado en combate contra incendio y técnicas
básicas de evacuación
5.4 Existe personal entrenado en primeros auxilios
5.5 Existe coordinación con bomberos del sector
5.6 Existe coordinación con carabineros del sector
5.7 Existe coordinación con postas o hospital del sector.
5.8 Existe botiquín de emergencia con elementos de primeros auxilios
VIAS DE ESCAPE
5.9 Existen vías de evacuación
5.10 Son expeditas las vías de evacuación
5.11 La distancia máxima desde el puesto de trabajo hasta las vías de
escape es de 38 metros máximo
INCENDIO
5.12 Conocen los trabajadores el procedimiento en caso de incendio
5.13 Existe un procedimiento para dar alarma a bomberos
5.14 Existe zona de seguridad asignada en caso de incendio
5.15 Existen accesos y espacios de maniobra para carros bombas y
vehículos de emergencia.
53

54. DE LOS SISMOS
5.16 Existen instrucciones escritas de cómo actuar frente a un sismo
5.17 Los trabajadores han recibido capacitación para actuar frente a un
sismo
5.18 Existe listado de proveedores para reponer los servicios básicos en la
sucursal después de un sismo con características de terremoto.
5.19 Existe un sistema de corte automático para la energía eléctrica
PROTECCIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN E INFORMACIÓN
5.20 Existe un procedimiento de información que debe ser salvada
5.21 Existe un listado con la documentación que debe ser salvada
5.22 Existen encargados de realizar el rescate de documentación e
información.
PUNTAJE PARCIAL:
PORCENTAJE:
Nº Elementos de Diagnostico SI AV NO
6 CAPACITACION A LOS TRABAJADORES
Total Posible: 180 puntos
10 5 0
6.1 Existe un listado o inventario
6.2 Se han identificado las necesidades de capacitación
6.3 Existen manuales, cartillas o material audiovisual de capacitación
6.4 Se registran y archivan los resultados obtenidos en cursos de
capacitación
6.5 Se entregan certificados al término de la capacitación
6.6 Existe continuidad en el programa de capacitación y entrenamiento
6.7 Se evalúa al menos una vez al año el programa de capacitación
6.8 Se fomenta la capacitación, como una herramienta que beneficia al
trabajador
CAPACITACIÓN DE LAS DISPOSICIONES LEGALES.
6.9 Los trabajadores conocen la Ley Nº 19587
6.10 Se imparte curso de inducción a trabajadores nuevos
6.11 Reciben el Reglamento de Orden, Higiene y Seguridad
6.12 Saben que es el Comité Paritario
6.13 Saben que es un Accidente del Trabajo
6.14 Saben que es un Accidente de Trayecto
54

55. 6.15 Saben cuales son los riesgos de su puesto de trabajo
6.16 Saben que es un Plan de Emergencia y Evacuación.
6.17 Saben usar los elementos de combate contra el fuego
6.18 Se realizan simulacros de evacuación en la sucursal
PUNTAJE PARCIAL:
PORCENTAJE:
Nº Elementos de Diagnostico SI AV NO
7 DE LA ADMINISTRACION SUPERIOR
Total de puntos posibles: 130 puntos
10 5 0
7.1 Se encuentra la institución adherida a una Mutualidad
7.2 Existe una política de prevención de riesgos por parte de la institución
7.3 Se les informa a los trabajadores de los riesgos en su puesto de
trabajo.
7.4 La sucursal esta representada en el Comité Paritario de Higiene y Seg.
7.5 Existe un programa de prevención de riesgos para las sucursales
7.6 Se entrega orientación a los trabajadores sobre programa de
prevención de riesgos.
7.7 La sucursal lleva estadística de accidentes del trabajo y enfermedades
profesionales
7.8 Se cuenta con Plan de Emergencia.
7.9 El Plan de Emergencia y Evacuación esta publicado y es de
conocimiento de todos los trabajadores.
7.10 Existen tableros de prevención de Riesgos para publicar información.
7.11 La capacitación y entrenamiento para trabajadores es continua y esta
orientada a las capacidades y competencias de cada trabajador.
7.12 Se evalúa al menos una vez al año el programa de capacitación y
entrenamiento.
7.13 La administración Superior repara los daños oportunamente en
sucursales.
PUNTAJE PARCIAL:
PORCENTAJE:
55

