Mapa de la cadena de valor vsm

1. VALUE STREAM MAPPING (VSM)
MAPEO DE LA CADENA DE VALOR
(LEAN MANUFACTURING)
Segunda Parte

2. CONTENIDO
• Objetivo
• Mapeo de flujo de valor del estado actual – Resumen
• ¿Qué es un VSM?
• Puntos a Desarrollar en un VSM
• Mapeo de flujo de información y material
• Ejemplo de VSM en ingeniería
• Ejemplo de VSM en hospital
• Definiciones importantes
• Implementación de un VSM del estado actual – Consejos Útiles
• Iconos VSM estándar
• Mapa del estado actual

3. Objetivo
1. Explicar el propósito de los mapas de flujo de valor
(VSM) del estado actual
2. Describir los pasos para implementar un mapa de
flujo de valor del estado actual
3. Comprender de qué manera los mapas de flujo de
valor del estado actual ayudan a impulsar el
desempeño en el marco de un sistema de
producción Lean

4. Mapeo de flujo de valor del estado
actual – Resumen
Uno de los primeros pasos de una transformación consiste en crear un mapa
del estado actual para determinar el foco de los esfuerzos de
transformación
• Típicamente, las preguntas que se formulan en esta etapa son:
¿Dónde están las mayores oportunidades en productividad?
¿Dónde están las mayores oportunidades en stocks?
¿Dónde están las mayores oportunidades en mejora de la calidad?
• Los resultados a obtener son dos:
• Un mapa del estado actual
• Una priorización de las áreas de foco
El grado de detalle
del mapa del estado
actual dependerá de
la situación

5. ¿Qué es un VSM del estado actual y
para qué utilizarlo?

6. ¿Qué es un VSM del estado actual y
quiénes lo hacen, cuándo hacerlo, dónde
se hace?
¿Quiénes lo
hacen?
Los líderes de cada familia de productos que deben tener
un rol determinante en el desarrollo de los mapas de su
área respectiva.
¿Cuando lo
hacen?
Antes de implementar mejoras, para permitir cuantificar
esfuerzos,
beneficios y disponer de una VISION TOTAL.
¿Dónde lo
hacen?
En el piso de trabajo, no desde la oficina, se
necesitan datos reales.

7. Puntos a Desarrollar en un VSM
1. Trabajo en Equipo y Comunicación.
2. Estudio de Tiempos y Movimientos.
3. Análisis de Tiempos de Ciclo de Operación.
4. Carga de Trabajo.
5. Balanceo de Línea.
6. Sistema de Calidad /Retrabajo

8. Puntos a Desarrollar en un VSM
7. Flujo de Proceso.
8. Diseño del área.
9. Inventarios en proceso de producción (materia
prima, material en proceso y producto terminado).
10. Determinación de Cuellos de Botella.
11. Eliminación de Desperdicios.
12. Productividad.
13. Tiempo Disponible de Maquinaria /Tiempos
disponible de Operación.

9. Mapeo de flujo de información y
material
FLUJO DE INFORMACION
FLUJO DE MATERIAL
Mapeo de flujo de información de derecha a izquierda
Mapeo de flujo de material de izquierda a derecha

10. Existen distintos tipos de VSM
VSM de la cadena de
suministro
Mapa a nivel de planta (puerta
a puerta)
VSM detallado

11. Indumentaria
Ingeniería
Solicitud de hipotecas

12. Ejemplo de VSM en ingeniería
Ejemplo de mapa de flujo de valor del estado actual para ingeniería

13. Ejemplo de VSM en hospital
Ejemplo de mapa de flujo de valor del estado actual para hospital; en
minutos

14. Definiciones importantes
Flujo de valor – suma de todas las actividades con y sin valor
agregado (VA) necesarias para convertir materias primas en
productos terminados
Actividad con valor agregado – actividad que
(1) transforma materias primas o información para satisfacer los
requerimientos de clientes;
(2) debe realizarse correctamente al primer intento;
(3) cuenta con un cliente dispuesto a pagar por ella
Actividad sin valor agregado – no encuadra en la definición de
actividad con VA y puede eliminarse por medio de mejoras
Actividad sin VA aunque necesaria – no encuadra en la
definición de actividad con VA pero es requerida por el
proceso

15. Definiciones importantes
Proceso – la manera definida en que se completan las distintas tareas.
Consiste en una actividad o grupo de actividades que toman un insumo, le
agregan valor y obtienen un producto. Existen dos tipos de procesos – de
fabricación y transaccionales
Tiempo de proceso – el tiempo durante el que el material se somete a
transformación, ya sea mediante operación manual o con máquinas. El
tiempo de proceso por pieza es = (tiempo de configuración/tamaño del
lote) + tiempo de producción por pieza
Tiempo de ciclo – frecuencia con que los productos completan el proceso
Tiempo de entrega (lead time) – tiempo total entre la identificación de una
tarea, la operación o proceso y su finalización

16. tiempo TAKT- establece una frecuencia en la que debemos
producir una pieza con calidad para cumplir con las
expectativas del cliente.
Por ejemplo un tiempo TAKT de 79 seg. por pieza.
• Se calcula en base a la demanda del cliente y el tiempo
disponible.
• El tiempo TAKT cambiará cada que se modifique la demanda
del cliente o el tiempo disponible cambie.
Definiciones importantes

