El documento presenta un estudio de caso de un proyecto de Proceso de Integración y Optimización (PIO) realizado por Metso Minerals Process Technology Asia-Pacific & South America (MMPT) en una gran operación a cielo abierto en Sudamérica. El proyecto involucró la caracterización de la roca, recolección de datos, modelado y simulación para definir dominios de fuerza y estructura de la roca. Esto permitió optimizar los diseños de voladura, trituración y molienda para cada dominio, mejorando significativamente el

1. FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA:
INGENIERIA DE MINAS
PROCESO DE INTEGRACION Y OPTIMIZACION: ESTUDIO DE UN CASO EN
LA MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD.
CURSO:
METALURGIA DE METALES BASE Y PRECIOSOS
DOCENTE:
ING. GIRON PALOMINO, DANYER STEWART
INTEGRANTES:
 ABAD ROJAS, Kevin Orlando
 ALVARADO GUZMAN, Jhinner
Cajamarca_ junio_2016

2. EXTRACTO.
Metso Minerals Process Technology Asia-Pacific & South America (MMPT) han
estado trabajando con operaciones alrededor del mundo para aumentar su
eficiencia a través de los proyectos "mine-to-mill" o de Proceso de Integración y
Optimización (la entrada/salida en paralelo). Estos proyectos han dado mejoras
significativas en minería aumentando el rendimiento específico y eficiencia, del
molino y han reducido costos operativos en minas alrededor del mundo. La
metodología MMPT involucra caracterización de la roca, sitios revisados, colección
de datos, modelaje /simulación e implementación de integradas de estrategias
operativas de control en el lugar de operación. Esto da como resultado beneficios
significativos para las operaciones – por ejemplo, 5 para 20 incrementos del % en
el rendimiento específico del concentrador que han estado medidos.
La caracterización de la roca de MMPT es simple y de bajo costo por lo que se
capacita al personal del sitio. La ventaja de estas medidas es que una cantidad
grande de datos puede ser coleccionada en un tiempo cortísimo, como las
pruebas no requieren embarque para un laboratorio exterior. Típicamente, un
proyecto de (entrada/salida en paralelo) comienza con una visita del sitio para
representar explosión y revisión, colección de datos de alta calidad incluyendo
medidas de carrera datos de fragmentación y de muestras alrededor de todo el
chancado y circuito de molienda. Estas medidas están combinadas con
caracterización de la roca y la definición de los dominios de fuerza y de estructura
para modelar la cadena completa de producción. Los modelos específicos en el
sitio de la fragmentación de explosión, trituración, el rozamiento y los procesos de
flotación que luego pueden ser desarrollados.
Esta metodología probada tiene aplicaciones en proyectos del greenfield para las
operaciones largamente establecidas con AG/SAG o los circuitos convencionales
de rozamiento. Las mejoras de proceso pueden aumentar la productividad de la
minería, el rendimiento específico del molino es superior, costos disminuidos
globales con una flotación superior o recuperación de mayor calidad. Este papel
discute una aplicación reciente de (entrada/salida en paralelo) transmitida en una
operación. Manifiesta grandes carencias en Sudamérica y enfatiza el potencial que
cada operación tiene para "hacer más con lo que tienen".