56. Nº Elementos de Diagnostico SI AV NO
8 ERGONOMIA E HIGIENE EN AMBIENTES DE TRABAJO
Total posible puntos: 120
10 5 0
8.1 Mobiliario de oficina (silla y escritorio) satisface las necesidades de la
tarea
8.2 Los monitores cuentan con protector de pantalla
8.3 Están los accesorios de escritorio a la mano
8.4 Existe suficiente iluminación en los planos de trabajo, de acuerdo a la
tarea.
8.5 Se aprovecha bien la luz natural
8.6 El nivel de ruido permite realizar tareas sin inconvenientes
8.7 La ventilación permite la renovación de aire del recinto
8.8 La Sucursal cuenta con equipos de aire acondicionado para
contrarrestar el calor de verano
8.9 Existen pausas de trabajo programadas
8.10 La jornada de trabajo permite desarrollar la tarea asignada
8.11 Las estaciones de trabajo cuentan con el espacio suficiente para
desarrollar la tarea asignada
8.102 Se ha desarrollado capacitación de ergonomía a los trabajadores.
PUNTAJE PARCIAL:
PORCENTAJE:
56

57. CHECK LIST DE ARNESES DE SEGURIDAD Y CABOS DE VIDA
MARCA TIPO COD.
CINTA ARGOLLAS COSTURAS GANCHOS OBSERVACIONES
ok No ok ok No ok ok No ok ok No ok
Control realizado por: _______________________________________ Fecha:
___ / ____ / _____
57

58. CHECK LIST PARA ANDAMIOS
Marque con un  según corresponda
Cumplimiento
Sí No NC
ESTRUCTURA
El soporte o base es de buena calidad y estable.
Los soportes, diagonales, escaleras y caños están libres de daños, agujeros o
defectos estructurales.
Existen barandas a 1,0 y 0,60 metros en todo el perímetro de los tablones.
Existen guardapiés o talonera de 10 cm de alto en todo el perímetro de loa
tablones.
Los caños a utilizar son de acero de 1 1/2" de diámetro y las grampas de acero
adecuadas a la medida
El andamio no tiene luz entre apoyos superior a 3 metros.
Los travesaños no están espaciados en más de 2 m.
Hay travesaños inclinados a 45° en no menos de 3 de sus cuatro lados.
En el caso de uso de andamios modulares, se armaron de manera tal que las
patas de los distintos módulos encastren entre sí por el sistema de macho-
hembra y asegurados con pasadores apropiados.
Los pasamanos, guardapiés y baranda intermedio son de elementos sólidos en
buenas condiciones.
Está amarrado a una estructura estable y resistente.
Está nivelado y aplomado sobre una base firme.
El acceso a la plataforma de trabajo es por una escala.
El andamio esta libre de piezas anexas soldadas.
Están instaladas todas las trabas de los diagonales.
Los tendidos y líneas de conducción de electricidad están aislados.
Las plataformas del andamio se encuentran libres de residuos, despuntes,
materiales, etc.
TABLONES
Están libres de nudos, de rajaduras, astillados o cualquier defecto que disminuya
su resistencia estructural.
Los tablones son como mínimo de 2 pulgadas de espesor y 12 pulgadas de
ancho.
Quedo todo el piso de trabajo libre de huecos y áreas sin cubrir por tablones.
Están amarrados cada uno en los extremos de los tablones.
Cada tablón sobrepasa su soporte por una longitud no menor de 15 ni mayor de
45 cm.
En la plataforma de trabajo existen dos (2) tablones como mínimo.
No se utilizarán cañerías eléctricas, bandejas, cañerías aisladas o desnudas,
bandejas intermedias, etc. para apoyo de los tablones.
Nota:
 Si una o más respuestas son negativas (NO), la condición debe ser corregida
antes de autorizar el uso del andamio.
 Esta lista de verificación debe realizarse después de terminado el armado del
andamio.
Nombre y apellido Firma Fecha Hora
Realizó
58

