TOYOTA TPS JIT MCM.pptx

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PILARES DEL SISTEMA MUDA
HISTORIA
JUST IN TIME
TOYOTA Y
EL MEDIO AMBIENTE
VENTAJAS DEL SISTEMA KANBAN

2
Taiichi Ohno fue un ingeniero japonés que diseño el sistema de
producción Toyota
Nació en Dalian, ciudad que hoy pertenece a China, en 1912.
En 1932, después de graduarse como ingeniero mecánico, comenzó
a trabajar en la fábrica de telares de la familia Toyoda.
En 1943 (Segunda guerra mundial) lo transfirieron a la Toyota
Motor Company para reiniciar las actividades de fabricación de
camiones y automóviles, donde se desempeñó en distintos puestos
hasta alcanzar el de mayor responsabilidad en la compañía, en 1975,
pasó a ocupar el puesto de vicepresidente.
Taiichi Ohno entiende el proceso de producción como un flujo
visto desde el final, en el cual las actividades finales de montaje
van “tirando” de los materiales que requieren de los procesos
anteriores. En este sistema de producción es muy importante
establecer un sistema de comunicación preciso sobre los materiales
y las cantidades necesarias en cada punto de la fábrica. Para esto,
Ohno inventó un sistema sencillo y barato de señales llamado
Kanban (tarjeta en japonés) basado en tarjetas en las que se
apunta el material y la cantidad que se solicita de manera continua
al almacén.
Taiichi
Ohno

3
v
Producir lo necesario, en el momento justo, con la mejor
calidad y a un precio competitivo.
 Justo a tiempo: Ningún componente de un auto se
fabrica antes de que sea estrictamente necesario. Toyota
evita la acumulación de inventarios innecesarios que producen
pérdidas.
 Jidoka (Autocontrol): Alude a la automatización con un
toque humano que combina la colocación de las máquinas en el
orden en que se usan y la capacitación de los asociados para
manejarlas, lo que permite que la producción fluya en forma
continua.
 Kaizen (kai: volver a hacer algo /zen: mejora) Es un concepto
basado en la idea de que todo es mejorable. Siempre. Al estar en
manos de los asociados, la mejora continua se convierte en una
fuerza motriz que impulsa la calidad en Toyota.
 5s:TPS está presente en cada aspecto de trabajo y respeto todos
los miembros de trabajo se les solicita a llevar un papel activo en
mantener el entorno de trabajo limpio empleando las cinco S´s:
@Sifting (orden). @ Sorting (clasificación), @ Sweeping (limpieza),
@ Spic y span (normalización), @ Sustain (mantener disciplina),
En un entorno limpio y ordenado beneficia a todo el proceso
de producción

4
v
Fabricar
o abastecer
lo necesario
en el momento
necesario y
en la cantidad
necesaria
Parar – Llamar –
Esperar
No transferir
Defectos al
proceso
siguiente
Trabajo estandarizado: Es la forma más segura, ordenada y eficiente de producir que se ha definido hasta el momento,
Nos permite detectar e implementar la mejora continua )= KAIZEN),
Seri (Clasificar) – Seiton (Ordenar) – Seiso (Limpiar) Seiketsu (Mantener) – Shitsuke (Disciplina)

9
Disponer todos
los elementos
innecesarios
Ordenar todos
los elementos
necesarios
Limpiar mi lugar
de trabajo y
todos los
elementos
Aplicar las 3S
siempre y
controlar
Entender la
importancia de las
4s y cumplirlas
espontáneamente

