Administración de almacén 1er. parcial

Administración de Almacén
Unidad I:
Almacén
Objetivo: El alumno estructurará un
almacén para el adecuado manejo,
custodia y organización de los materiales.
Prof. Elizabeth Echeverry
Saldarriaga

Unidad I: Almacén
Conceptos Básicos
1. Que es inventario y sus tipos
2. Almacén y su extensión
3. Materia prima
4. Producto terminado
5. Producto en proceso
6. Enfoques de calidad total
aplicables al almacén
Prof. Elizabeth Echeverry Saldarriaga

1.Conceptos Básicos
INVENTARIO O STOCK
• Se define como: Una provisión de materiales, con el objeto
de facilitar la continuidad del proceso productivo y la
satisfacción de los pedidos de consumidores y clientes,
estos se presentan prácticamente en cualquier
organización, y en particular, en las empresas industriales,
sean éstas pequeñas, medianas o grandes.
• En el caso de una empresa comercial, el
aprovisionamiento consistirá en la compra a los
proveedores de los productos terminados que la
empresa va a vender a sus clientes sin mayor
transformación.Prof. Elizabeth Echeverry Saldarriaga

a. Conceptos Básicos
Diferencia: El stock es el limite de mercancías que tienes en existencia, es decir la
cantidad mínima y máxima de cada producto. Y El inventario es la suma de todos
tus productos.
• Una función muy importante de los inventarios, es actuar como regulador entre los
ritmos de salida de unas fases y los de entrada de las siguientes.
• El inventario tiene como propósito fundamental proveer a la empresa de
materiales necesarios, para su continuo y regular desenvolvimiento, es decir, el
inventario tiene un papel vital para funcionamiento acorde y coherente dentro del
proceso de producción y de esta forma afrontar la demanda.
Inventarios = Producción de un periodo

b. Clasificación de los Inventarios
1. Clasificación según su forma:
a. Inventario de materia prima (MP): Constituyen los
insumos y materiales básicos que ingresan al proceso.
b. Inventario de producto en proceso (PP): Son
materiales en proceso de producción.
c. Inventario de producto terminado (PT): Que representa
los materiales que han pasado por los procesos
productivos correspondientes y que serán destinados a su
comercialización o entrega.

2. Clasificación según su localización respecto
a las instalaciones de la empresa
• Inventario en tránsito: Son aquellas unidades pertenecientes a la
empresa, y que no se encuentran en sus instalaciones físicas
destinadas como su ubicación puntual, por ejemplo: Mercancía en
ruta, en control de recepción (y su ubicación puntual es otra), en
transporte interno, en paqueteo, etc.
• Son materiales que se han pedido pero aun no se han recibido y
avanzan en la cada de valor.
• Inventario en planta: Son todas las unidades bajo custodia de la
empresa y que se encuentran en sus instalaciones físicas puntuales,
por ejemplo: Almacén de materias primas, almacén intermedio,
almacén de embalaje, almacén de herramientas, almacén de
mantenimiento, etc.

3. Clasificación según su función
Según la funcionalidad, los inventarios pueden clasificarse en:
• Inventario Operativo: Es el conjunto de unidades que surgen del
reaprovisionamiento de las unidades que son vendidas o utilizadas en
la producción.

• Inventario de seguridad o de reserva: Es el que se mantiene para
compensar los riesgos de paro no planeados de la producción o
incrementos inesperados en la demanda de los clientes

4. Clasificación según su ciclo económico:
• Inventarios finales: Se realiza cada vez que se cierra el periodo fiscal,
normalmente el 31 de diciembre.
• Inventarios periódicos: Aquel que se realiza cada determinado tiempo
dentro de una empresa.
• Inventarios iniciales: Es aquel en el cual se registra todos los bienes
de la empresa. Solo se documenta los bienes existentes en el o en los
días de elaboración.
Por lo general se elabora al inicio del periodo contable, que suele
ser el 1 de enero de cada año.

Razones para mantener inventarios:
• Reducir costo de pedir
• Reducir costos por material faltante
• Reducir costos de adquisición
Razones para no mantener inventarios:
• Costos de almacenaje
• Dificultad para responder a los clientes
• Costo de coordinar la producción
• Costo de reducción en la capacidad
• Costos por productos defectuosos en lotes grandes
RAZONES PARA MANTENER
Y NO MANTENER INVENTARIOS

ADMINISTRACIÓN DE ALMACENES
Definición del almacén
Es una unidad de servicio en la
estructura orgánica y funcional de
una empresa comercial o industrial,
con objetivos de resguardo,
custodia, control y abastecimiento
de materiales y productos.