59. CHECK LIST PARA CONTROL DE EXTINTORES
MARCA TIPO CÓD.
PRECINTO MANGUERA CARGA MANT. MANOMETRO O
B
S
E
R
V.
ok No ok ok No ok ok No ok ok No ok ok No ok
Control realizado por: _______________________________________ Fecha:
___ / ____ / _____
59

60. ANEXOS
ANEXO I
ACCIONES AMBIENTALES PARA LA SELECCIÓN DEL EPP
Nivel de
protección
Protección
respiratoria
Ropa de protección
Protección de manos
y pies
Equipos opcionales
1
- Careta de cara plena
y presión positiva,
aparato respiratorio
autónomo (SBCA)
aprobado por la
NIOSH.
- Traje de protección
química, de
encapsulado total,
diseñado
específicamente para
resistir la infiltración por
las Substancias
químicas que se
encuentren.
- Guante –de
resistencia química
exterior e interior.
- Botas: Resistencia
química, con punta y
enfranque ambos de
acero.
- Overoles
- Ropa interior larga
- Casco
- Radio trasmisor
2
- Careta de cara plena
y presión positiva,
aparato respiratorio
autónomo (SBCA)
aprobado por la
NIOSH.
- Respirador SCBA de
presión positiva y
suministro de aire con
escape, aprobado por
la NIOSH (con duración
mínima de cinco
minutos)
- Ropa encapuchada
para la protección
química, fabricada de
materiales que resisten
las substancias o
químicas que se
encuentren (overoles y
chamarra de mangas
largas; traje unitaria o
de dos piezas para los
salpiques químicos,
overoles desechables
de resistencia química.
- Guantes de
resistencia química
exterior e interior
- Botas: Resistencia
química, con punta y
enfranque ambos de
acero
Overol, ropa interior
larga, casco, radio
trasmisor, Careta
- Cubrebotas
(desechables, con
resistencia química)
3
- Careta de cara plena
o respirador de cara
media purificador del
aire, aprobados por la
NIOSH.
- Ropa encapuchada
para la protección
química, fabricada de
materiales que resisten
las substancias
químicas que se
encuentren (overoles y
camisa de mangas
largas; traje unitaria o
de dos piezas para los
salpiques químicos;
overoles desechables
de resistencia química.
- Guantes: guantes de
resistencia química
exterior e interior
- Botas: Resistencia
química con punta y
enfranque ambos de
acero
Equipo anterior, más:
- Mascarilla de escape
4
- No se requiere
protección respiratoria
- Overoles
- Botas: Resistencia
química, con punta y
enfranque ambos de
acero
Equipo anterior, más:
- Goggles
- Goggles contra
salpicaduras
- Guantes
60

61. ACCIONES PARA LA SELECCIÓN DE LA ROPA Y EPP
EJEMPLOS DE TRAJES DE NIVEL A, NIVEL B, NIVEL C Y NIVEL D
GRADO 1
Debe utilizarse cuando se requiera el mayor nivel de protección cutánea,
respiratoria y ocular.
GRADO 2
Cuando se requiera el mayor nivel de protección respiratoria, un menor nivel de
protección cutánea.
GRADO 3
Cuando se conozcan las concentraciones y los tipos de substancias llevadas en el
aire, y se hayan cumplido los criterios para el uso de respiradores para la
purificación del aire.
GRADO 4
Un uniforme de trabajo que ofrece una mínima protección; se utiliza solamente
para la contaminación molesta únicamente.
ADVERTENCIA: Podrán ser apropiadas unas combinaciones de equipos personales aparte de
las descritas para la protección de los niveles A, B, C, y D, y podrán ser
utilizadas para ofrecer el nivel de protección adecuada.
61