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Denominación Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la
empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entorno
de trabajo por parte de todos. En Ingles se ha dado en llamar “housekeeping” que traducido
es “ser amos de casa también en el trabajo”.
En
Español
En Japonés Concepto Objetivo Particular
Clasificación y
descarte
整理,
Seiri
Separar innecesarios
Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil. Clasificar.
Separar claramente las cosas necesarias de las innecesarias y
abandonar estas últimas.
Orden
Organización
整頓,
Seiton
Situar
necesarios
Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz. Disponer
ordenadamente e identificar las cosas. Un lugar para cada cosa
y cada cosa en su lugar.
Limpieza
清掃,
Seisō
Suprimir
suciedad
Mejorar el nivel de limpieza de los lugares. Limpiar a fondo y
mantener el orden y la limpieza. Mantenimiento preventivo.
Normalización
Higiene y
visualización
清潔,
Seiketsu
Señalizar anomalías
Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden. Estandarizar
de forma que se mantengan las tres primeras S’s. La imagen de
la empresa también se refleja en las personas.
Mantener la
disciplina y
compromiso
躾,
Shitsuke
Seguir
mejorando
Fomentar los esfuerzos en este sentido. Hacer que los
trabajadores adquieran la costumbre de ajustarse siempre a
las reglas. Aplicarla con naturalidad.

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Menor costo
El sistema permite competir con productos de bajo costo al
fabricarlos con formas de producción y distribución altamente
productivas e invertir en equipos especializados en la fabricación
en masa.
Mayor calidad
Con el diseño de productos fiables y fabricando artículos sin defectos
se logra la asociación entre marca y calidad soñada por cualquier
empresa.
Mejor servicio Mayor flexibilidad
Otro de los beneficios de TPS es la posibilidad de modificar los
productos o los volúmenes de producción cuando existan variaciones
de la demanda, cambios en el mercado o innovaciones tecnológicas.
El sistema de producción Toyota permite la entrega exitosa de
los productos tanto en cantidad como en fecha y precio.
Además, facilita la calidad en la asistencia post-venta.
Más innovación
La mejora de todos los procesos facilita el desarrollo de nuevos
productos, la investigación y creación de innovadoras
tecnologías de producción y la implementación de mejores
sistemas de gestión. Todo en beneficio del cliente final.

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Con respecto al medio ambiente, TPS está más que dispuesto a
adherirse a los estándares del gobierno con la preocupación
ambiental, Toyota y nuestros clientes, están certificadas con ISO
14001 y cuenta con las ultimas tecnológicas para fabricar
productos que tengan el mínimo impacto sobre el medio
ambiente dentro del sistema de producción Toyota, la seguridad
es también una importancia primordial la mayoría de los lugares
de fabricación Toyota están certificados con OHSAS 18001 o
están en la búsqueda de estarlo así todos los miembros del
equipo trabajan con los estándares correspondientes en un
entorno seguro y saludable.
TPS crea un sistema seguro y responsable produciendo seguridad
de los productos beneficiando clientes y conductores, los
productos más seguros mejoran la productividad lo cual crean
bajos precios para los clientes.
Noticia:
https://www.interempresas.net/Sector-Automocion/Articulos/265431-Toyota-Industries-Corporation-entre-las-comprometidas-
contra-el-cambio-climatico.html

21
v
En pocas palabras:
Takt Time es el tiempo
de ciclo de proceso de la
fabricación de una pieza,
(igualar tiempo producción
con demanda),
Mientras que el Lead
Time es el tiempo desde
que entra la orden de
compra, hasta que se
paga la factura del
producto o servicio
Fuente: Ingeniería para todos:
https://www.facebook.com/ingenieriaparatodosmx/photos/a.721195938067714/756708061183168/?type=3&eid=ARD6KH7h_NLHu8z_4vyFxKa8iDMyTuFkV7vkzESTej
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v
ELIMINACION DE DESPERDICIOS
RESPETO POR LAS PERSONAS
PRODUCCION CON METODO DE
ARRASTRE (PULL, jalar)
DESPERDICIO CONCEPTO:
“ CUALQUIER COSA QUE NO SEA
LA CANTIDAD MINIMA NECESARIA
DE EQUIPO, MATERIALES,
COMPONENTES, ESPACIO Y
TIEMPO DEL TRABAJADOR, QUE
SEAN ABSOLUTAMENTE
ESENCIALES PARA AÑADIR VALOR
AL PRODUCTO”

