La filosofía de producción Toyota (SPT) se originó a partir de las ideas de Sakiichi Toyoda e inventores como Taichi Ohno y Shigeo Shingo en Toyota Motors. La SPT se centra en conceptos como Just in Time, autonomía ("Jidoka"), mejora continua ("Kaizen") y eliminación de desperdicios para lograr una producción flexible y eficiente con cero defectos. El sistema Kanban es una herramienta clave para coordinar la producción Just in Time a través de la fábrica.

2. ORÍGENES
La historia comienza con
Sakiichi Toyoda, un artesano
e inventor distinto a Henry
Ford, que creció a finales del
siglo XIX en una remota
comunidad agrícola en las
afueras de Nagoya Japón.

3. Entre sus inventos destaca un
mecanismo especial para parar
automáticamente un telar cuando el
hilo se rompiera, un invento que
evolucionó hacia un sistema mas
amplio que se convirtió en uno de
los dos pilares del SPT, llamado
Jidoka=automatización con un
toque humano.

4. ORÍGENES DE LA FILOSOFÍA
SPT

5. TAICHI OHNO
Nació en Manchuria China, en
1912 y se graduó en la
escuela técnica de Nagoya.
Empezó a trabajar en Toyota
en 1932, en las décadas de
los 40´s y principios de los
50´s fungió como gerente de
ensamble.

6. SHINGEO SHINGO
Nació en la ciudad de Saga
Japon en 1909. estudió en la
escuela técnica de Saga.
Inicialmente trabajó en Taipei
Railway Company y en 1943
trabajó para la planta de
manufacturación Amano , en
Yokohama.

7. CONCEPTOS CLAVE
 JUST IN TIME.
 AUTOCONTROL. “JIDOKA.”
 FLEXIBILIDAD EN EL TRABAJO.
“SHOJINKA”.
 IDEAS INNOVADORAS. “SOIFUKU”
 KAIZEN
 LOS CINCO ¿POR QUÉ?
 LAS 5´s
 SISTEMA KANBAN

8. JUST IN TIME
 Con esta palabra se expresa la idea
de producir mas unidades
necesarias en la cantidad y tiempo
precisos.
 La fabrica tradicional está distribuida
por departamentos especializados:
estampado, troquelado, corte de
metales, entre otros

9. En función de las ideas y
filosofía del Just in time, se
han adoptado enfoques
celulares denominados
”tecnologías de grupo”. Todos
los equipos que se necesitan
para fabricar determinada
parte o pieza para montaje se
reúnen por los general en
forma de “U”

10. OBJETIVOS DEL JIT
Atacar los problemas
fundamentales.
Eliminar despilfarros.
Buscar la simplicidad.
Diseñar sistemas para
identificación de problemas.

11. MUDA= ELIMINACIÓN DEL
DESPERDICIO.
MUDA: implica a todas
aquellas actividades que
no añaden valor
económico al producto.

12. Existen 7 tipos de pérdidas:
 1. Sobreproducción.
 2. Esperas.
 3. Transportes o movimientos
innecesarios.
 4. Procesar incorrectamente
 5. Exceso de inventario.
 6. Movimientos innecesarios.
 7. Defectos.

13. AUTOCONTROL. “JIDOKA”
Detección autónoma de
anormalidades en un proceso.
Se orienta a instrumentar
mecanismos capaces de evitar
el trabajo defectuoso de la
máquina o de la línea de
fabricación en la producción en
serie.

14. FLEXIBILIDAD EN EL
TRABAJO. “SHOJINKA”
TOYOTA fabrica una variedad
de automóviles con
numerosas especificaciones
diferentes. Cada tipo de
coche se encuentra siempre
sujeto a las fluctuaciones de
la demanda.

15. Por tanto, SHOJINKA equivale
a incrementar la productividad
mediante ajuste y
reprogramación de los
recursos humano. Para ello
aparecen, como requisitos
previos, los tres factores
siguientes:

16.  1. Diseño apropiado de la
distribución en planta de las
máquinas.
2. Personal versátil y bien
entrenado.
3. Evaluación continua y
revisión periódica de la ruta
estándar de operaciones.

17. IDEAS INNOVADORAS.
“SOIFUKU”
 Este concepto se refiere a recoger
y aprovechar las ideas y
sugerencias creativas e
innovadoras de todos los
empleados de la organización
sobre cualquier aspecto de la
misma con el objetivo de producir
mejoras diversas y consolidar la
lealtad de los empleados.

18. En TOYOTA el orden de
sugerencias durante el
año 1980 fue de 860 000
aceptándose el 94% de
las mismas. Participaron
cerca de 49 000
trabajadores.

19. KAIZEN
Termino que surgió en Japon
y significa: “mejora continua”.
Ha sido el fundamento de las
empresas japonesas para
lograr la calidad total.
Consiste en definir con
claridad las
responsabilidades.

20. OBJETIVO
 Optimizar los sistemas de costos,
calidad y entrega.
 Un programa de KAIZEN se orienta a
tres niveles:
a) administración.
b) Instalaciones.
c) Personal.

21. KAIZEN parte de una
sombrilla que implica
múltiples herramientas y
métodos de calidad total,
tales como:

22. 1. orientación al cliente.
2. robótica y
automatización.
3. sistemas de
sugerencias.
4. mantenimiento
productivo total.

23. LOS CINCO ¿POR QUÉ?
 Método para buscar las causas más
profundas y sistemáticas de un
problema y luego encontrar las
correspondientes contramedidas con
mas profundidad.
 Taiichi Ohno ponía énfasis en que la
verdadera solución del problema
requiere identificar las causas raíces en
lugar de la fuente.

24. LAS 5´s
SEIRI: SELECCIONAR.
SEITON: ORDEN.
SEISO: LIMPIEZA.
SEIKETSU: ESTANDARIZAR.
SHITSUKE: DISCIPLINA.

25. SISTEMA KANBAN
 Es un sistema de información
que controla de modo armónico
la fabricación de los productos
necesarios en la cantidad y el
tiempo necesario en cada uno de
los procesos que tienen lugar en
el interior de la fabrica como
entre proveedores.

26. ¿Qué es un Kanban?
Es una herramienta para
conseguir la producción
“JUST IN TIME”. Se utilizan
dos tipos:
Kanban de transporte.
Kanban de producción

27. KANBAN DE
TRANSPORTE
Especifica el tipo y cantidad de producto
a retirar por el proceso posterior.
KANBAN DE
PRODUCCIÓN.
Indica el tipo y cantidad a fabricar por el
proceso anterior denominándose con
frecuencia Kanban de proceso

28. Como el sistema TOYOTA de
producción lleva consigo una
fabricación en lotes de
tamaño pequeño resultan,
resultan necesarios el
transporte frecuente y la
entrega diaria, por lo que el
KANBAN debe ser especifico
en el plazo de entrega

29. REGLAS DEL KANBAN
REGLA 1.
• El proceso posterior recogerá del
anterior los productos necesarios en
las cantidades precisas del lugar y
momento oportuno.

30. REGLA 2.
 El proceso precedente deberá fabricar
sus productos en las cantidades
recogidas por el proceso siguiente.
REGLA 3.
 Los productos defectuosos nunca deben
pasar al proceso siguiente.

31. REGLA 4.
 El número de KANBAN debe minimizarse.
REGLA 5.
 El KANBAN habrá de utilizarse para lograr
la adaptación a pequeñas fluctuaciones de
la demanda