62. ANEXO II
PROTECCIÓN RESPIRATORIA
Los requerimientos mínimos son los siguientes: establecer procedimientos de
operación escritas para la selección y utilización de los respiradores. Estos deben incluir
toda la orientación necesaria para el uso, selección y mantenimiento apropiados. Los
respiradores deben ser seleccionados de acuerdo con el riesgo al que estén expuestos
los trabajadores. La persona que expida un respirador debe ser capacitado
apropiadamente para que expida el tipo de respirador apropiado. Los usuarios deben
ser capacitados a cerca de la utilización y las limitaciones de sus respiradores. Deben
ser elaborados unos procedimientos escritos para el uso seguro de estos. Los
trabajadores deben conocer los procedimientos, y los equipos disponibles.
Los respiradores deben ser asignados a los trabajadores en forma individual para su
uso exclusivo, limpie y desinfecte los respiradores periódicamente después de cada uso
si son utilizados por más de un solo trabajador. Los respiradores deben ser
almacenados en un lugar limpio, conveniente, deben ser inspeccionados rutinariamente
durante su limpieza, y deben ser sustituidos las piezas desgastadas o deterioradas. Los
respiradores de emergencia deben ser inspeccionados cada mes y después de cada uso.
Debe mantenerse una vigilancia apropiada de las condiciones del área de trabajo y el
grado de exposición o estrés a que estén expuestos los trabajadores. El programa debe
ser revisado e inspeccionado periódicamente para verificar su eficacia. Las tareas que
requieren el uso de respiradores solo beben ser asignadas a las personas que estén en
condiciones físicas de llevar a cabo el trabajo y utilizar los equipos.
1 LOS TIPOS DE RESPIRADORES
Existen básicamente dos tipos de respiradores: Los purificadores del aire y los que
proporcionan ambiente.
1 LOS RESPIRADORES PURIFICADORES DE AIRE
Pueden ser clasificados en tres categorías:
(1) los respiradores contra las partículas
(2) los respiradores contra el gas y el vapor
(3) respiradores contra una combinación de partículas y gases / vapores.
Los respiradores contra las partículas sirven como filtro para evitar la introducción
de partículas dentro de la mascarilla. Con el tiempo, estos filtros “se atascan” y deben
ser sustituidos con filtros nuevos.
Los respiradores contra gases y vapores utilizan un absorbente químico, por lo
general el carbón activado, para absorber el gas y los vapores específicos que
representan el riesgo.
Donde se encuentren tanto partículas como gases / vapores, se utiliza un cartucho
combinado, o se coloca un prefiltro encima del cartucho químico, sujetado por un
retenedor.
2 LOS RESPIRADORES PURIFICADORES DEL AIRE
Se surten en dos modelos. Se utilizan respiradores desechables hasta que termine su
eficacia, luego son desechados. Los respiradores reutilizables son limpiados,
inspeccionados y esterilizados, mientras que los filtros y / o cartuchos se sustituyen
después de cada utilización.
Los respiradores contra gases y vapores se surten como cartucho sencillo, cartucho
doble o bote ( solo para las mascarillas antigas ), y usan un código de colores .
62

63. 3 LOS RESPIRADORES QUE PROPORCIONAN AMBIENTE
Se clasifican como sigue:
(1) aparatos de respiración autónomos (“SCBA”);
(2) aparatos de respiración autónomo para escape (“ESCBA”);
(3) una combinación de respirador con fuente de aire y aparato de respiración autónomo
auxiliar (“SAR / SCBA”);
(4) respirador con fuente de aire externo (“SAR”),
(5) las capuchas con fuente de aire, tipo C / CE.
Todos los respiradores antes mencionados deben ser surtidos con un ambiente de aire
de respiración que cumpla por los menos el Grado D de acuerdo con la especificación G-
7.1-1989 para los productos de la asociación de gas comprimido ( Compressed Gas
Association Commodity).
63