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Desperdicio: “Todo lo que sobrepasa la cantidad mínima de equipo, materiales, piezas y
trabajadores (tiempo de trabajo) que sean absolutamente esenciales para la producción”
 Desperdicio de sobreproducción, al no trabajar sobre pedidos reales, la “demanda”
 Desperdicio del tiempo de espera (Bloqueo o detención de la producción)
 Desperdicio de transporte (Llevar los palets de productos semi-acabados en un almacén y volver a traerlos al
cabo de un tiempo para terminar su elaboración) Se refiere al movimiento de material o información
(documento) de un almacén a un proceso, de un proceso a otro o dentro del mismo proceso. El transporte
como tal no añade ningún valor al producto. En cambio requiere unos recursos (personas, equipos
espacios…)
 Desperdicio de inventario (excesivo)
 Desperdicio de procesamiento (No agregan valor)
 Desperdicio de movimiento (ineficientes) (Manipulación innecesaria)
 Desperdicio proveniente de los defectos del producto

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v
En gestión de la producción, SMED, es un
método de reducción de los desperdicios en un
sistema productivo que se basa en asegurar un
tiempo de cambio de herramienta de un solo
dígito de minutos.
El objetivo general del taller/reunión SMED es:
Reducir el tiempo de cambio, El tamaño de los
lotes y las existencias, con el fin de ir mejorando
así nuestra productividad.
En la reunión de mejoras o taller, participan
operarios de máquina, mandos intermedios,
personal de calidad, mantenimiento, ingeniería,
etc.

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v
 JIDOKA: AUTOCONTROL, Inversión en maquinaria que complemente la inteligencia humana, evitar
automatización completa, diseñar calidad en el proceso  mantener la primacía de las decisiones
humanas sobre las máquinas. Detener la producción para corregir defectos.
 KAIZEN: MEJORA CONTINUA, eliminar desperdicio en sus siete categorías. No derrochar energía o
esfuerzos.
 SOIFUKU: PENSAMIENTO CREATIVO O IDEAS INNOVADORAS
 NINBEN-NO-ARU JIDOKA: AUTOMATIZACION CON MENTE HUMANA
 YO-I-DON: PRODUCCION EQUILIBRADA, SINCRONIZACION, “PREPARADOS, LISTOS, YA”
 SHOJINKA: FLEXIBILIDAD EN EL TRABAJO, ADAPTACION A LA DEMANDA MEDIANTE
FLEXIBILIDAD.
 HEIJUNKA: Distribuir el volumen de producción para que se ajuste a la demanda del detallista 
suavizado de producción, reducción de lotes. Conectar toda la cadena desde proveedores hasta
clientes. Acercarse al ritmo del takt time.
 KANBAN: “tarjetas” que indican ordenes de producción y transporte  reducción stocks, evidenciar
los problemas
 ANDON: Controles visuales. Evidenciar los problemas cuando ocurren, luces y sonidos, cuerda o
botón andon accesible a todos  motivación para resolver los problemas sobre la marcha.
 POKA-YOKE: Dispositivos baratos y fiables, pensados para prevenir fallas.
 GENCHI GENBUTSU: “vaya y véalo usted mismo” Ver el problema y planear solución conjunta.

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Expresa la idea de producir las unidades necesarias en
la cantidad y en el tiempo precisos,
Lo cual significa por ejemplo que, en el proceso de montaje
de piezas para la fabricación de un automóvil, los tipos
necesarios de elementos a ensamblar llegarán a la cadena
de montaje, como resultado de procesos anteriores, en el
tiempo y en la cantidad adecuados.
Si esto se consigue en el conjunto de la empresa, se
eliminarán totalmente las existencias innecesarias, no
requiriéndose almacenes excesivos, reduciéndose además
los costos de transporte y mejorando el ratio de rotación
del capital.

