M-1 UD-2 FUNCIONAMIENTO DEL ALMACÉN

MÓDULO 1: ALMACÉN
UD. 2- FUNCIONAMIENTO DEL ALMACÉN

DISEÑO FÍSICO DEL ALMACÉN
Dos aspectos fundamentales en el diseño físico
del almacén son la ubicación (lugar en el que lo
vamos a situar) y la zonificación (zonas internas
de las instalaciones .
Aunque ya se habían mencionado en el tema
anterior, vamos a analizarlos con más detalle.

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• Ubicación:
A la hora de elegir el lugar donde va a situar
un almacén, la empresa ha de tener en cuenta
principalmente donde están posicionados los
suministradores de mercancía (proveedores) y
la demanda del producto final.
En función de esto, existen varias opciones a
la hora de diseñar el emplazamiento del
almacén, pudiendo encontrar tres tipos:
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Almacén centralizado
- Alberga existencias para muchos mercados
regionales y envía productos directamente al
cliente desde un único almacén.
- Aumento de costes de transporte y tiempo
de entrega de producto (peor servicio al
cliente).
- Reducción de costes de almacenamiento.
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Almacén local:
- Se sitúa muy cerca de los mercados objetivos.
- Reduce tiempo de entrega del producto
(aumenta la satisfacción del cliente).
- Si la demanda de productos está dispersa,
aumentan los costes de almacenamiento.

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Almacén regional:
- Análogo al local, dirigido a mercados de
mayor volumen de una zona o región.
- Reducen los costes del transporte y, aunque
hay un aumento en el periodo de entrega
respecto al local, tiene un aceptable nivel de
satisfacción del cliente.

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Una vez que tenemos en cuenta el tipo de
almacén que vamos a emplear, determinaremos
el lugar donde vamos a ubicarlo físicamente,
ayudándonos de modelos matemáticos. Los
principales son:
- Método gráfico Weber: Es el más usado para
posicionar los almacenes en una red de
distribución. Tiene en cuenta la demanda, los
puntos de origen y destino y, sobre todo, las
tarifas de transporte.
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- Método del centro de gravedad: Considera
que la mejor situación de un almacén es el centro
de gravedad de la demanda, buscando una
ubicación que minimice los costes de transporte y
maximice los niveles de servicio.
• Zonas internas:
Elegido el emplazamiento hay que diseñar el
interior de las instalaciones, sus zonas internas
buscando que las operaciones sean simples y que
los costes sean mínimos.
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Todos los almacenes deben disponer, al
menos, de las siguientes zonas de trabajo:

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- Zona de carga y descarga (muelles): En su
diseño hay que tener en cuenta el diseño del
exterior porque los vehículos necesitan hacer
maniobras tanto dentro del muelle como para
acceder a él.