64. 0.5 110
0.25 ó menos 115
ANEXO III
PROTECCIÓN AUDITIVA
La protección de los oídos de los trabajadores debe efectuarse con referencia a los actuales
reglamentos y normas, (NORMA 1910.95). Abarca los requerimientos para la protección de los
oídos.
La exposición al ruido adaptó la enmienda para la conservación del oído, la cual afirma que es
responsabilidad patronal la administración de un programa efectivo para la conservación del
oído cuando la exposición de los empleados al ruido sea equivalente o mayor que un nivel de
ruido en 8 horas con promedio ponderado de 85 decibeles, medidos en la escala “A”.
LA EMIENDA PARA LA CONSERVACION DEL OÍDO (CONDENSADA)
1. EL MONITOREO
Cuando la información indique la exposición de los empleados podrá alcanzar o exceder un
nivel de promedio ponderado de 85 decibeles, el patrón deberá formular e implantar un
programa de monitoreo.
2. LA NOTIFICACION DEL MONITOREO
Los patrones deberán enterar a cerca de los resultados de las pruebas, a cada empleado que
esté expuesto a niveles iguales o mayores que el promedio permitido de 85 decibeles.
3. LA OBSERVACION DEL MONITOREO
Los patrones deberán ofrecer a los empleados afectados o a los representantes de estos, la
oportunidad de observar cualquier cuantificación del ruido que se lleve a cabo de acuerdo con
esta sección.
4. EL PROGRAMA DE PRUEBAS AUDIOMETRICAS
Sin costo para los empleados, el patrón deberá establecer y mantener un programa de pruebas
audiométricas a la disposición de todos los empleados cuya exposición exceda un promedio
permitido de 85 decibeles en 8 horas.
5. LOS REQUERIMIENTOS PARA LA PRUEBA AUDIOMETRICA
Las pruebas audiométricas deberán ser exámenes de tonos puros, de la conducción del aire y
del umbral de la audición, con frecuencias de prueba que incluyan, como mínimo, 500, 1000,
2000, 3000, 4000 y 6000 Hz. Las pruebas para cada frecuencia pueden ser realizadas por
separado en cada oído.
6. LOS DISPOSITIVOS DE PROTECCION PARA LOS OIDOS
A. Los patrones, sin costo para los trabajadores afectados, deberán poner la
protección de los oídos a la disposición de todos los empleados que estén expuestos a
un promedio permitido de 85 decibeles o mayor en 8 horas. Los protectores para los
oídos deberán ser sustituidos según sea necesario.
B. Los patrones deberán asegurarse de que los protectores para los oídos sean
utilizados por cualquier trabajador cuya exposición exceda la siguiente:
DURACION DIARIA NIVEL SONORO
(HORAS) (DBA –PROM. PONDERADO)
8 90
6 92
4 95
3 97
2 100
1.5 102
1 105
64