27
v
Se logra gracias al sistema Kanban
Un Kanban es una ficha introducida en una funda
rectangular de plástico. Se utilizan comúnmente dos
tipos: Kanban de transporte y Kanban de producción.
 Kanban de transporte: El encargado de los transportes a la
cadena de montaje se dirige a la línea de máquinas para recoger,
con su Kanban de transporte los elementos necesarios; toma del
almacén tantas cajas de piezas o elementos como indique su
Kanban de transporte despegando de ellas las órdenes de
producción que llevaban adheridas y transportándolas hasta la
cadena de montaje.
 Kanban de Producción: Las ordenes Kanban de producción que
quedan en el almacén señalan el número de unidades recogidas,
suministrando esta información a la línea de máquinas, que
fabricará nuevas piezas o elementos, en las mismas cantidades
señaladas.

28
v
Nivelado de la producción
Reducción del tiempo de preparación
Distribución en planta de la maquinaria
Estandarización de tareas
Mejora de métodos
Autocontrol
 Kanban urgente (escasez de una pieza o elemento)
 Kanban de emergencia (requerimiento de materiales o elementos para
hacer frente a unidades defectuosas)
 Kanban orden de trabajo (fabricación especifica)
 Kanban único o túnel (dos o más procesos estrechamente vinculados)
 Kanban común (distancias cortas entre dos procesos)
 Carretilla utilizada como Kanban
 Etiquetas como Kanban (transporte de piezas a la línea de montaje)

30
v
1.El proceso posterior recogerá del anterior los productos
necesarios en las cantidades precisas del lugar y momento
oportuno.
2.El proceso precedente deberá fabricar sus productos en las
cantidades recogidas por el proceso siguiente.
3.Los productos defectuosos nunca pasan al proceso siguiente
4.El numero de Kanban debe minimizarse.
5.El Kanban habrá de utilizarse para lograr la adaptación a
pequeñas fluctuaciones de la demanda. (Ajuste de la
producción mediante Kanban)
Recomendamos ver el siguiente video:
https://drive.google.com/file/d/19roLtZqYpYygH4IsvAB5NTWMHNl8SR7H/view?usp=sharing

31
v
Ajuste de la Producción
Suponemos que un proceso de fabricación de motores debe producir 100
motores al día y que el proceso siguiente retira, mediante Kanban de
transporte, 20 lotes diarios de 5 motores cada uno, lo que corresponde
exactamente a los 100 motores producidos diariamente.
Siguiendo un plan de producción como éste, si resultara necesario
disminuir un 10% todos los procesos mediante un ajuste del programa de
fabricación, el proceso final, en este ejemplo, retirará pedidos de motores
18 veces al día.
Nivelado de la producción
El nivelado de la producción, minimiza las variaciones en la cantidad de
cada elemento en cada uno de los subconjuntos ensamblados, de modo
que cada pieza pueda montarse a ritmo constante o en cantidades fijas por
hora.
Diseño de procesos
la disposición de las máquinas deberá modificarse, adaptándose al flujo
nivelado de producción. En consecuencia, cada trabajador manejaría tres
tipos de máquinas, por ejemplo, un trabajador podría manejar a la vez un
torno, una fresadora y una taladradora. El sistema se denomina
multripoceso.

32
v
Caso de aplicación en la industria
alimenticia (Fast Food)
Caso de aplicación en la industria del
retail: supermercados
Caso de aplicación en la industria textil