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- Zona de recepción: Donde se van dejando los palets que se
van descargando.
- Zona de control: Donde se controla si la mercancía que entra
en las instalaciones es la que se ha pedido.
- Zona de almacenamiento: Donde se va a ubicar lo que ha
entrado junto con la otra mercancía (stock) que estaba
almacenada previamente.
- Zona de picking: Es en la que se prepara el stock que va a
salir del almacén en forma de pedidos a los clientes.
- Zona de expedición: Zona donde se sitúan los pedidos
etiquetados y documentados para llevarlos a su destino.
- Zona de oficinas y servicios: La primera para el personal
administrativo del almacen y la segunda con vestuarios,..,.
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TIPOLOGÍA DEL ALMACÉN
Los almacenes pueden clasificarse en diversos tipos:
• Según la naturaleza del producto almacenado:
- Almacén de materias primas y componentes: Desde
donde se abastece al departamento de producción
de la empresa.
- Almacén de materias auxiliares: No forman parte
del producto pero son necesarios para su envasado
(envases), empaquetado (cajas…).
- Almacén de productos terminados: Donde se
guardan hasta el momento de salida para la venta al
cliente.
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- Almacén de obsoletos: Productos que han perdido el valor
original por pasar de moda, roturas, caducidad,…Se separan
del resto.
- Almacén de devoluciones: Espacio destinado a la recepción
de lo que devuelven los clientes hasta que se decida su
deshecho o reutilización.
• Según el tipo de material:
- Almacén para bultos (palets enteros), graneles (cereales,
arena,..), líquidos, gases,…
• Según su función logística:
- Almacén de consolidación: Agrupan productos de varios
proveedores
y los preparan de forma conjunta para
transportarlos a un solo cliente.
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- Almacén de ruptura: Acumulan los pedidos de unos
pocos proveedores para abastecer a muchos clientes.
- Almacén de tránsito (cross-docking): Servicios de
transporte donde el producto no se almacena más de
24 horas.
- Almacén de planta: Contienen productos terminados
a la espera de ser distribuidos.
- Almacén de campo (regionales, locales): Donde se
envían los productos almacenados en los almacenes de
planta.
- Almacén temporal o depósito: Destinado a productos
perecederos.
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• Según su sistema de almacenamiento:
- Almacén caótico: La mercancía se ubica en
el almacén en aquel lugar en que haya un
hueco libre en el momento de la entrada.
- Almacén organizado: Cada una de las
mercancías tiene un espacio definido donde
sólo se podrán colocar productos de la misma
referencia.
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ENTRADA Y SALIDA DE MERCANCÍAS
Los flujos de entrada y salida del almacén son variados.
Los diferentes métodos de entrada y salida principales
son:
• Método LIFO:
- Consiste en que los últimos artículos que entran en el
almacén son los primeros en salir para la expedición.
- Muy empleado en almacenes que gestionan productos
frescos (pescado y carne), para que los productos pasen el
menor tiempo posible fuera de las condiciones
adecuadas.
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• Método FIFO:
- Los primeros artículos almacenados son los
primeros que salen en los pedidos.
- Suele utilizarse en sectores donde los
productos se han de consumir en un plazo
máximo de tiempo (fecha de caducidad) como
en el de la alimentación, el farmacéutico,…por
lo que es imprescindible despachar primero
los lotes más antiguos.
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COEFICIENTE DE ROTACIÓN DE INVENTARIOS
Expresa el número de veces que se han renovado las
existencias de un artículo en un periodo de tiempo
determinado (mes, año).
Ej. 1: Si un producto tiene un coeficiente de rotación
mensual igual a 2, quiere decir que el total del stock
de ese producto se ha renovado y vendido 2 veces a
lo largo del mes.
Ej. 2: Si un vendedor de coches usados mantiene de
media 10 coches en el concesionario y al año vende
un total de 150 vehículos, el índice de rotación de su
tienda es:
150/10 = 15
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Como el stock del almacén es un coste invertido
que no se recupera hasta que el producto se
vende y se cobra, lo que interesa es que el índice
de rotación sea lo más elevado posible.
Las empresas fabricantes suelen tener un índice
de rotación anual cercano a 4, los grandes
almacenes procuran llegar a 8 y los
hipermercados pueden llegar a 25 en algunos
productos de alimentación.
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SISTEMA ABC DE CLASIFICACIÓN DE ARTÍCULOS
Basado en la Ley de Pareto, que constata que
el 20% de los artículos de un almacén
representan un 80% del valor total de las
existencias.
Ej.: En un almacén hay 100 referencias de
productos. Si se establece un control
exhaustivo sobre 20 referencias se estaría
controlando un 80% del valor total del stock.
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Aplicando este principio se utiliza el sistema ABC,
que clasifica los artículos del almacén en tres
grupos:
- GRUPO A: Entre un 5-20% de las unidades
almacenadas constituyen entre el 60-80% de la
inversión total. Se les aplica un control exhaustivo.
- GRUPO B: Entre un 20-40% del número de
artículos representan un 30-40% del valor total del
stock. Se les aplica un control intermedio.
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- GRUPO C: Aunque constituyen entre un 5060% de los artículos almacenados,
representan entre el 5-12% de la inversión
total. Se les presenta un escaso control.

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Relacionando esta clasificación con el
coeficiente de rotación, los productos de la
clase A se almacenarán de tal manera que los
recorridos y las distancias que haya que
efectuar para alcanzarlos sean mínimos. Las
referencias de la clase C se relegarán a las de
almacén más lejanas y de peor acceso. Los B
estarán en zonas intermedias.
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GESTIONES FUNDAMENTALES EN UN ALMACÉN
Son las siguientes:
- Recepción de la mercancía enviada por los
proveedores.
- Descarga de la mercancía con equipos y maquinaria
adecuados (carretilla, traspalé,…).
- Control de admisión de la mercancía.
- Traslado a la zona de almacenaje y ubicación en la
misma.
- Preparación de los pedidos que serán entregados a los
clientes.
- Adecuación de los pedidos para el transporte y carga
en vehículos.
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TIPOS DE CARGAS