65. C. Los patrones deberán asegurarse de que los dispositivos de protección de los
oídos sean utilizados por aquellos trabajadores que estén expuestos a un promedio
ponderado de 85 decibeles o mayor en un período de 8 horas, y que
(1) Aún no se hayan sometido a un audiograma establecido
(2) Haya sufrido un cambio en su audición normal
D. A los trabajadores deberá concedérsele la oportunidad de seleccionar sus
dispositivos de protección para los oídos, de entre un surtido (dos ó más) dispositivos
de protección proporcionados por los patrones.
E. Los patrones deberán ofrecer capacitación en el uso y cuidado de todos los
dispositivos de protección proporcionados a los trabajadores.
F. Los patrones deberán garantizar el apropiado ajuste inicial y supervisar el uso
correcto de todos los dispositivos para la protección de los oídos
7. LA ATENCION DE LOS PROTECTORES DE LOS OÍDOS
A El patrón deberá evaluar la atenuación de los protectores de los oídos para los
ambientes de ruido específicos en los cuales habrán de usarse los protectores.
B Los protectores de los oídos deben atenuar la exposición de los trabajadores ante el
ruido hasta un mínimo promedio ponderado de 90 decibeles en 8 horas
C Para los trabajadores que hayan sufrido un cambio de audición normal, los protectores
deben atenuar la exposición hasta un mínimo promedio ponderado de 85 o menos en 8
horas.
8. EL PROGRAMA DE CAPACITACIÓN
Los patrones deberán implantar un programa de capacitación anual para aquellos
trabajadores que estén expuestos a ruidos mayores que un promedio ponderado de 85
decibeles en 8 horas, y deberá asegurar la participación de sus trabajadores en dichos
programas.
9. EL ACCESO A LA INFORMACION Y EL MATERIAL DE CAPACITACION
Los patrones deberán poner a la disposición de los trabajadores afectados, o a sus
representantes, la información por escrito de esta norma, y también deberán fijarla en el
lugar de trabajo.
10. LA MANTENCION DE LOS REGISTROS
Los patrones deberán mantener registros precisos de la medición de la exposición al
ruido de todos los trabajadores, y de la documentación correspondiente.
11. LAS COMUNICACIONES DE LOS PATRONES
Los patrones deberán colocar letreros de advertencia en las áreas donde la exposición
exceda un promedio ponderado por tiempo de 85 dB. Los patrones podrán usar sus
propias leyendas en dichos letreros de advertencia.
65

66. ANEXO IV
PROGRAMA DE PROTECCIÓN CONTRA CAIDAS
1) La Identificación de los riesgos
Por lo general, cada vez que un trabajador se encuentre a una altura mayor que 1.2
metros, existe un riesgo de caída. Hasta donde sea posible, este riesgo debe ser eliminado. De
otra manera, al personal se le debe proporcionar equipos de protección personal y capacitación
en su trabajo.
2) Un Plan Escrito para la Protección contra Caídas
Su programa debe presentar los detalles específicos para enfrentar cada riesgo. El plan
debe abarcar los procedimientos de trabajo apropiados, las responsabilidades por la
capacitación, la supervisión y los procedimientos de rescate.
3) La Selección de los Productos.
Se deben revisar los tipos de productos para la protección contra caídas que el mercado
ofrece, y determinar si estos ofrecen el máximo beneficio por cada trabajo.
4) Comprendiendo los Reglamentos
Los reglamentos serán variables., según el área de trabajo, las funciones desempeñadas y
otros factores. Conozca los reglamentos que cubren su trabajo, cumpliéndolos siempre
5) La Capacitación
Todos los trabajadores deben recibir capacitación en el uso de los equipos de protección
contra caídas, Deben ser capacitados para seleccionar el producto apropiado, identificar los
puños de fijación y observar los procedimientos de amarre apropiados. También deben ser
capacitados para identificar los riesgos de caídas y aprender los procedimientos de inspección
y mantenimiento de los equipos. Los procedimientos de rescate correctos también forman un
elemento clave en un programa de capacitación completo.
LOS ELEMENTOS DE LA PROTECCION CONTRA CAIDAS
El siguiente enfoque de sistemas globales abarcan tres componentes clave que deben estar
operantes si un trabajador habrá de recibir la máxima protección contra una caída:
1) Los Equipos de Uso Personal
Los equipos de protección personal usados por los trabajadores en el desempeño de sus
funciones.
2) Los Dispositivos de Conexión
Los dispositivos que se conectan a la ropa de protección personal del trabajador. Loa
cabos, los agarres de cordón. Los cables de seguridad retráctiles y los conjuntos fabricados de
cadenas y varillas de refuerzo todos estos quedan comprendidos en esta categoría
3) Los Dispositivos de Sujeción
Un área que apoya el peso entero del sistema. Comúnmente se conoce como punto de
amarre, el punto de sujeción debe tener la capacidad de soportar 2, 273 Kgs. Por cada
trabajador sujetado al punto. Las armellas, las trabas superiores y los componentes de las
estructuras del edificio, todos estos son unas formas de puntos de sujeción.
Individualmente, ningún de estos componentes ofrecerá protección contra una caída, Cuando
se utilicen correctamente unos con otros, forman un sistema, y se convierten en un elemento
de importancia crítica del sistema global de protección contra caídas.
66