33
v
 En la Argentina, esta filosofía se aplica principalmente en
subsidiarias de empresas
 multinacionales como: Harley Davidson, Xerox, Hewlett Pachard,
Ford Motors, John, Deere, General Motors, Toyota, General Electric, y
Eastman Kodak, entre muchas otras.
 Por un lado, en nuestro país esta filosofía enfrentó fuertes
resistencias. Esto se debe a que nos enseñaron que hay costos
fijos cada vez que se pone en marcha un lote de producción y
que, por lo tanto, se debían producir lotes grandes para poder
prorratear esos costos en una gran cantidad de productos
fabricados, con lo cual estos quedaban en el stock hasta el
momento de su uso. Estas viejas teorías de mediados del siglo
pasado se basaban en una demanda constante en el tiempo,
pensada para una sociedad con grandes carencias debido a la guerra
reciente y abastecida por industrias con poca variedad de productos.
En la actualidad, eso ha cambiado y seguirá cambiando a un paso
vertiginoso, de manera que se entregarán volúmenes más pequeños
por cada diseño de producto. Así pues, creemos que el JIT puede
funcionar en la Argentina.

34
v
El mayor inconveniente de este sistema de logística es su
elevada complejidad.
La gerencia de la empresa debe repensar todo el flujo de
trabajo completo de la empresa, desde la compra de materias
primas hasta la distribución del producto, pasando por su
producción y gestión de la calidad de los productos.
Además, el JIT requiere que exista una relación muy
cercana con muy pocos proveedores que, además, tienen
que estar físicamente muy cercanos a nuestra empresa,
dado que es necesario que exista una respuesta muy rápida
y flexible a la demanda del cliente. Todo esto se resume en
un poder de negociación muy grande para que nuestro
proveedor se integre dentro de nuestra cadena de suministro
bajo el sistema JIT.
En el momento en el que la empresa proveedora deje de
atender un producto, la pyme no podrá satisfacer las
necesidades del cliente y el sistema se vendrá abajo.

36
Uno de los principales objetivos del TPS
es reducir o eliminar todo MUDA así el
tiempo y producción son manejados con
máxima eficiencia en una manera que no
exagera una fuerza de trabajo o una
maquina, en consecuencia todos los
trabajadores se pueden concentrar en sus
tareas y entregar un producto de mejor
calidad.
Factor que NO agrega valor al proceso (RRHH,MAQUINAS,METODOS,ETC)
7 TIPOS:
1)SOBREPRODUCCION
2)TIEMPO DE ESPERA
3)TRANSPORTE
4)INVENTARIO
5)SOBREPROCESAMIENTO
6)MOVIMIENTOS
7)DEFECTOS

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LO QUE ES
 FILOSOFIA DE DIRECCION
 SISTEMA DE ARRASTRE
LO QUE HACE
 ATACA LOS DESPERDICIOS
 INDICA PROBLEMAS Y CUELLOS DE BOTELLA
 LOGRA UNA PRODUCCION ESTABILIZADA
LO QUE SUPONE
 ENTORNO ESTABLE
LO QUE REQUIERE
 PARTICIPACION DE LOS EMPLEADOS
 CONCEPTOS BASICOS DE INGENIERIA INDUSTRIAL
 MEJORA CONTINUA
 CONTROL DE LA CALIDAD TOTAL
 LOTES PEQUEÑOS
EMPLEADOS
 Pacientemente
seleccionados y se
invierte en educarlos y
entrenarlos en forma
personalizada.
 Trabajador entrenado
para agregar valor y
mejorar los procesos.
 Se otorga poder a los
empleados para tomar
decisiones, dando
máxima
responsabilidad.
 Empleados
Polivalentes

40
Richard
Schonberger
Nacido 7 de Julio de 1937 en
Dakota del norte, USA.
Ingeniero industrial y doctor en
filosofía.
La mayor parte de su carrera
laboral la desempeño como
ingeniero en las fuerzas armadas.
Creador del termino “manufactura
de clase mundial” en 1986.
Gran impulsor de técnicas de
producción JIT en USA.
La manufactura de clase
mundial; se fundamenta en la
excelencia como forma de vida,
hacer las cosas bien desde el
principio. Es un conjunto de
conceptos y técnicas para la
gestión de procesos operativos
de una empresa.

