fabricacion de tubos sin costura

1. Nombre: Renny Mendez
C.I : 27.426.671
Catedra: Proceso mecánico de fabricación.
R.J.M.R
República Bolivariana de Venezuela.
Ministerio del Poder Popular para la Educación.
Instituto Tecnológico Universitario Antonio José de Sucre.
Carrera: Tecnología Mecánica Nro. 79

2. Fabricación de tubos sin costura.
Los tubos sin costura ofrecen mayor resistencia que aquellos con costura (soldados) debido a su microestructura más
homogénea. Por eso se utilizan en condiciones de mayores exigencias, como las requeridas por la industria extractiva del
petróleo, por ejemplo.
Se producen por laminación de una palanquilla redonda precalentada entre rodillos de compensación. Las altas velocidades
de rodadura y las tensiones en el centro de la palanquilla facilitan su perforación con una barra con punta para crear la
pared de tubo.
Tipo
• Tubing: Conducción de fluidos en pozos petroleros.
• Casing: Encamisado (estructuras de la pared de pozos petrolíferos).
• Conducción de fluidos: En superficie (line pipe)
• Trefilados (estirados en frío): Para usos especiales.
• Los tubos que se utilizan en los campos petrolíferos se agrupan en la denominación OCTG (Oil Country Tubular Goods).
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3. Tubos soldados
Los tubos soldados se obtienen a partir de bandas de laminación laminadas en frío o en caliente, chapa gruesa o chapa fina.
Los tubos de diámetros pequeños y medianos se producen en laminadores continuos que doblan de manera progresiva las
bandas de laminación sin calentar hasta formar una sección circular cruzada antes de realizar la soldadura a lo largo de una
costura longitudinal. Después el tubo puede ser trefilado en frío para alcanzar las dimensiones y el acabado preciso. Este
proceso es más económico que el de los tubos sin soldadura, pero los tubos soldados generalmente presentan una menor
resistencia mecánica y a la presión. Los tubos soldados de grandes diámetros se producen a partir de las chapas gruesas. En
primer lugar la chapa se prensa en forma de "U", después en forma de "O" (soldadura realizada antes de la expansión
mecánica o hidráulica) y la letra "E" del proceso UOE, para lograr las dimensiones finales (soldadura longitudinal por dentro
y por fuera). Este tipo de tubería puede tener entre 400-1.600 mm de diámetro. Los tubos soldados en espiral emplean
bandas laminadas en caliente que se tuercen a medida que pasan por el laminador para formar una espiral hueca que es
soldada con posterioridad. El proceso de obtención es barato pero tradicionalmente ha presentado una peor calidad que las
tuberías soldadas convencionales, aunque se están efectuando mejoras en su producción. Estas tuberías pueden alcanzar
diámetros de hasta 2.500 mm.
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4. Punzonado.
Una punzonadora es un tipo de máquina que se usa para perforar y conformar planchas de diferentes materiales usando
un punzón y una matriz a semejanza de una prensa. Estas pueden ser sencillas (comandadas manualmente, con un solo
juego de herramientas) o muy complejas (punzonadora CNC, con carga automática, múltiples herramientas).
La punzonadora generalmente trabaja partiendo de formatos de chapa metálica, pero también la hay que parte de
bobinas. El punzonado desde bobinas brinda gran eficiencia y desde chapa otorga gran flexibilidad. Trabajar partiendo
desde bobina es recomendado para series muy grandes de producción, donde se utiliza siempre el mismo material y el
ancho de la bobina coincide generalmente con el ancho de la pieza. Tiene la ventaja de que el material solo circula en
una dirección con lo cual se evitan rozaduras en la chapa y desplazamiento innecesarios.
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5. Estirado
El estirado es un proceso industrial que consiste en la deformación plástica de metales ,en la que se estira una barra o
varilla de metal con el objetivo de reducir su sección. Esta reducción de sección se lleva a cabo con la utilización de una
matriz de un material metálico de alta dureza insertado en un bloque de acero, la reducción de la sección ira en función del
ángulo de abertura de la matriz. El objetivo del estirado es calibrar y endurecer con la deformación, siendo el
adelgazamiento del material el procedimiento mas que el fin, que son los objetivos expuestos anteriormente. Es importante
decir que en el estirado la operación se realiza en una pasada, y no en varias ya que si no si se adelgaza el material en
varias pasadas es el proceso de trefilado.
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6. Embutido.
La embutición es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas huecas con forma de recipiente a partir
de chapas metálicas. Este proceso permite obtener piezas de formas muy diversas y es una técnica de gran aplicación en
todos los campos de la industria.