67. ASPECTOS DE LA PROTECCION CONTRA CAIDAS
1. La Detención de la Caída
Se requiere un sistema de detención de caídas si existe el riesgo de caer desde una altura.
Se diseña para ser pasivo, activándose solo si ocurre una caída. Se recomienda los
siguientes componentes para un sistema de detención de caídas:
a) Los Equipos de Protección Personal
Arneses de Cuerpo Entero
b) Un Dispositivo de Conexión
Cabo amortiguador de impactos
c) Un Punto de Fijación
Armella / Trabe
Los arneses de cuerpo entero distribuiría las fuerzas a través del cuerpo si ocurriera una
caída. Así que, reduce las posibilidades de lesiones internas. El cabo amortiguador de de
impactos amortigua el impacto al trabajador, dramáticamente disminuyendo el total de las
fuerzas que detienen la caída. El tercer componente del sistema, el punto de fijación, es el que
finalmente apoya al trabajador.
2. El Posicionamiento
La segunda categoría de la protección contra caídas es el sistema de posicionamiento
personal, el cual permite que los trabajadores se sujeten en su lugar, manteniendo libre sus
manos para hacer su trabajo. Cada vez que un sistema, convirtiéndolo en un sistema “activo” .
Un sistema de posicionamiento eficaz incluiría los siguientes componentes:
a) Equipos de Protección Personal
Arneses de Cuerpo Entero
b) Dispositivo de conexión
Sistema de Varillas de Refuerzo y de Cadena
c) El Punto de Sujeción del Posicionamiento
67