41
Según R. Schonberger para lograr el status de clase mundial, las empresas u
organizaciones deben cambiar los procedimientos y conceptos.
No solo supone un mejoramiento de calidad de productos sino que
conduce a transformar las relaciones entre empleados, proveedores,
distribuidores, productores y clientes.

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• Cero defectos
• Involucrar al empleado
• Benchmarking
• Constituye una medición visible para la organización.
Administración de calidad total (TQM)
• Cero inventarios y reducción de desperdicios
• Logística
• Potencial del empleado
• El objetivo es añadir valor, no costos.
Producción justo a tiempo (JIT)
• Cero errores
• Eliminar perdidas en producción debidas al estado de los equipos. Mantener los equipos
para producir su capacidad máxima los productos de la calidad esperada sin paradas no
programadas.
Mantenimiento productivo total (MPT)
• Se centra en la gerencia mixta capaz de brindar los recursos necesarios para una mejora
continua.
• Involucrar a los empleados que trabajan como dependientes, en los procesos de toma de
decisión y resolución de problemas. Mejorar no solo supone una modernización de
equipos sino aprovechar al máximo los RRHH
Procesos de mejoramiento continuo (PMC)

43
 Liderazgo en calidad
 Orientadas al cliente
 Indicadores de performance KPI (A)
 Planificación estratégica mediano y largo plazo
 Desarrollo y capacitación de empleados
 Valor por el factor humano
 Administradas por políticas
 Personal polivalente
 Alianza con proveedores
 Proceso basado en demanda y no en capacidad
 Flexibilidad en la producción
 Énfasis en procesos estandarizados simples
 Conservación excelente de activos
 Gerencia mixta
 Mejora continua
 Relaciones más productivas
 Aprovechamiento máximo de recursos
 Sensibles a la competencia
 Pionera en diseño de nuevos productos
 Mejoramiento continuo de las plantas
 Colaboradores bien preparados
1. Reducir tiempos de entrega (Lead times)
2. Reducir costos de operación
3. Reducir tiempo de lanzamiento de
productos al mercado
4. Exceder las expectativas del cliente
5. Incrementar la sub-contratación de
servicios de terceros
6. Administrar la empresa global
7. Mejorar la visibilidad de la compañía
(A) indicador clave
de desempeño o indicadores de gestión.
Los KPIs son métricas que nos ayudan a
identificar el rendimiento de una determinada
acción o estrategia

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El Gemba (O Genba) es “el
lugar donde suceden los
hechos”. Esta palabra japonesa
se utiliza para referirse al lugar
de trabajo.
El concepto principal es
involucrar a las personas y
fomentar la toma de
decisiones asistiendo
personalmente al “lugar de
los hechos”, donde suceden
las actividades laborales,
para entender claramente
que es lo que está pasando, y
definir acciones que vayan
alineadas con la situación
actual.
Fuente: ingeniería para todos

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1 - El sistema Just in time consiste en:
a) Aumentar la capacidad con el uso de capacidad externa
b) Producir lo que se necesita, cuando se lo necesita y no más
c) La estandarización de operaciones
d) Todas las anteriores

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1 - El sistema Just in time consiste en:
a) Aumentar la capacidad con el uso de capacidad externa
b) Producir lo que se necesita, cuando se lo necesita y no más,
c) La estandarización de operaciones
d) Todas las anteriores

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2 - El sistema Kanban se basa en:
a) Tarjeta o registro visible, y se orienta al método de gestión de la producción Just in time: es
un sistema de información para controlar las cantidades producidas en cada proceso.
b) Reingeniería de la cadena de producción
c) Conservar el equilibrio del sistema, la frecuencia de los aumentos de capacidad y el uso de
capacidad externa
d) Todas son correctas
e) Ninguna es correcta

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2 - El sistema Kanban se basa en:
a) Tarjeta o registro visible, y se orienta al método de gestión de la producción Just in time: es
un sistema de información para controlar las cantidades producidas en cada proceso.
b) Reingeniería de la cadena de producción
c) Conservar el equilibrio del sistema, la frecuencia de los aumentos de capacidad y el uso de
capacidad externa
d) Todas son correctas
e) Ninguna es correcta