El objetivo general del almacén,
consiste en garantizar el
suministro continuo y oportuno de
los materiales y medios de
producción requeridos para
asegurar los servicios de forma
ininterrumpida y rítmica.
OBJETIVO DEL ALMACÉN

ADMINISTRACIÓN DE ALMACENES
OBJETIVOS Y FUNCIONES
Objetivos del almacén
• Recibir para su cuidado y protección todos los materiales y suministros.
• Proporcionar materiales y suministros a los departamentos que lo requieran.
• Controlar y custodiar los diferentes inventarios
• Mantener el almacén limpio y en orden
• Mantener las líneas de producción ampliamente abastecidas de materias primas, materiales
indirectos
Las funciones de un almacén
Depende de la incidencia de múltiples factores tanto físicos como organizacionales, algunas
funciones resultan comunes en cualquier entorno, dichas funciones comunes son:
 Recepción de Materiales.
 Registro de entradas y salidas del Almacén.
 Almacenamiento de materiales.
 Mantenimiento de materiales y de almacén.
 Despacho de materiales.
 Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y contabilidad.Prof. Elizabeth Echeverry Saldarriaga

COSTO DE ALMACÉN
Costos del almacén
Todo manejo y almacenamiento de materiales y productos es algo que eleva el
costo del producto final sin agregarle valor, razón por la cual se debe conservar el
mínimo de existencias con el mínimo de riesgo de faltantes y el menor costo posible
de operación.
Los costos del almacén
 Interés sobre el capital inmovilizado representado por el valor de las existencias.
 Los gastos de seguro
 El espacio ocupado al precio del local por metro cuadrado
 La amortización del edificio y el equipo de almacenamiento y manejo.
 La devaluación de la mercancía
 Al deterioro y la merma
 Los costos del personal del almacén incluyendo nómina, prestaciones,
vacaciones, etc.

ZONAS DE UN ALMACÉN
 RECEPCIÓN
 ALMACENAMIENTO
 PREPARACIÓN DE PEDIDOS
 SALIDA, VERIFICACIÓN O CONSOLIDACIÓN
 PASO MANIOBRAS
 OFICINAS

Recepción: zona donde se realizan las actividades del proceso de
recepción
Almacenamiento, reserva o stock: zonas destino de los productos
almacenados. De adaptación absoluta a las mercancías
albergadas, incluye zonas específicas de stock para mercancías
especiales, devoluciones, etc
Preparación de pedidos o picking: zona donde son ubicados las
mercancías tras pasar por la zona de almacenamiento, para ser
preparadas para expedición
Salida, verificación o consolidación: desde donde se produce la
expedición y la inspección final de las mercancías

Paso, maniobra: zonas destinadas al paso de personas y máquinas. Diseñados también para
permitir la total maniobrabilidad de las máquinas. Oficinas: zona destinada a la ubicación de
puestos de trabajo auxiliares a las operaciones propias de almacén.
Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de trabajo auxiliares a las operaciones
propias de almacén

A. ZONA DE DESCARGA
• Es el recinto donde se realizan las tareas de descarga de los vehículos que traen la mercancía
procedente de los proveedores, principalmente, y de las devoluciones que realizan los clientes.
B. ZONA DE CONTROL DE ENTRADA
• Una vez descargada la mercancía, ésta se traslada a un recinto donde se contrasta lo que ha llegado
con los documentos correspondientes a lo solicitado.
C. ZONA DE ENVASADO O REENVASADO
• Encontraremos esta zona en aquellos almacenes en los que se requiere volver a envasar o repaletizar
-en unidades de distinto tamaño- las cargas recibidas, por exigencia del sistema de almacenaje, por
razones de salubridad o simplemente para etiquetar los productos recibidos.
ZONAS DE UN ALMACÉN complemento

