Shigeo Shingo fue un ingeniero industrial japonés que desarrolló varias técnicas de manufactura como el Sistema Just in Time y el Cambio Rápido de Instrumento. Nació en 1909 en Japón y estudió en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros donde descubrió el trabajo de Frederick Taylor. A lo largo de su carrera introdujo mejoras en los procesos de ensamblaje y calidad que llevaron a cero defectos en las líneas de producción.

1. FILOSOFIA SHIGEO SHINGO
(1909-1990)
Susana Patricia Lara Torres 291799
Melissa González Tarango 291738
Luis Carlos López Arzaga 282167

2. Nació en Saga, Japón, el 8 de enero de 1909.
Estudió en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros, en Saga,
donde descubrió el trabajo de Frederick Taylor, fundador del
movimiento conocido como "Organización Científica del Trabajo".
Bibliografía
Ingeniero industrial japonés que se distinguió por ser uno de los líderes
en prácticas de manufactura en el Sistema de Producción de Toyota.

3. Shingo estudió y aplicó el Control Estadístico
de la Calidad.
Década
de los 40
1961
1977
Comenzó a introducir instrumentos mecánicos
sencillos en los procesos de ensamblaje
Se consiguió un mes entero sin defectos en
una línea de ensamblaje con 23 operarios.

4. Entre las aportaciones de Shingo
podemos encontrar:
 Invento el Sistema Just in Time con Taichi
 El sistema maestro de la empresa Toyota con Ohno.
 Sistema de manufactura esbelta.
 Cambio rápido de instrumento ( SMED)

5. Desperdicio:
cualquier elemento que consume tiempo y recursos, pero que no agrega
valor al servicio.
Su filosofía:
Una de las principales barreras para optimizar la producción es la existencia de
problemas de calidad

6. Sistema Just In Time con
Taichi
 Cero Inventarios en Progreso
 Conjunto de sistemas para llegar a un nivel de
producción que nos permita cumplir el “justo a
tiempo”.
●Cero defectos
●Cero desperdicios
●Sistema confiable
●Más espacio en las
fabricas

7. Ventajas del Sistema JIT
 Los defectos de la producción se reducen al 0% porque al
momento que se presenta uno, la producción se detiene,
hasta eliminar sus causas.
 Al hacer esta reducción de cero defectos, se reducen también
los desperdicios y otros materiales consumibles quedan
también en ceros.
 El espacio de las fabricas se ve beneficiado al no
almacenarse productos defectuosos ni material desviado.
 Es un sistema confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo
ya que trabaja sin errores.

8. Sí, el objetivo de partida de los sistemas JIT, se traduce en la
eliminación del despilfarro; es decir, en la búsqueda de problemas
y en el análisis de soluciones para la supresión de actividades
innecesarias y sus consecuencias, como son:
 Sobreproducción (fabricar más productos de los requeridos)
 Operaciones innecesarias (que se tratan de eliminar
mediante nuevos diseños de productos o procesos)
 Desplazamientos (de personal y de material)
 Inventarios, averías, tiempos de espera, etcétera.

9. Metodologías
 Líneas de fabricación
en forma de u:
fabricación celular
En su intento de
simplificar la fábrica, el
enfoque JIT propone
organizarla de modo
que se simplifiquen los
flujos de material.

10. Sistemas de
información PULL
 Los sistemas tradicionales de
producción se caracterizan por
la utilización de sistemas de
producción tipo push (o de
empuje). Esta forma de
producción genera, a partir de
pedidos en firme y previsiones,
las órdenes de
aprovisionamiento y
producción, que se controlan
mediante un sistema de
información centralizado.

12. Sistema de Manufactura
Esbelta
 Son varias herramientas que ayudaran a eliminar las
operaciones que no agregan valor al producto, servicio y a
procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y
eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y
mejorar las operaciones , basándose siempre en el respeto al
trabajador.
 Nace en Japón
 Concebidas por los gurús del sistema de producción Toyota
William Edwrd Deming, Taiuchi Ohno, Shigo Shingo, Eijy
Toyoda entre algunos otros.