50
3 - Indique cuales son características de La manufactura de categoría mundial:
a)Reducir el tiempo de preparación y cambio de máquinas
b)Exige que todos ayuden a administrar la empresa, es decir, que cada uno de los empleados
busquen constantemente el mejoramiento.
c)Tener más de una estación de trabajo, máquina y línea para cada producto
d)Conocer bien al cliente
e)Todas las anteriores

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3 - Indique cuales son características de La manufactura de categoría mundial:
a)Reducir el tiempo de preparación y cambio de máquinas
b)Exige que todos ayuden a administrar la empresa, es decir, que cada uno de los empleados
busquen constantemente el mejoramiento.
c)Tener más de una estación de trabajo, máquina y línea para cada producto
d)Conocer bien al cliente
e)Todas las anteriores

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4- ¿Qué propósito/s tiene el Sistema Toyota Producción?
a) Reducir los costos.
b) Ayudar al mejoramiento del ratio de rotación del capital.
c) Incrementar la productividad global de la empresa.
d) Reducir costes al eliminar totalmente el personal y las existencias innecesarias.
e) Todas las anteriores.
Fuente: Libro El Sistema de Producción de Toyota, autor: Yasuhiro Monden, capítulo 1 página 1.

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¿Qué propósito/s tiene el Sistema Toyota Producción?
a) Reducir los costos.
b) Ayudar al mejoramiento del ratio de rotación del capital.
c) Incrementar la productividad global de la empresa.
d) Reducir costes al eliminar totalmente el personal y las existencias innecesarias.
e) Todas las anteriores.
Fuente: Libro El Sistema de Producción de Toyota, autor: Yasuhiro Monden, capítulo 1 página 1.

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Para la producción Just In Time, cualquier cantidad de producción que exceda el mínimo ¿Cómo se
la considera?
a) Cualquier cantidad que exceda el mínimo requerido, se lo considera un desperdicio.
b) Cualquier cantidad que exceda el mínimo requerido, se lo considera óptimo y se lo almacena.
c) Cualquier cantidad que exceda el mínimo requerido, se lo almacena como material adicional
por si algo saliera mal.
Fuente: Libro Administración de Operaciones, producción y cadena de suministros. Autor: Chase y Jacobs, capítulo 13, página 427.

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Para la producción Just In Time, cualquier cantidad de producción que exceda el mínimo ¿Cómo se
la considera?
a) Cualquier cantidad que exceda el mínimo requerido, se lo considera un desperdicio.
b) Cualquier cantidad que exceda el mínimo requerido, se lo considera óptimo y se lo almacena.
c) Cualquier cantidad que exceda el mínimo requerido, se lo almacena como material adicional
por si algo saliera mal.
Fuente: Libro Administración de Operaciones, producción y cadena de suministros. Autor: Chase y Jacobs, capítulo 13, página 427.

56
¿Por qué se distinguen las empresas de Manufactura de categoría Mundial (MCM)?
a) Porque promueven la idea de administración total.
b) Porque promueven la idea de dominación por un grupo separado de administradores.
c) Porque promueven la administración de abajo hacia arriba.
Libro: El Sistema de Producción de Toyota, autor: Yasuhiro Monden, capítulo 13, página 53.

57
¿Por qué se distinguen las empresas de Manufactura de categoría Mundial (MCM)?
a) Porque promueven la idea de administración total.
b) Porque promueven la idea de dominación por un grupo separado de administradores.
c) Porque promueven la administración de abajo hacia arriba.
Libro: El Sistema de Producción de Toyota, autor: Yasuhiro Monden, capítulo 13, página 53.

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Denominación
En
Español
En Japonés Concepto Objetivo Particular
整理,
Seiri
整頓,
Seiton
清掃,
Seisō
清潔,
Seiketsu
躾,
Shitsuke

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