D. ZONA DE CUARENTENA
• Sólo algunos almacenes tienen esta zona. En ella se depositan los productos que, por sus
características especiales, la normativa exige que pasen unos análisis previos al almacenamiento para
conocer si están en buen estado o no. Hasta que no se realicen esas pruebas el producto no se puede
tocar ni almacenar. Una vez haya superado los controles necesarios, se procederá a su
almacenamiento definitivo. Los almacenes que suelen disponer de esta zona son los que almacenan
productos farmacéuticos y agroalimentarios.
E. ZONA DE ALMACENAMIENTO
• Es el espacio donde se almacenan los productos hasta el momento en que se extraen para proceder a
su expedición. En esta zona se diferencian dos áreas: Un área que se destina al stock de reserva o
en masa, desde donde se trasladan los productos a otras áreas donde se preparan para la expedición.
Y El área denominada de picking, que es donde se extraen los productos para su expedición. Se
caracteriza por que los recorridos de la mercancía y el tiempo de preparación del pedido son más
cortos.

F. ZONA DE CONSOLIDACIÓN
• Este espacio está destinado a reunir el conjunto de tareas y productos variados correspondientes a un
mismo pedido. En algunos almacenes esta zona no existe, por lo que la tarea de reagrupamiento de
los productos destinados a un mismo cliente la realiza, generalmente, la empresa de transporte.
G. ZONA DE EMBALAJE PARA LA EXPEDICIÓN
• En esta zona se procede al embalaje del conjunto de mercancías dispuestas para ser servidas al
cliente. Este embalaje puede ser manual o bien se puede realizar a través de equipos automatizados.
En algunos almacenes en que no existe esta área, el embalaje se realiza en la zona de consolidación.
Es importante que la zona de almacenamiento esté próxima a los utensilios de envasado y disponer
de medios informáticos para la edición de etiquetas y confección de listados.

H. CONTROL DE SALIDA
• En este recinto se verifica que las mercancías relacionadas en el pedido se corresponden con las
referencias que se han preparado para servir al cliente y si la cantidad de productos coincide con la
solicitada. La tarea de control se puede agilizar mediante la incorporación a los productos de etiquetas
provistas de código de barras, así el operario recogerá la información de las mismas mediante un
lector óptico con el fin de comprobar que la unidad de expedición es correcta.
I. ZONA DE ESPERA
• Esta zona se reserva en algunos almacenes para hacer frente a diversos imprevistos, tales como la
rapidez o lentitud en la preparación de las mercancías que pueden ocasionar adelantos o retrasos a la
hora de cargar los medios de transporte, o el retraso del transportista en el momento de cargar.

J. ZONA TÉCNICA
• Es la zona destinada a cargar las baterías de los medios de transporte interno y la zona de
mantenimiento de las carretillas.
K. ZONA ADMINISTRATIVA
• Es el espacio destinado a las oficinas del almacén, donde encontramos al responsable del
almacén, a los administrativos, la centralita para la recepción y realización de llamadas
telefónicas, el espacio para atender a los transportistas, etcétera.
L. ZONA DE SERVICIOS
• Esta zona estará destinada a cubrir ciertas necesidades del personal que trabaja en el
almacén. Allí encontramos los vestuarios y aseos, el comedor, la zona de descanso, la sala
de reuniones, etcétera.

La materia prima: Es la materia extraída de la naturaleza y
que se transforma para elaborar materiales que más tarde se
convertirán en bienes de consumo.
•Materias primas en crudo: Son las actividades relacionadas
con la extracción de productos de origen animal, vegetal y
mineral se les llama materias primas en crudo.
Sector Primario = Agricultura, ganadería, explotación forestal,
pesca y minería (se aprovechas los
recursos sin modificarlos)
C. MATERIA PRIMA

* Materias primas renovables o superabundantes: De los 5
grupos de materias primas en crudo, 3 se consideran
renovables (vegetal, animal y líquido y gaseoso).
Las materias primas minerales: son consideradas
superabundantes en la superficie terrestre (oxígeno, silicio,
aluminio, hierro, calcio, magnesio, sodio, potasio, etc.)
MATERIA PRIMA

Producto Terminado
Producto almacenado listo para su venta
Depto. de Producción hacia almacén por
haber alcanzado su grado total de terminación. Son los
productos que vende la empresa al consumidor final.
Producto en proceso
Las materias primas que ya han sido manufacturadas pero
todavía no constituyen definitivamente un bien de consumo se
denomina productos semielaborados, semiacabados o
productos en proceso o simplemente materiales.
D. PRODUCTOS TERMINADO Y EN PROCESO