13. Filosofía de excelencia de
manufactura, basada en:
 La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
 El respeto por el trabajador: Kaizen
 La mejora consistente de Productividad y Calidad

14. Los 5 Principios del
Pensamiento Esbelto
 1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente:
 La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio.
 2. Identifica tu corriente de Valor:
 Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son
eliminados inmediatamente.

15.  3. Crea Flujo:
 Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la
materia prima hasta el consumidor
 4. Produzca el “Jale” del Cliente:
 Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por ordenes de los clientes en vez de producir
basado en pronósticos de ventas a largo plazo
 5. Persiga la perfección:
 Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que
están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible.

16. Cambio Rápido de Instrumento
(SMED)
 Acrónimo de Single-Minute Exchange of Die
 Cualquier camino de maquina o iniciación de proceso debe
durar no mas de 10 minutos.
 El cambio de herramientas se considera desde la fabricación
de la ultima pieza valida de una serie hasta la obtención de
la primera pieza correcta de la serie siguiente.

17. Se distinguen dos tipos de
ajustes;
Ajustes /
tiempos internos
Ajustes / tiempos
externos
Corresponde a
operaciones que se
realizan a máquina
parada, fuera de las
horas de producción
(conocidos por las siglas
en inglés IED).
Corresponde a
operaciones que se
realizan (o pueden
realizarse) con la máquina
en marcha, o sea durante
el periodo de producción
(conocidos por las siglas
en inglés OED).

19.  Etapa preliminar: Creación de un equipo multidisciplinar de mejora, haciendo intervenir dentro de lo
posible, a todos los departamentos implicados
 1ª Etapa: No están diferenciadas las preparaciones interna (trabajos realizados mientras la máquina
está detenida) y externa (trabajos que pueden hacerse mientras la máquina está en funcionamiento).
 2ª Etapa: Separación de la preparación interna y externa.
 3ª Etapa: Convertir la preparación interna en externa.
 4ª Etapa: Perfeccionar todos los aspectos de la operación de preparación.

21. es un dispositivo diseñado cuidadosamente con el fin de evitar
errores en la operación de un sistema.
De esta manera, se previenen accidentes de cualquier tipo.
Estos dispositivos fueron introducidos en Toyota en la década de
1960, dentro de lo que se conoce como Sistema de Producción
Toyota.
P O K A – Y O K E

23. Puntos descritos por Shingo en la
aplicación del Poka-Yoke
1. Control en el origen, cerca de la fuente del problema.
2. Establecer mecanismos de control que ataquen diferentes problemas de tal manera que el operador sepa con certeza qué
problemas debe elimina y como hacerlo con una perturbación minina al sistema de operación.
3. Aplicar un enfoque paso a paso con avance cortos simplificando los sistemas de control sin perder de vista la factibilidad
económica.
4. No debe retardarse la aplicación de mejores a causa de un exceso de estudios aunque el objetivo principal de casi todos
los fabricantes es la coincidencia entre los parámetros de diseño y los de producción.

24.  Afirmaba Shingo que la causa de los errores estaba en los
trabajadores y los defectos en las piezas fabricadas se
producían por no corregir aquellos. Consecuente con tal
premisa cabían dos posibilidades u objetivos a lograr con el
poka-yoke:
Imposibilitar de algún modo el error humano

25. Conclusiones
El trabajo en equipo y la buena organización, pueden tener
buenos beneficios para cualquier empresa interesada en
satisfacer primeramente las necesidades del cliente.
Evitando los productos tardados, mal elaborados, mala eficiencia
de los trabajadores y jefes… Ya que todo eso se ve reflejado en el
producto que se va a entregar y vender. Hacer las cosas bien
desde la primera vez es una pieza clave para la elaboración de
nuevos proyectos.