68. ANEXO V
SELECCIÓN DE DETECTORES DE GAS Y MONITORES DE AMBIENTE
El aire de ambiente del trabajo es analizado para determinar el nivel de contaminantes en el
aire y para evaluar la efectividad de medidas de control y cambios de procesamiento.
Antes de escoger cualquier instrumento para la prueba de aire industrial, hay unos factores
básicos que se tienen que considerar:
1) CONOZCA LAS CARACTERÍSTICAS DE LA OPERACIÓN DE SU INSTRUMENTO
2) DEBE SER FÁCIL DE OPERAR
3) ALTO NIVEL DE REPETICIÓN Y CONFIANZA
4) CALIBRACIÓN FÁCIL
5) EL FÁCIL ALMACENAMIENTO DE LOS INSTRUMENTOS DE MUESTRA DE AIRE
INDUSTRIAL SE PUEDE CALIFICAR ASÍ:
1) Instrumentos de Medición Directa – Estos equipos en donde el muestreo y
análisis son efectuados adentro del instrumento y los resultados ilustrados en un
manómetro o medidor digital.
2) Sistemas de Colección de Muestras de Aire- Estos equipos remueven las
substancias de un volumen de aire medido para producir resultados más tarde por
análisis de instrumento o análisis químico.
3) Equipos colorimétricos- Estos instrumentos usan una reacción química de
una sustancia con agente que produce color para crear una mancha o cambio de color;
casi siempre la medida es ilustrada en una escala en el propio tubo.
Equipos Térmicos.- Hay dos clases de tipos de equipos térmicos – conductores y de
combustión. Equipos conductores para indicar la concentración. En los equipos de combustión,
el cambio en la resistencia eléctrica del filamento en un circuito Puente Wheatstone, es
proporcional a la concentración de gas o vapor presente que es indicado en el medidor o
manómetro del instrumento.
Analizadores Infrarrojo.- Muchos gases y vapores, inorgánicos u orgánicos, absorben
radiación infrarroja en un espectro. Pueden ser leídos en un medidor digital o análogo para
detectar la presencia de contaminantes de aire y la concentración de los mismos en el aire.
Dosímetros personales.- Son diseñados para analizar el aire de la zona de respiración del
usuario cuando este está recogiendo datos para la evaluación de un período de muestra. Con
el uso del intercambiador RS232,la información puede ser transformada para crear un perfil del
usuario.
Monitores de Gas.- Estos instrumentos son usados para ofrecer un análisis inmediato del
ambiente de trabajo. Estos monitores miden gases sencillos como oxígeno, gas combustible o
gas tóxico. La combinación de monitores de gas ahora son capables de examinar dos, tres o
cuatro gases simultáneamente y a la misma vez es más económico a largo plazo.
Sistema de Colección de Muestras de Aire.- Los elementos básicos de un sistema de
colección de muestras de aire consiste de los siguientes componentes:
1) Medio de Colección.- Consiste de tubos absorbentes para gases y vapores, casi
siempre carbón o silice gelatinosa, impactadores que contienen un líquido en el
cual el gas es inyectado; con filtros para la colección de polvos, fibras y aerosoles
de contenidos en un cassette.
2) Bomba de Muestreo.- Casi siempre usa batería para sacar muestras por un medio
de colección de Flujo controlado.
3) Medidor de Flujo.- Ofrece una indicación general del flujo de la muestra, pero al
mismo tiempo, Las bombas deben ser calibradas según las normas del NBS.
68

69. Las pruebas de aire pueden ser realizadas usando bombas muestras activas o muestra activa
pasivos.
6 EL MUESTREO ESTACIONARIO
Este típicamente se utiliza en bombas de alto flujo a niveles de respiración, en áreas pequeñas
o grandes, en plantas de procesamiento o en cercas para determinar el nivel general de
exposición.
7 EL MUESTREO PERSONAL
El medio de prueba es llevado en la ropa del individuo para revisar su exposición a los peligros
del ambiente. Esta prueba se toma en el nivel de respiración del individuo.
8 EL MUESTREO DE BAJO FLUJO
Los flujos utilizado son menores de 500cc/min para gases y vapores. Se usan tubos
absorbentes con un sistema de muestra de bajo flujo. Manifold variable y sujetadores de tubo
en un sistema de presión constante o sujetador de tubo sencillo en sistema de flujo constante.
9 EL MUESTREO DE ALTO FLUJO
Pruebas de alto flujo se llevan a cabo en los flujos con rango de 750cc/min. A 30 LPM.
Cassette de filtro, ciclones, e impactadores para partículas, polvo y substancias químicas
peligrosas.
10 EL MUESTREO DE TAREA
El muestreo de tarea es un método diseñado para el análisis de substancias químicos
peligrosas durante una tarea específica mientras que sea llevada a cabo por un individuo o un
grupo.
11 LOS SISTEMAS PASIVOS DE MUESTRA
Gafetes pasivos son sistemas alternativos que son fácil y baratos de usar para un sistema
activo de muestreos. Las ventajas incluyen la ausencia de partes movibles (bombas) que
necesitan energía eléctrica. Se pueden usar en casi toda clase de aplicaciones como sistemas
activos de prueba y en muchos de los compuestos que los equipos de sistema usan para los
sistemas de muestreo personal, estacionaria o muestreos de tarea, etc. Algunos suministran
resultados en el mismo sitio y momento mientras otros necesitan ser enviados a un laboratorio
para realizar un análisis.
69