¿Qué es la calidad?
La calidad la define el cliente, es el juicio que este tiene sobre
un producto o servicio y resulta por lo general en la
aprobación o rechazo del producto.
 Un cliente queda satisfecho si se le ofrece todo lo que él
esperaba encontrar y más.
 La satisfacción está ligada a las expectativas generadas de
acuerdo con: las necesidades, antecedentes, precio,
publicidad, tecnología, etc.
E. ENFOQUES DE CALIDAD TOTAL APLICABLES
AL ALMACÉN

*Establecer los objetivos del área direccionándolos a los de la
empresa
* Controlar los documentos y los registros del área
* Tener un sistema auditable en base a procedimientos
* Conocimiento y respeto de la estructura departamental con
las responsabilidades de cada uno
* Involucramiento en la comunicación interna de la empresa
* Generación y revisión de información estadística del área y
de la empresa
SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD APLICADO AL
ALMACÉN

* Gestión de los recursos necesarios para la operación del
área
* Establecer los procedimientos del área
* Lo que entra al almacén debe estar validado en que
condiciones entra. Pruebas de validación, visto bueno de
entrada, registro, etc.
* Zonas de aislamiento identificación de productos no
conforme (producto defectuoso)
* Trámites correspondientes con el producto no conforme
* Seguimiento de acciones preventivas y correctivas
SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD APLICADO AL
ALMACÉN

Proceso de la gestión de almacén

CONCEPTO DE ALMACEN
ESPACIO PLANIFICADO PARA LA UBICACIÓN Y
MANIPULACION EFICIENTE DE MATERIALES Y
MERCANCIAS
Maximizar la utilización del espacio en el almacén
Minimizar operaciones de manipulación
ALMACÉN

SECUENCIA DE OPERACIONES QUE EN
CUALQUIER ALMACÉN SIGUE UN PRODUCTO.
1) Entrada de bienes: Recepción de las mercancías a través de los
Muelles de carga, pasando por los controles de calidad, cuarentenas y
cambios de embalaje necesarios.
2) Almacenamiento: Disposición de las cargas en su ubicación con el
objeto de retenerlas hasta su puesta a disposición.
3) Recogida de pedidos: Conocida también por picking, es la
operación
por la que se convierten las unidades de carga de compra en unidades
de venta.

SECUENCIA DE OPERACIONES QUE EN
CUALQUIER ALMACÉN SIGUE UN PRODUCTO.
4) Agrupación-Ordenación: Dependiendo del procedimiento de
generación de pedidos, y de la configuración del sistema de
distribución será necesario establecer un sistema para agrupar y
ordenar los pedidos según las rutas de distribución.
5) Salida de bienes: El control de salidas, recuento numérico o control
De calidad y el embarque en el medio de transporte correspondiente
son las unciones con las que finaliza el proceso.

PROCESO DEL ALMACÉN

Cada tipo de almacén tiene una serie
de características diferentes, que nos
sirven para poder clasificar y
atendiendo a una relación de criterios.
TIPOS DE ALMACÉN

2. TIPOS DE ALMACÉN
1. Tipos de almacén según sus existencias
2. su costo
3. Tipos de almacén según su uso
4. Tipos de almacén según el manejo de materiales
5. Tipos de almacén según la temporalidad de uso

1. SEGÚN SUS EXISTENCIAS
• ALMACEN DE PRODUCTOS TERMINADOS: El almacén de productos terminados presta servicio al
departamento de ventas guardando y controlando las existencias hasta el momento de despachar los
productos a los clientes.
• ALMACEN DE MATERIA PRIMA Y PARTES COMPONENTES: Este almacén tiene como función
principal el abastecimiento oportuno de materias primas o partes componentes a los departamentos de
producción.
• ALMACEN DE MATERIAS AUXILIARES: Los materiales auxiliares son todos aquellos que no son
componentes de un producto pero que se requieren para envasarlo o empacarlo. Podemos mencionar
los lubricantes, grasa, combustible, etiquetas, envases, etc.
• ALMACEN DE PRODUCTOS EN PROCESO: Si los materiales en proceso o artículos semi-
terminados son guardados bajo custodia y control, intencionalmente previstos por la programación, se
puede decir que están en un almacén de materiales en proceso.

