Fundación ICIL y Lean Six Sigma Institute presentaron en el SIL 2013:"LEAN LOGISTICS", un programa para la formación e implantación de procesos LEAN en almacenes, transporte y distribución.

2.  Aumentar la Satisfacción del Cliente
 Cumplir y mejorar los Niveles de
Servicio Comprometidos
 Reducir Costes
 Mejorar la Calidad
 Ser Flexible ante la demanda del
cliente
 Carga de camiones no eficiente
 Esperas largas para carga y descarga
de camiones
 No Sobrecargar de stress a las
personas
 Reducir la rotación de personas y los
niveles de absentismo…

3. Trabajar sólo en
RRHH
Invertir en equipos
Outsourcing sólo
Alianzas
Lean Six Sigma

4. LEAN = Velocidad
◦ Procesos flexibles
◦ Trabajo en equipo
◦ Procesos estables
◦ Flujo continuo
SIX SIGMA = Calidad
◦ Solución de problemas
◦ Procesos sin variación
◦ Rediseño e innovación
Mejores Niveles de servicio comprometidos
Menores costes
Menor tiempo de entrega
Mejor calidad
Mayor satisfacción de las personas

5. Reducción de Costes: Ventaja Competitiva
Pensamiento Tradicional Pensamiento LSS
Coste Coste
Margen Margen
Precio PrecioPrecio
Precio
Coste + Margen = Precio Precio (fijo) - Coste = Margen
Coste
Margen
PrecioPrecio

6. TQC
Circ. Calidad
JIT
Des. Prov.
TQM
World
Class
Reingeniería
TOC
Lean
Lean
Enter.
Six Sigma
Lean
6 Sigma
70´s 80´s 90´s 2000´s
Lean 6
Sigma
+ 30 años
experiencia
Logística
2011

7. DESCARGA PALETIZACIÓN
DESPLAZAMIENTO
ALMACENAMIENTO
UBICACIÓN DESUBICACIÓN
ALIMENTACIÓN
AL PICKINGPICKING
DESPLAZAMIENTO
ZONA DE PICKING
EMBALAJE, ETI-
QUETAJE, PESAJE
CONSOLIDACIÓN
DE DESTINOS
TRASLADO A LA
ZONA DE EXPEDICIÓN
AGRUPACIÓN
DE PEDIDOS
CARGA (POR PALETS
O CAJA A CAJA) EXPEDICIÓN
DESPLAZAMIENTO
DEL PRODUCTO

8. DESCARGARECOGIDA CLIENTE
CLASIFICACIÓN
Y ENRUTADO
CARGA
CONTROL
CARGA
ARRASTRE
TRANSPORTE A
PLATAFORMA
ENTREGA DESTINATARIOTRANSPORTE DE
REPARTO
CLASIFICACIÓN Y
ENRUTADO CAPILAR
DESCARGA

9. 9
Flujo de
Información
Flujo de
Mercancías

10. 10

11. 11
Espacio Mal
Aprovechado
Obsolescencia
Baja
Fiabilidad de
Inventarios
Diseño
Deficiente
Problemas
de
Flujo

12. 12
Llegada del
Pedido-Cliente
Filtro Financiero
Filtro de Stock
Transmisión del
Pedido al
Almacén
Preparación del
Pedido
Confirmación
del Pedido
Emisión del
Albarán
Emisión de la
Hoja de Ruta

13. 13

14. 14
Mal aprovechamiento de
la capacidad de los vehículos
Obsolescencia
Mala
planificación de
las parrillas
Gestión
inadecuada de
cargas y rutas
Flujos
fuente y
sumidero

15. 15
Horario de
parrilla de
descarga
Comunicación y
registro llegada
vehículo
Hora de atraque
en muelle de
descarga
Entrega de
documentación
Descarga
Devolución de
documentación
firmada
Hora de
desatraque del
muelle

16. ACTUAL
SALIDA
2 BOLITAS / MIN
EN PROCESO
34 BOLITASEN PROCESO
300 BOLITAS
Lean
SALIDA
2 BOLITAS / MIN

17.  Definir
◦ Administración de proyectos
◦ Gantt
 Medir
◦ Recolección de datos
◦ Histogramas, nivel sigma
◦ SIPOC
◦ Gauge R&R
 Analizar
◦ Capacidad del proceso
◦ Pruebas de hipótesis
◦ Intervalos de confianza
◦ Causa efecto
◦ FMEA
◦ Mutivari, Box plots
◦ ANOVA
 Mejorar
◦ Diseño de experimentos (DOE)
◦ Análisis de regresión
 Control
◦ Statistical Process Control (SPC)
◦ Control plan
 Estrategia
◦ Hoshin Kanri
 Estructura y mediciones
◦ Trabajo en equipo con Kaizen
◦ Cadenas de valor
◦ Administración de talento
◦ Lean Accounting
 Básicas
◦ 5S
◦ Andon
◦ Value Stream Map
 Minimizar tiempo de ciclo
◦ Trabajo celular
◦ Preparaciones rápidas
 Control de inventario y planificación
◦ Kanban
 Maximizar efectividad
◦ Mantenimiento productivo total (TPM)
 Mejorar calidad
◦ Poka Yoke, Trabajo estándar
 Solución de problemas
◦ 3 Disciplinas