3. INTRODUCCIÓN.
Metso Minerals Process Technology Asia-Pacific & South America (MMPT) han
estado trabajando con operaciones alrededor del mundo para aumentar su
eficiencia a través de los proyectos "mine-to-mill" o de Proceso de Integración y
Optimización (la entrada/salida en paralelo). Estos proyectos han dado mejoras
significativas en minería con un mayor rendimiento específico de eficiencia en
molino y han reducido costos operativos en minas alrededor del mundo. El MMPT
del que la metodología consiste del desarrollo se integró manejando estrategias de
la mina para el concentrador que minimizan el costo de procesamiento por
tonelada y aumentan al máximo la rentabilidad. Involucra caracterización de la
roca, revisión, colección de datos, modelaje /simulación e implementación de
estrategias integradas en el campo. Esto da como resultado beneficios
significativos para las operaciones – por ejemplo, 5 para incrementos de 20 % en
el rendimiento específico del concentrador.
LA METODOLOGÍA DE ENTRADA/SALIDA EN PARALELO.
La metodología de entrada/salida en paralelo está dividida en un número de
componentes: La prueba de comprobación, el rastreo material, la caracterización
de la roca, la colección de datos de calidad en la mina y el concentrador, colección
operativa de datos, modelaje /simulación y la implementación de las estrategias
operativas integradas. La experiencia ha encontrado eso ignorando cualquier de
estos elementos dará como resultado el proyecto siendo menos exitoso. Un
proyecto de entrada/salida en paralelo es normalmente iniciado con una visita del
sitio para coleccionar información de las prácticas operativas actuales y medir
comparativamente la actuación de ambos la mina y el concentrador. La atención
particular está en la roca por su variabilidad en propiedades para definir dominios
de fuerza y de estructura.
Una vez que las fuerzas diferentes de la roca y los dominios de estructura son
definidos, los datos han sido coleccionados, el modelaje y las técnicas de
simulación se usan para determinar la mejor estrategia que maneja y evitar
ejercicios por tanteo valiosos (y a menudo incierto). La habilidad para modelar
exactamente la fragmentación de explosión, trituración y molienda le permite la
"cadena" entera de "producción" al estar simulados.
Las conclusiones y las recomendaciones del estudio de simulación revelan una
dirección evidente adelante para la operación. El estudio de entrada/salida en
paralelo luego introduce la implementación del sitio, soporte y fase de revisión.
Una vez que los cambios en la mina y la concentradora han sido implementadas y
los beneficios claramente está demostrada, son sólo periódicamente requeridos
después para asegurar que las ganancias son mantenidas en el término más
largo.

4. LA PRUEBA DE COMPROBACIÓN Y LAS AUDITORÍAS DE PROCESO.
Es necesario ganar una comprensión evidente de las prácticas operativas actuales
antes de que pueda recomendarse cualquier cambio, éste debe tener alto
respaldo por las medidas y los datos recabados en sitio. Esto involucra auditar el
diseño de explosión, implementación la secuencia iniciática, seguida por el rastreo
del material (eso estará descrito en más detalle debajo) y las medidas de
fragmentación a lo largo del proceso. La implementación del diseño de explosión
es estrechamente observada, de como una operación debe poder implementar
exactamente y repetidamente antes de que pueda ser sometida a cambios del
diseño de explosión.
La perspectiva del concentrador o procesamiento en planta, probando muestras
de trituración y los circuitos moledores proveen los datos necesarios para modelar
cada paso de comminución. Manejando prácticas de como almacenar y la mezcla
de tipos diferentes de mineral del concentrador. Es también revisada la esperada
variabilidad en propiedades de la roca. Finalmente, el nivel de instrumentación y
las estrategias de control de proceso son revisados para asegurar que las
condiciones que operan los molinos son más convenientes para cambiar las
condiciones de la roca.
Todas estas medidas le permiten modelar matemáticamente para ser
desarrolladas es la cadena completa de proceso. Estos modelos se usan más
tarde para simular el impacto de cambios operacionales en la mina o el
refinamiento en el proceso entero.
El RASTREO DEL MATERIAL.
En algunos casos, donde el material es mezclado antes del concentrador o
cuando es sofisticado en mina el monitoreo y los sistemas de despacho no están
en el lugar, hay una necesidad de monitorear el movimiento del material de la
mina hacia el concentrador.
MMPT Rutinariamente se usa la Radiofrecuencia ID (RFID) para marcar material y
rastrear su movimiento con el paso del tiempo. Inicialmente desarrollado para
asistir en estudios de entrada/salida en paralelo, MMPT ha comercializado este
sistema bajo el nombre de SmartTag . Un esquema del sistema es mostrado a
continuación Figura 1.