1. SEGÚN SUS EXISTENCIAS
• ALMACEN DE HERRAMIENTAS: Un almacén de herramientas y equipo, bajo la custodia de un
encargado especializado para el control de esas herramientas, equipo y útiles que se prestan a los
distintos departamentos y operarios de producción o de mantenimiento. Cabe mencionar: brocas,
machuelos, piezas de esmeril, etc.
• ALMACEN DE MATERIALES DE DESPERDICIO: Los productos partes o materiales rechazados por
el departamento de control y calidad y que no tienen salvamento o reparación, deben tener un control
separado; este queda por lo general, bajo el cuidado del departamento mismo.
• ALMACEN DE MATERIALES OBSOLETOS: Los materiales obsoletos son los que han sido
descontinuados en la programación de la producción por falta de ventas, por deterioro, por
descomposición o por haberse vencido el plazo de caducidad. La razón de tener un almacén especial
para este tipo de casos, es que los materiales obsoletos no deben ocupar los espacios disponibles
para aquellos que son de consumo actual.
• ALMACEN DE DEVOLUCIONES: Aquí llegan las devoluciones de los clientes, en el se separan y
clasifican los productos para reproceso, desperdicio y/o entrada a almacén.

2. SEGÚN SU RELACIÓN CON
EL FLUJO DE PRODUCCION
Se pueden clasificar los almacenes según su relación con el flujo de
producción en los siguientes grupos:
 Almacenes de Materias Primas: Aquellos que contiene materiales,
suministros envases, etc.; que serán posteriormente utilizados en el
proceso de transformación
 Almacenes de Productos Intermedios: Aquellos que sirven de colchón
entre las distintas fases de obtención de un producto.
 Almacenes de Productos Terminados: Exclusivamente destinados al
almacenaje del resultado final del proceso de transformación.

 Almacenes de Materia Auxiliar: Sirve para almacenar repuestos,
productos de limpieza, aceites, pinturas, etc. La demanda de estos
productos suele ser estocástica.
 Almacenes de preparación de pedidos y distribución: Su objeto es
acondicionar el producto terminado y ponerlo a disposición del cliente.
2. SEGÚN SU RELACIÓN CON EL FLUJO
DE PRODUCCION

3. SEGÚN SU UBICACIÓN
 Almacenaje interior: Almacenaje de productos con protección completa contra cualquiera de
los agentes atmosféricos, permitiéndose incluso modificar las condiciones de temperatura e
iluminación.
 Almacenaje al aire libre: Carecen de cualquier tipo de edificación y que están formados por
espacios delimitados por cercas, marcados por números, señales pintadas, etc. Se
almacenan productos que no necesitan protección contra los agentes atmosféricos.

4. SEGÚN EL MATERIAL A ALMACENAR
 Almacén para bultos: El objetivo es juntar el material en unidades de transporte y de
almacén cada vez mayores para el aprovechamiento pleno de la capacidad de carga de un
vehículo para conseguir su transporte económico.
 Almacenaje de gráneles: Si es posible, debe estar en las proximidades del lugar de
consumo debido a que el transporte es costoso. Hay que hacer transportable y almacenable
el material que se puede verter. Su contenido debe poderse medir automáticamente, su
extracción regulable y con conexión a un medio de transporte.
.

 Almacenaje de líquidos: Es un material específico de granel pero que pueden
ser transportables por cañerías.
 Almacenaje de gases: Requieren unas medidas de seguridad especiales que
han de ser observadas por la alta presión o la particular inflamabilidad.
Características especiales
Las características especiales o de riesgo de los productos afectarán también al
diseño y la gestión del sistema de distribución. Algunos ejemplos son los
siguientes:
Materiales Peligrosos
Productos frágiles
Bienes perecederos
Diseño de Sistemas Productivos y Logísticos
Productos refrigerados o congelados
Productos de muy elevado valor
4. SEGÚN EL MATERIAL A ALMACENAR

5. SEGÚN SU LOCALIZACIÓN
Se clasifican en almacenes centrales y regionales.
 Almacenes centrales: aquellos que se localizan lo más cerca posible del centro de
fabricación. Están preparados para manipular cargas de grandes dimensiones.
 Almacenes regionales: aquellos que se ubican cerca del punto de consumo. Están
preparados para recoger cargas de grandes dimensiones y servir mediante camiones de
distribución de menor capacidad.