18. 18
VSM
Actual vs. Futuro Takt Time Sistema Kanban
Mudas
Identificación
Mu´s!
Heijunka
Planificación

19. Logística
Compras MKT y ventas
Producción
R & D
Finanzas
ADMINISTRACIÓN DEL SERVICIO AL CLIENTE
ADMINISTRACIÓN DE LA DEMANDA
CUMPLIMIENTO DE ÓRDENES
ADMINISTRACIÓN DEL FLUJO DE MANUFACTURA
ADMINISTRACIÓN DE LA RELACIÓN CON PROVEEDORES
DESARROLLO Y COMERCIALIZACIÓN DE PRODUCTOS
RETORNOS
ADMINISTRACIÓN DE LA RELACIÓN CON EL CLIENTE
FLUJO DE INFORMACIÓN
Proveedor 1 Proveedor 2
Cliente
Cliente/
Usuario Final
Productor
FLUJO DE PRODUCCIÓN

20. 20
Proveedor Fábrica Distribuidor Detallista Cliente
Promedio 1353 668 477 395 201
Lead Time 4.5 4.06 3.5 3.2
Desv Est. 1091 397 158 69 25
Variación 81% 129234 59% 14567 33% 11092 17% 4874 12%
Inventario dias 95 22 23 12
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
0
50
100
150
200
250
300
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
0
50
100
150
200
250
300
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

21. 21
Proveedor Fábrica Distribuidor Detallista Cliente
Promedio 228 220 216 203 201
Lead Time 4.5 1.86 0.8 0.5
Desv Est. 63 57 64 27 25
Variación 28% 129234 26% 14567 29% 11092 13% 4874 12%
Inventario dias 567 66 51 24
Kanban 1310 515 224 115
Días 6.0 2.4 1.1 0.6
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
0
50
100
150
200
250
300
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
0
50
100
150
200
250
300
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

22. 22
Procesos
Entradas
Efectividad Total
De Entradas
Calidad x Entrega
Efectividad Total
De equipos
Disponibilidad x Desempeño
x Calidad
Salidas
Efectividad Total
De logística
Calidad x Entrega
Efectividad Total
De la cadena
de suministro
OPE X OEE X OLE
90% X 50% = 45%
99% X 99% = 98%
80% X 80% X 95% = 60.8% 45% X 60.8% X 98% = 26.81%

23.  Nuevos paradigmas de trabajo:
◦ Células Operativas
 25%
coste
MOD

24.  Mejor flujo de dinero
 Reducción de movimientos
 Reducción de errores
 Reducción de costes de mano de obra
 Eliminación de tareas que no agregan valor – desperdicios
 Reducción de búsquedas
 Disposición más eficiente de productos
 Información de inventarios fiable y en tiempo real
 Procesos balanceados y con mejor aprovechamiento de
recursos
 Personal multi-habilidad
24

25.  Mejora en la tecnología
 Motivación a las negociaciones y alianzas
 Determinación de figuras clave
 Optimización en el número de proveedores y proveedores de servicios
25

26.  Certificación de Personas:
◦ White Belt
◦ Yellow Belt
◦ Green Belt
◦ Black Belt
◦ Master Black Belt
 Certificación de Procesos
◦ Lean Logistics
 Lean Warehouse
 Lean Distribution
 Certificación de Empresa
◦ Sinónimo de agilidad y flexibilidad
26

27.  Las mejoras se comienzan dentro de las 4 paredes de la
organización pero trascenderán a toda la cadena de suministro
 Lean Six Sigma es una forma de pensar y actuar
 En logística el mayor valor es compartir la misma información
 Es un sistema de comunicación altamente rentable
 Todo inicia y se decide en base a la demanda real
 Todos participan de dirección a personal operativo
 Todos están preparados en los métodos y herramientas
 El análisis y la toma de decisiones es dinámico
 La información está disponible cada semana, día y hora
 Ya no medimos personas, solo procesos
27
“Ya no son los grandes los que se comen a los
grandes, sino los rápidos a los lentos”

28. “No nos atrevemos a muchas cosas
porque son difíciles, pero son
difíciles porque no nos atrevemos a
hacerlas”
Lucio Anneo Séneca (Córdoba,4 a.C.-Roma, 65)
Filósofo romano, tutor y consejero de Nerón

29. Claudia Legoff; clegoff@socconini.com
Javier Escobar; jescobar@icil.org
29

30. 30
¿ Preguntas?