El proceso de extrusión de aluminio consiste en cinco etapas: 1) precalentamiento del tocho de aluminio a alta temperatura, 2) extrusión del tocho a través de una matriz bajo gran presión, 3) enfriamiento y estiramiento del perfil resultante, 4) envejecimiento artificial del perfil, y 5) corte a longitudes deseadas.

1. Proceso de
extrusión

2. El proceso consiste en:
 Precalentamiento
 Extrusión
 Enfriamiento
 Estiramiento
 Envejecimiento.

3. Precalentamiento
 El material inicial para realizar
perfiles es un tocho de
aluminio, elaborado de
aluminio primario o bien de
aluminio reciclado, secundario.
El tocho de extrusión se fabrica
mediante la fundición en
longitudes de hasta 7 metros y
está disponible en una amplia
variedad de aleaciones y
dimensiones

4. Extrusión
 Laextrusión consiste en hacer pasar un
tocho de aluminio precalentado (450-
500ºC) a alta presión (1600-6500
toneladas, dependiendo del tamaño de
la prensa) a través de una matriz, cuya
abertura corresponde al perfil transversal
de la extrusión

5. Enfriamiento y estiramiento
 Las principales partes de la prensa son, el
contenedor donde se coloca el tocho para
extrusión bajo presión, el cilindro principal con
pistón que prensa el material a través del
contenedor, la matriz y el porta matriz.
Cuando el perfil abandona la prensa, se
desliza sobre una bancada donde se le enfría
con aire o agua, en función de su
tamaño, forma, la aleación involucrada y las
propiedades requeridas. Para obtener perfiles
de aluminio rectos y eliminar cualquier
tensión en el material, se les estira.

6. Envejecimiento
 Luego, se cortan en longitudes
adecuadas y se envejecen
artificialmente para lograr la resistencia
apropiada.
El envejecimiento se realiza en hornos a
unos 190ºC entre 4 a 8 horas. Le sigue una
verificación fina.

7. Utilizado para:
 Crear objetos con sección transversal
definida y fija. El material se empuja o se
extrae a través de un troquel de una
sección transversal deseada

8. La extrusión puede ser:
 Continua(produciendo teóricamente
deforma indefinida materiales largos)
 Semi-continua (produciendo muchas
partes). El proceso de extrusión puede
hacerse con el material caliente o frío

9. Los materiales extruidos
comúnmente
 Metales (Aluminio, Cobre, Plomo y
estaño, Zinc, Acero, Titanio, Magnesio)
 Polímeros
 Cerámicas
 Hormigon (Concreto)
 Productos alimenticios

10. Tipos de extrusión:
 Extrusión directa
 Extrusión indirecta
 Extrusión en caliente
 Extrusión fría
 Extrusión tibia

11. La extrusión directa
 También conocida como extrusión
delantera, es el proceso más común de
extrusión. Éste trabaja colocando la barra
en un recipiente
fuertemente reforzado. La barra es
empujada a través del troquel por un
tornillo

12.  La mayor desventaja de este proceso es
la fuerza requerida en la extrusión de la
barra, es mayor que la necesitada en la
extrusión indirecta porque la fuerza de
fricción introducida por la necesidad de
la barra de recorrer completamente el
contenedor.

14. Extrusión indirecta
 Conocida como extrusión retardada, la
barra y el contenedor se mueven juntos
mientras el troquel
está estacionario. El troquel es sostenido en el
lugar por un soporte el cual debe ser tan
largo como el contenedor. La longitud
máxima de la extrusión está dada por la
fuerza de la columna del soporte. Al moverse
la barra con el contenedor, la fricción es
eliminada

15. Ventajas:
 Una reducción del 25 a 30% de la fuerza de
fricción, permite la extrusión de largas barras.
 Hay una menor tendencia para la extrusión
de resquebrajarse o quebrarse porque no
hay calor formado por la fricción.
 El recubrimiento del contenedor durará más
debido al menor uso.
 La barra es usada mas uniformemente tal
que los defectos de la extrusión y las zonas
periféricas ásperas o granulares son menos
probables

16. Desventajas
 Las impurezas y defectos en la superficie
de la barra afectan la superficie de la
extrusión. Antes de ser usada, la barra
debe ser limpiada o pulida con un cepillo
de alambres.
 Este proceso no es versátil como la
extrusión directa porque el área de la
sección transversal es limitada por el
máximo tamaño del tallo

17. Extrusión en caliente
 Sehace a temperaturas elevadas para
evitar el trabajo forzado y hacer más
fácil el paso del material a través del
troquel. La mayor desventaja de este
proceso es el costo de las maquinarias y
su mantenimiento

18.  Lamayor desventaja de este proceso es
el costo de las maquinarias y su
mantenimiento

19. Extrusión fría
 Eshecha a temperatura ambiente o
cerca de la temperatura ambiente. La
ventaja de ésta sobre la extrusión en
caliente es la falta de oxidación, lo que
se traduce en una mayor fortaleza
debido al trabajo en frío o tratamiento
enfrío, buen acabado de la superficie
y rápida velocidad de extrusión si el
material es sometido a breves
calentamientos

20. Materiales tratados en
extrusión fria
 Plomo, estaño, aluminio, cobre, circonio,
titanio, berilio, vanadio, niobio y acero

21. Extrusión tibia
 Tienevarias ventajas rentables
comparada con la extrusión fría: reduce
la presión que debe ser aplicada al
material y aumenta la ductilidad del
acero. La extrusión tibia incluso puede
eliminar el tratamiento térmico requerido
en la extrusión en frío

22. Defectos del proceso
 Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie
de extrusión. Esto se debe a la temperatura de
extrusión, fricción, o velocidad muy alta. Esto puede pasar
también a bajas temperaturas, si el producto
temporalmente se pega al troquel.
 Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra
los óxidos de la superficie y las impurezas al centro
del producto. Tales patrones que son frecuentemente
causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte
externa de la barra.
 El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce
cuando el centro de la expulsión desarrolla grietas
o vacíos. Estas grietas son atribuidas fuerzas de tensión
hidrostática en la línea central en la zona de deformación en
el troquel. Aumenta al aumentar el ángulo de la matriz y la
concentración de impurezas, y disminuye al aumentar la
relación de extrusión y la fricción