6. SEGÚN SU FUNCIÓN LOGÍSTICA
Según la función logística del almacén se pueden clasificar los
almacenes del siguiente modo:
 Centro de consolidación: Estos almacenes reciben productos de múltiples proveedores y los
agrupan para servirlos al mismo cliente.

 Centro de ruptura: Tienen la función inversa de los centros de consolidación. Recibe la
carga de un número reducido de proveedores y sirven a un gran número de clientes, con
necesidades dispares.

Reducen el número de contactos de los fabricantes con los clientes
finales y reducen el movimiento de los clientes que únicamente han de
acudir a un centro de ruptura para recoger múltiples productos.

 Centro de tránsito: Conocidos en inglés como cross-dock, son almacenes
que no almacenan, sólo mueven productos. Un ejemplo claro son los
almacenes de transporte urgente. Este tipo de centros, muy complicados
de gestionar, permite aumentar la eficiencia del transporte entre nodos y
mantener altos niveles de servicio al cliente reduciendo el stock total.
 Almacenes cíclicos o estacionales: Son almacenes que recogen una
producción puntual para hacer frente a una demanda constante, o que
permiten resolver una demanda puntual frente a una producción más
constante.
 Almacenes de custodia a largo plazo: Es el único de los almacenes
analizados cuyo objetivo es estar lleno, sin importarle costes de transporte,
demandas o ritmos de producción.

Que necesito conocer para almacenar

Las dimensiones y peso de cada unidad de material o
producto,
La cantidad usualmente solicitada al almacén y la
frecuencia de las requisiciones por turno, semana o mes.
El sitio de recepción y punto de entrega.
El numero máximo de unidades que se almacenarán.
La cantidad mínima que hay que almacenar.
El espacio necesario para la manipulación y transporte, así
como las precauciones que se deben observar.
QUE SE NECESITA CONOCER DE LOS PRODUCTOS A ALMACENAR:

QUE NECESITO CONOCER PARA ALMACENAR
1.LAS DIMENCIONES, PESO Y
COSTO DE CADA UNIDAD ($,
Dlls, SMD-cms2,m2, kg,
tons,etc.)
2.CANTIDAD SOLICITADA Y
FRECUENCIA POR TURNO,
SEMANA, O MES (volumen y
tiempo)
3.SITIO, UBICACIÓN DE
RECEPCION Y PUNTO DE
ENTREGA (Tipo Instalación,
Logística)
4.CAPACIDAD MAXIMA DE
UNIDADES A ALMACENAR
(capacidad)
5.ESPACIO NECESARIO PARA
LA MANIPULACION Y
TRANSPORTE, SUS
PRECAUSIONES (Layout)

Características Físicas
1.- Volumen y peso del producto,
una vez empaquetado
2.- Unidad de empaquetado
3.- Fragilidad y resistencia de
apilación
4.- Identificación física del producto
5.- Peligrosidad
6.- Conservación
7.- Seguridad
8.- Caducidad u obsolecencia
CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS
Características Operativas
1.- Unidad de manipulación
2.- Sistema de identificación o
localización del producto
3.- Unidad mínima de venta
4.- Necesidad de acondicionamiento
del producto
5.- Medios de contención utilizados en
el almacén
6.- Ubicación agrupada
7.- Seguimiento del sistema FIFO,
LIFO o indiferente

En anaqueles
En jaulas
En patios, ya sea utilizando estanteria (racks) o no
A campo abierto
En silos
En cámaras refrigeradoras
En estibas
En cajones abiertos
En sacos u otros tipos de recipientes
En cajas de seguridad o en bóvedas
En contenedores
TIPOS DE ALMACENAMIENTO:

CAJONES
CÁMARAS REFRIGERADORAS
ESTIBAS
CONTENEDORES

El lay-out es una de las aplicaciones de la logística que podemos traducir por “plano”,
“croquis” o “proyecto de arquitectura y distribución”.
En concreto, es el conjunto de métodos y medios de una organización que se ocupa de
controlar y programar todas las actividades desde la compra de las materias primas y/o
productos hasta la entrega final del producto terminado a los clientes.
Siendo un poco más concisos, el objetivo del lay-out es implementar un sistema estratégico y
táctico que le permita a la organización integrar todas sus actividades para lograr que el
producto correcto esté en el lugar correcto en el tiempo correcto.
DISTRIBUCIÓN DEL CENTRO DE
ALMACENAJE (LAY-OUT)