17. Implementación de un VSM del estado
actual

18. Implementación de un VSM del estado
actual / Consejos Útiles
1. Vea el proceso de cada operación a lo largo de la
planta, el cual se debe de realizar como un
recorrido previo
• Reúna sus propios datos; no confíe en los datos de
terceros
• Ver las cosas por uno mismo ayuda a comprenderlas
• No divida el flujo, ya que debe entender la actividad
de punta a punta

19. Implementación de un VSM del estado
actual / Consejos Útiles
2. Use un lápiz para:
• Hacer un esbozo del flujo a medida que recorre el
proceso
• Realizar las modificaciones necesarias
• Enfocarse en el flujo y las interrelaciones, no en
cómo luce

20. Implementación de un VSM del estado
actual / Consejos Útiles
3. Primero, haga una revisión rápida
• Camine rápidamente y trate de captar un sentido del
flujo y de la secuencia de los procesos

21. Implementación de un VSM del estado
actual / Consejos Útiles
4. Después, realice un análisis en detalle
• Recorra el proceso desde los requerimientos del
cliente hasta los insumos (por ej., de la isla de envíos
a las materias primas)
• Capture toda la información relevante del proceso
sobre la marcha, por ej.
Tiempo de ciclo
WIP/ tiempo de espera
Tiempo de conversión
Cantidad de personas
Tiempo de trabajo

22. Utilice íconos VSM estándar

23. Utilice íconos VSM estándar

24. Mapa del estado actual
•Fase 1. Mapeo del flujo de
Materiales
Paso 1. Cliente.
• Identificar los requerimientos del cliente.
• Definir el método de envío.
• Definir cantidades típicas de
requerimiento.
• Definir frecuencia de envíos
• Horario de recepción.

25. Mapa del estado actual
• Fase 1. Mapeo del flujo de Materiales
Paso 2. Procesos básicos de producción.
• Recorrer las instalaciones y trazar la cadena de valor
de puerta a puerta.
• Representar con una “casilla de proceso” cada
segmento de flujo de valor (de preferencia que sea
continuo)

26. Llenado de cajas de datos
• Qué medir y como….
• CT (seg) Con cronometro al inicio de operación y
termino.
• CO (min) Con cronometro, al fin de última pieza de
un modelo hasta el inicio de una nueva pieza de
buena calidad del siguiente modelo.
• Uptime (%): métrico, tiempo disponible de
operación en % de Horas disponibles de operación
(tiempos muertos).
• Gente(#): Cantidad de gente por proceso.
• Máquinas(#): Cantidad de máquinas por proceso.
• Tiempo disponible(seg): Total de segundos
disponibles…
• Scrap(Cpu): cantidad de scrap $ / motores bookeados.
• Inventario(dias): piezas entre procesos.

27. Procedimiento para toma de tiempo
• 1.- Observe el proceso Seleccionado.
• 2.- Dibuje la distribución del área (lay-
Out)/Junto con la simbología
correspondiente.
• 3.-Marque la secuencia del Trabajo/
Operación.
• 4.- Mida/Tome el tiempo de ciclo de
cada elemento de trabajo.
• 5.- Mida/ Tome el tiempo de Ciclo
Total.

28. Mapa del estado actual
Paso 3. Información Relevante.
• Recolectar información relevante para decidir cuál será el estado actual y
futuro de su cadena de valor:
• Tiempo de ciclo (CT)
• Tiempo de cambio (C/O)
• Número de personas
• Tiempo de trabajo disponible (Uptime)
• Tiempo en funcionamiento del equipo (Uptime)
1

29. 1
Mapa del estado actual
Paso 4. Incorporar el área de expedición y
proveeduría.
• Recolectar información relevante para
decidir cuál será el
estado actual y futuro de su cadena de
valor:
• Tipo de transporte
• Frecuencia de suministro

30. Mapa del estado actual
Paso 5. Indicar los flujos (tracción y
empuje)
• Recolectar información relevante para
decidir cuál será el estado actual y futuro
de su cadena de valor:
• Tipo de transporte
• Frecuencia de suministro
1

31. Mapa del estado actual
• Fase 2. Mapeo del flujo de información (Estado actual)
• Diagrama de flujo de información
Proceso 1

32. 1
Mapa del estado actual
• Fase 2. Mapeo del flujo de información
(Estado actual)
Proceso 1

33. Mapa del estado actual
• Fase 3. Determinación de las líneas de tiempo (Estado actual)
• Las líneas de tiempo son un elemento del VSM que permiten
observar el tiempo que se dedica agregar valor. (Transformar el
producto) con respecto al tiempo que permanece el producto en
“stand by”.

34. 1
Proceso 1

35. Lineas de Tiempo (VSM)
INVENTARIO = # PIEZAS X TAKT TIME
INVENTARIO = 10 PZAS X 54 SEG/PZA = 540 SEG

36. No Agrega Valor Agrega Valor

37. Mapa del estado actual
• Condiciones reales de nuestra cadena de valor actual.
• Análisis, localizar desperdicios y eliminarlos
• Elaborar “mapa futuro” y aplicar mejoras requeridas para aprovechar
áreas de mejora detectadas durante el análisis.
No Agrega Valor Agrega Valor
Cuello de
botella
Operación
desbalanceada
Señalan Áreas de Oportunidad detectadas
en el proceso
• Señalan lo que no es IDEAL en el sistema.

38. 1
Proceso 1

39. Mapa del estado actual (AREAS)

40. Mapa del estado actual
Proceso de manufactura

41. Mapa incluyendo información

42. Mapa del Flujo de Valor (MSV)

43. Mapa futuro reduciendo tiempos
de entrega