• Según su volumen:
- Pequeñas: Manipulación manual (libros, cajas de
calzado,…).
- Medias: Peso de unos 10 kg, manipulación manual (cajas
de leche,…).
- Paletizadas: Manipulación sobre palets, peso inferior a 500
Kg y volumen no excesivo(ladrillos, paquetes de arroz,…).
- Voluminosas (frigoríficos, lavadoras,…) o muy voluminosas
(contenedores de carga para transporte marítimo o
ferroviario).
- De dimensiones especiales : Necesitan ser manipuladas
con grúas puente o elevadoras (vigas de hierro, lunas de
cristal,…).
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• Según su peso:
Cargas ligeras (hasta 5 kg), medias (5-25 kg),
pesadas (25 kg-1 t) y muy pesadas (más de 1 t)
• Según su forma de colocación:
- Cargas sencillas: No se pueden almacenar
unas encima de otras (motocicletas,
frigoríficos,…).
- Cargas apilables: Se pueden apilar aunque se
establecen límites en la altura.
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• Según la fragilidad de carga:
- Resistentes (vigas de hierro).
- Ligeras (cajas de leche)
- Frágiles (cajas de copas de cristal).
• Mercancías peligrosas:
Constituyen un riesgo para la vida, la salud o el
medioambiente por lo que requieren unas
condiciones especiales y extremadamente
cuidadosas de envasado, etiquetado, almacenaje,
transporte y reciclado.
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OPERATIVA DEL ALMACÉN
El flujo de mercancía interna desde que es
recepcionada hasta que es expedida incide en el
diseño del almacén y en los elementos que lo
conforman.
Dichos flujos deben ser analizados siempre buscando
la máxima eficacia y el mínimo coste a través de unos
criterios fundamentales:
- minimizando los espacios y los tiempos de
recorrido
- recortando el nº de manipulaciones por el
personal
- concentrando la mano de obra en el área
principal
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- conociendo la cantidad y rotación de los productos
para determinar el emplazamiento óptimo de cada
clase
- agrupando los productos de características o
propiedades similares
En función de la forma, distinguimos tres tipos de flujo:
• Flujos en forma de U:
- Se emplea un único muelle de entrada y salida.
- Si se maneja poco volumen de mercancías, es el más
sencillo y barato en la carga y descarga.
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• Flujos en línea recta (forma de I):
- Las instalaciones están dotadas de dos muelles,
generalmente opuestos, uno para carga y otro para
descarga.
- Facilidad de movimiento de mercancías
- Produce corrientes internas que obligan a
acondicionar bien el almacén.
• Flujos en forma de T:
- Almacén dotado de dos muelles que dan a dos
carreteras diferentes.
- Reduce el tráfico alrededor del almacén.
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EL TRABAJO EN EQUIPO EN EL ALMACÉN
El trabajo en equipo implica que, aunque cada
uno tiene una parte de la tarea asignada, todos y
cada uno trabajan con el único fín de conseguir
los objetivos marcados por la empresa.
La organización del trabajo en equipo contempla
tres elementos:
- El trabajo, que depende de las funciones
asignadas a cada uno, se reparte en tareas
claramente definidas.
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- el personal, encargado de realizar las diferentes
funciones. Cada persona tiene asignada una parte
del trabajo total, que debería estar adaptada a su
interés, habilidades y experiencias.
- el lugar de trabajo, que es espacio donde se
lleva a cabo el cometido incluyendo los medios
físicos (local, materiales, herramientas,…) así
como el ambiente de trabajo (actitudes, respeto
general,…).
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MÓDULO 1: ALMACÉN

Hay una serie de tareas que se suelen presentar en
todos los tipos de almacenes y que realizan una serie
de profesionales, que son:
- El jefe de almacén, como máximo responsable de las
instalaciones, organiza, planifica y controla los medios
humanos y técnicos de las mismas. Suele gestionar el
valor y el volumen de los stocks del almacén.
- El responsable de almacenamiento ubica la
mercancía en las zonas más adecuadas y vela por su
conservación óptima.
- Los verificadores, controlan la mercancía recibida.
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- Los preparadores de pedidos seleccionan,
agrupan y transportan los productos de los
que está compuesto un pedido.
- Los reponedores se encargan de recargar
con mercancía las zonas donde los
preparadores la seleccionan para los pedidos.
- El personal de administración se encarga de
registrar y documentar las mercancías
entrantes y salientes.
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- El responsable de recepción se encarga de la
identificación y mantenimiento de las
mercancías hasta que son trasladadas a la
zona de almacenamiento estable.
- El responsable de expedición controla el
movimiento entre zonas del almacén o al
exterior según la normativa y los
procedimientos establecidos.
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Una de la características profesionales más
apreciadas en el trabajo en equipo es la
polivalencia (habilidad para ejecutar varias tareas
diferentes a las enmarcadas por el trabajo
asignado.
Una de las condiciones adecuadas para conseguir
un buen trabajo en equipo es la coordinación,
para que todas las tareas se cumplan y
complementen en los tiempos establecidos de
antemano.
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Los trabajadores de un equipo
estarán
organizados y coordinados por sus superiores,
que deben generar la sinergia suficiente para
motivar a los subordinados, mantener buenas
relaciones interpersonales y transmitir seguridad
y toda la información necesaria.
Otro de los aspectos clave es la comunicación,
como solución a las descoordinaciones, los
conflictos laborales, errores y mala calidad del
servicio.
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