El sistema de producción Toyota se desarrolló en Japón después de la Segunda Guerra Mundial para mejorar la productividad y reducir costos. Se basa en la innovación en la gestión del trabajo y el control interno. El fundador de Toyota preguntó qué pasaría si una empresa tuviera cero defectos y sus empleados adoptaran ese objetivo, lo que llevó al desarrollo del sistema Toyota de producción, enfocado en eliminar desperdicios y mejorar la eficiencia.

2.  El sistema de producción Toyota fue aplicado en
Japón durante el largo período de crecimiento que
sucedió a la II Guerra Mundial y allí alcanzaría su
auge en la década de los años sesenta.
 El sistema Toyota se basa esencialmente en
dos grandes pilares: la innovación en la gestión del
trabajo en los talleres y en los mecanismos de
control interno de la empresa.

3.  Dos preguntas fundamentales las hizo el
fundador de Toyota, Kiichiro Toyoda
 ¿Qué pasaría si un fabricante decidiera que sus
productos tuvieran cero defectos?
 ¿Qué pasaría si sus empleados adoptaran, como
superación personal, el objetivo de la fabricación
cero defectos?
 Una respuesta: el Sistema de Producción
Toyota
 En 1950, Eiji Toyoda y Taiichi Ohno hicieron
realidad esta filosofía. Estudiaron los métodos
de producción en masa, idearon formas de
mejorarlos y crearon el Sistema de Producción
Toyota, que ha sido motivo de estudio en
universidades y círculos empresariales.

4.  Su propósito primordial es el mejoramiento
de la productividad y la reducción de los
costos siguiendo los pasos del sistema de
Taylor de administración científica y de la
línea de ensamble en masa de Ford.
 El concepto es mucho mas amplio que se
dirige no solo a los costos de manufactura
sino también a los costos de ventas y
administrativos y de capital.
 Toyota pensó que seria peligroso adoptar a
ciegas el sistema de producción de Ford, que
funcionaba bien en tiempo de alto
crecimiento.
 En tiempos de menor crecimiento, se volvió
mas importante prestar mas atención a la
eliminación de desperdicio, la disminución de
costos y el incremento de la eficiencia

5.  El SPT señala siete tipos de desperdicios:
1. Sobreproducción
2. Esperas para el siguiente proceso
3. Transporte innecesario
4. Sobre procesamiento
5. Inventario excesivo
6. Movimientos innecesarios
7. Productos defectuosos

6.  Otros elementos clave del SPT incluyen:
1. Eliminación de sobre producción, incluyendo el
inventario y la inversion del capital excesivo
2. Técnicas de control de calidad y cantidad
3. Producción «Justo a tiempo» con su control de
defectos autónomo, como nunca dejar que una
pieza defectuosa interrumpa un subproceso
subsecuente
4. El sistema Kanban, o de tarjetas de información
del producto que va con el producto durante todo
el ciclo de producción, para mantener el JIT
5. La fuerza de trabajo flexible, con un numero
variable de trabajadores según los cambios de
demanda
6. Kaizen o actividades de mejora continua
7. El respeto por los trabajadores y los sistemas de
sugerencias de los empleados que promueven el
pensamiento creativo

7.  Un componente necesario de JIT es el cambio
de herramienta en un minuto .
 El sistema SMED (Single Minute Exchange of
Die), se compone de una serie de técnicas
desarrolladas por Sigeo Shingo, para los
cambios en la maquinaria de producción en
menos de 10 minutos