DISTRIBUCIÓN DEL CENTRO DE
ALMACENAJE (LAY-OUT)

(LAY-OUT)
¿Qué se recomienda antes de
iniciar?
Lo mejor es reflexionar y
encontrar un método que
simplifique y sustente la solución
final, así como recortar el árbol de
alternativas posibles de un modo
lógico y estructurado. Para ello se
debe reunir la mayor información
posible. Tómese un tiempo antes
de empezar con cálculos, tablas y
CAD. Reflexione sobre qué pasos
realizará para su diseño de layout.
¿Cuáles son las principales áreas a
considerar en el diseño de layout?
Zonas de recepción y expedición,
almacenamiento, preparación de
pedidos (picking), control e inspección
de calidad, patios de maniobra y
estacionamientos, entre otros. Sin
embargo, para hacer un diseño de
layout completo es necesario realizar un
exhaustivo listado de éstas y otras áreas
que hacen la funcionalidad de la
solución, como por ejemplo, área de
mantenimiento, carga de baterías,
sanitarios, vestidores, oficinas (de
control, administrativas, vigilancia,
casetas), armado de ofertas o maquilas
y transferencias.

(LAY-OUT)
Entre los beneficios que podemos
encontrar de un buen lay-out
destacar los siguientes:
• Respuesta inmediata al cliente.
• Procesos y gestiones controlados
y oportunos.
• Disminución de costes.
• Disminución de desperdicios.
• Optimización de todos los
recursos de la organización.
• Aumento de la rentabilidad.
• Planeación y programación
controladas.
• Competitividad.
¿Dónde conviene ubicar las oficinas?
• Lo más importante es poder controlar
el ingreso y egreso de personal y
lograrlo a través de un único punto en
la instalación, así como al pasar de
una área a otra. Esto aplica también
para el flujo de ingreso de personal
desde el exterior hasta las oficinas, y
separando cuando sea posible el flujo
de quienes trabajan en la instalación y
quienes visitan la misma (proveedores,
clientes), tanto de las personas como
de sus vehículos (estacionamientos
separados, evitar cruces de calles
internas).

¿QUÉ SE NECESITA PARA EMPEZAR UN
DISEÑO DE ESTE TIPO?
El listado antes mencionado debe incluir no sólo el dimensionado de
cada una de las áreas (cuánta superficie requiero y altura), los
procesos y sus horarios, sino además el equipamiento que se requerirá
en cada caso:
1) Tipo de unidades de carga a manipular (pallets, tambos, cajas,
bobinas, etcétera).
2) tipo de estantería y modulación (selectivo, doble profundidad, drive-
in, push-back).
3) tipo de vehículos (transpaletas, montacargas, reach-trucks).
4) cantidad de personal.

¿QUÉ SE NECESITA PARA EMPEZAR UN
DISEÑO DE ESTE TIPO?
5) condiciones ambientales.
6) nivel de iluminación.
7) servicios y suministros.
8) elementos de seguridad.
9) otros, según el destino.
¿Cuáles son los criterios más relevantes para el diseño de layout?
Encontrar posibles sinergias de utilización entre diferentes áreas
nos permitirá reducir superficies: quizás algunas áreas se utilizan
únicamente durante algunas horas en el día, quedando disponibles
para otras actividades, por ejemplo, andenes de recibo y expedición
simultáneos.

¿CÓMO DEBEN SER LAS ÁREAS MÁS
IMPORTANTES?
Deberán ser lo más regulares, simétricas posibles e intentar
mantener un perímetro rectangular. Esto facilita la
visualización de la instalación tanto para la gestión como para
su operación.
En cada caso se analizará la conveniencia de acceder a las
mismas por los lados menores o los mayores.
Coordinar la estructura del edificio (pisos, columnas) y sus
instalaciones (existentes o las que se propongan) con las
áreas funcionales, de modo que unos sean múltiplos de otras,
facilitando la flexibilidad de la solución (reubicación,
crecimiento futuro).