En la embutición de una pieza se parte de una porción de chapa que descansa sobre la matriz, mientras el pisador la
mantiene sobre esta y el punzón ejerce la presión necesaria para conformar la pieza provocando la fluencia del material
a través de la cavidad abierta en la matriz. La pieza va a conformarse en función de la forma de la abertura de la matriz
y la forma del punzón, mientras que el pisador va a evitar el pandeo del material al tratarse de formas generalmente no
desarrollables.
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7. Doblado.
El plegado o doblado de metales es un proceso de conformado en el que no existe separación de material realizando una
deformación plástica para dar forma alrededor de un ángulo determinado a una chapa. Es una operación de formado o
preformado dentro de los procesos de conformado que se realizan en el mecanizado de piezas, estos procesos de
conformado de metales comprenden un amplio grupo de procesos de manufactura, en los cuales se usa la deformación
plástica para cambiar las formas de las piezas metálicas.
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8. Aplastamiento.
Este tipo de esfuerzo ocurre cuando un cuerpo es soportado por otro, y es el esfuerzo de compresión desarrollado entre
dos cuerpos en su superficie de contacto, que es característico en esta variante de esfuerzo normal. Un caso muy común
en el que se presenta esfuerzo de aplastamiento es en la interacción entre una columna, su zapata y el terreno que los
soporta, pues entre cada uno de estos elementos existe una superficie de contacto que genera el esfuerzo y cuya
magnitud puede determinarse como σ= P/A. Esto es, si las cargas se aplican a través del centroide de la sección
transversal, pues para casos de cargas excéntricas, el esfuerzo ya no es uniforme y no se puede aplicar esta fórmula.
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9. Tolerancia.
Tolerancia. Margen de medidas límite que puede tener una pieza. Si tenemos una cota nominal (C), la tolerancia es la
diferencia entre una cota máxima (CM) y una cota mínima (Cm): T = CM - Cm. Con fijar el valor de la tolerancia no es
suficiente, por lo que se deben establecer también los valores de esa tolerancia respecto a la cota nominal y en ese
sentido se pueden establecer diversas situaciones:
La diferencia que existe entre la cota máxima y la cota nominal se llama diferencia superior
(Ds): Ds = CM - C.
La diferencia que existe entre la cota mínima y la cota nominal se llama diferencia inferior (Di):
DI = Cm - C.
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10. Ajuste.
Prensa mecánica equipada con matrices.
En mecánica de precisión, el ajuste es la forma en que dos piezas de una misma máquina se acoplan entre sí, de forma tal
que un eje encaja en un orificio.
El acople está relacionado con la tolerancia en los tamaños de ambas piezas. Si una tiene un tamaño mucho mayor que la
otra no ajustarán. Debido a esto, para la fabricación de piezas se adoptan normas, como por ejemplo las normas ISO,
Organización Internacional de Normalización, para estandarizar las medidas. Esto ha permitido la intercambiabilidad de
las piezas y la producción en serie. El valor de tolerancia para un eje se identifica con una letra minúscula, mientras que
para los agujeros se utilizan las mayúsculas.
La tolerancia de mecanizado es designada por quien diseña la máquina tomando en consideración algunos parámetros
como función y coste. Cuanto menor sea la tolerancia mayor será el coste del mecanizado.
Los trabajos de ajuste se dividen o clasifican en operaciones. Se llama operación al trabajo que se realiza con una
herramienta o herramientas similares. También se llama operación cuando se hace un trabajo o una parte del trabajo sin
cambiar de herramientas. Las principales operaciones que pueden hacerse en el trabajo de ajuste manual, son: Medir,
Trazar, Aserrar, Limar, Pulir, Cincelar, Rasquetear, Taladrar, Roscar, Escariar y Montar.
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11. Bibliografía
• Página WEB, Anónimo, [ http://blog.dipacmanta.com/proceso-de-fabricacion-de-tuberias-sin-costura/ ]
• Página WEB, Anónimo, [ https://glosarios.servidor-alicante.com/acero/tubos-soldados ]
• Página WEB, Anónimo, [ https://es.wikipedia.org/wiki/Punzonadora ]
• Página PDF, Anónimo, [ file:///C:/Users/Renny/Downloads/AUIN%201314%20proces%20G28.pdf ]
• Página WEB, Anónimo, [ https://es.wikipedia.org/wiki/Embutici%C3%B3n ]
• Pagina WEB, Anónimo, [ https://www.mecanizadossinc.com/proceso-plegado-doblado/ ]
• Pagina web, Anónimo, [ https://www.ecured.cu/Tolerancia_(Mec%C3%A1nica) ]