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE UN ALMACÉN TENIENDO EN
CUENTA LOS SIGUIENTES ASPECTOS:
• LOS OBSTÁCULOS DEL EDIFICIO: que por su estructura y construcción no se pueden modificar, como pilares,
escaleras, desagües, etc.
• LA ORIENTACIÓN DEL LOCAL: en función del solar destinado a almacén, las vías de acceso externas y las zonas de
recepción y expedición de la mercancía. Como las zonas de recepción y expedición del almacén van a estar muy
concurridas por los medios de transporte externos, el estudio tiene que estar enfocado a permitir un acceso fácil
para que no se produzcan obstrucciones de tránsito.
• LA ASIGNACIÓN DE PASILLOS: teniendo en cuenta que a mayor accesibilidad queda menos espacio de
almacenamiento y al revés. También si los pasillos son terminales, es decir, si están diseñados sin salida o si
tienen continuidad; de ello depende el que tengan más o menos amplitud con el fin de que el transporte interno
pueda girar o dar la vuelta.
• LA ASIGNACIÓN DE LA ZONA DE DEPÓSITO DE LAS MERCANCÍAS: para ello debemos tener en cuenta el volumen de
entradas y salidas de los artículos de mayor rotación; éstos deben situarse en los lugares más accesibles para no
dedicar mucho tiempo a su localización. Podemos decir que para cada tipo de mercancía, medios a utilizar,
orientación del almacén, etc., se obtendrá una distribución en planta diferente.

EJEMPLO DE LAYOUT DE UN ALMACÉN- BRYAN
SALAZAR LÓPEZ

LAY-OUT TIPO TALLER

DISEÑO INTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE
DISTRIBUCIÓN (LAYOUT)
Efectuar la distribución del espacio interno de un almacén es un proceso
sumamente complejo que requiere de superar las restricciones de espacio
físico edificado y las necesidades proyectadas de almacenamiento
(necesidades futuras de expansión).
Las decisiones que desde la gestión de almacenes se tomen respecto a la
distribución general deben satisfacer las necesidades de un sistema de
almacenamiento que permita la consecución de los siguientes objetivos:
 Aprovechar eficientemente el espacio disponible
 Reducir al mínimo la manipulación de materiales.
 Facilitar el acceso a la unidad logística almacenada.
 Conseguir el máximo índice de rotación de la mercancía.
 Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de productos.
 Facilitar el control de las cantidades almacenadas.

Distribución de flujo
Distribución para un flujo en "U"
Entre sus principales ventajas
podemos destacar:
•La unificación de muelles permite una
mayor flexibilidad en la carga y descarga
de vehículos, no sólo en cuanto a la
utilización de las facilidades que tengan
los referidos muelles, sino que a su vez
permite utilizar el equipo y el personal de
una forma más polivalente.
•Facilita el acondicionamiento ambiental
de la nave, por constituir un elemento
más estanco sin corrientes de aire.
•Da una mayor facilidad en la ampliación
y/o adaptación de las instalaciones
interiores.

Distribución para un flujo en “Linea Recta"
Entre sus principales ventajas podemos destacar:
Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización
de muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos
en camiones de gran tonelaje, tipo trailers, lo que obliga a unas características
especiales en la instalación del referido muelles, mientras que otro puede ser
simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros (furgonetas),
cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en plaza.
•La

Distribución para un flujo en “T"

Codificación por pasillo y por estantería

Anexos:Conceptos Básicos de Inventarios
• Inventario. Es la cantidad de producto con los que cuenta la
empresa para satisfacer la demanda
• Demanda. Cantidad de productos solicitados por los clientes
por unidad de tiempo (ej. 1000 unid. Por año)
• Plazo de entrega. Es el tiempo que tarda un proveedor en
entregar el producto, desde que se detecta la necesidad,
hasta que el producto se encuentra en el almacén
• Punto de reorden. Nivel de inventario que nos indica el
momento en que debemos realizar el pedido.

Conceptos Básicos de Inventarios
• Inventario de seguridad. Existencia del producto para
cubrir cualquier eventualidad en la demanda
• Déficit de inventario. Numero de unidades faltantes
para cubrir la demanda.
• Inventario promedio. Número de unidades promedio
de producto almacenado durante un periodo de
tiempo.
Inventario Prom.= Inv. Inic. + inv. Final /2

Administración de almacén 1er. parcial

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