5. FIGURA 1: OF RFID ESQUEMÁTICO MATERIAL BASADO EN ETIQUETAS
RASTREANDO SISTEMA
Las etiquetas pequeñas, encajonadas en epoxi pueden ser metidas la columna
que desciende de barrenos o después de la explosión en la superficie de la
escombrera. Levantadas por el excavador, las etiquetas atraviesan la trituradora
primaria y son detectadas por antena colocada encima de cintas transportadoras
en puntos diversos durante el proceso; Por ejemplo, sobre el PANDEO y
trituradora primaria alimentada por cintas transportadoras. El uso de tal tecnología
le permite que la información de la mina pueda ser conectada con la información
basada en tiempos del concentrador. Es decir, el eslabonamiento donde la materia
fue tramitada en el molino. En conjunción con los sistemas de análisis de la
imagen en línea, la fragmentación de dominios diferentes de la roca puede ser
medida desde la explosión hasta el circuito moledor.
CARACTERIZACION DE LA ROCA.
La metodología MMPT para la caracterización de la roca utiliza medidas simples y
baratas de fuerza de la roca y la estructura por la que se realizó una capacitación
del personal del sitio, y muy a menudo estas medidas están ya siendo
coleccionadas para la operación. La ventaja de medidas simples es que una
cantidad grande de datos puede ser coleccionada en un tiempo cortísimo, como
las pruebas no necesitan ser enviadas para un laboratorio exterior. Al tratar de
caracterizar y trazar un mapa de fuerza de la roca y estructura de la mineralización
entera, la densidad de datos y su grado de significación tienen mucha importancia.
Para la caracterización de la roca, las medidas de fuerza de la roca (el índice de
Carga del Punto normalmente, PLI y / o UCS) y la estructura de la roca (la

6. Designación de Calidad de la Roca, RQD y / o la frecuencia de la fractura) son
usadas. Las medidas RQD pueden ser tomadas en la perforación mientras las
pruebas de Carga del Punto pueden hacerse en ambas perforaciones y las
pruebas irregularmente conformadas de material quebrado de todas partes de una
cara de la escombrera o provisiones.
El valor PLI puede estar correlacionado para la Fuerza Compresiva limitada (UCS)
así como también la A de parámetros de prueba del Peso JKMRC Drop y b y el
SMC índice del Peso Drop. Los parámetros más recientes de pruebas son
necesarios para modelar la trituración y los circuitos moledores. Por consiguiente,
el uso del índice de Carga del Punto le permite caracterizar las propiedades de la
roca rápidamente y fácilmente, al hacer todavía uso de los modelos sofisticados
disponibles de explosión, trituración y molienda.
La estructura de la roca es representada por el valor RQD que indica la frecuencia
de la fractura presente en la perforación. Esta medida es rutinariamente tomada
en operaciones geotécnicas se tiene en mente pero ha sido demostrada que es
muy útil en la fragmentación de explosión modelando, a falta de la estructura
detallada de la masa de la roca se hacen mapas.
Una vez que el PLI y datos RQD están disponibles, el rango de propiedades de la
roca es diseñado para definir dominios posibles de explosión, cuál son las zonas
de mineral con fuerza similar de la roca y estructuras que al estallar genera
fragmentación similar. En Figura 2, tres tipos de mineral tan originalmente
clasificado por la operación basada en la litología y el grado trazados en mapa
para identificar el dominios de la roca en su fuerza y estructura: La A de tipo de
mineral demuestra fuerza variable de la roca con un rango limitado en la estructura
de la roca. La B de tipo de mineral es el reverso: La estructura variable con más
fuerza coherente. La C de tipo de mineral es el mono más consistente con fuerza
mediana que está en bloques en la estructura. Bajo las mismas condiciones de
explosión, los tres tipos de mineral resultarán en distribuciones diferentes de
fragmentación. La caracterización de la roca involucra entender la razón detrás de
esta variabilidad y predecir el impacto en la fragmentación.

7. FIGURA 2: LA FUERZA DE LA ROCA Y LA ESTRUCTURA SE HACEN MAPAS
PARA DOMINIOS DE EXPLOSIÓN
Originalmente, el mismo diseño de explosión y energía fueron utilizados pues el
mineral se caracteriza en A, B y C. La fuerza de la roca relativamente simple y las
medidas de estructura, los datos operativos existentes, las medidas de
fragmentación seguidas del modelaje y simulaciones emprendidos en el proyecto
de (entrada/salida en paralelo) indicó que el mineral de tipo A, B y C dan como
resultado una distribución de fragmentación muy diferente. La variabilidad en
propiedades de la roca requiere que los tipos de mineral estén separados según
su fuerza y sus dominios de estructura. Una vez que los dominios han estado
definidos, diferente tipo de estallido, trituración y molienda las estrategias
operacionales son establecidas. A través de los modeladores y los estudios de
simulación, el impacto de matizar dominios diferentes puede ser revisado. Sobre
todo, como las propiedades de la roca ahora han estado bien caracterizadas y los
procesos modelados, la naturaleza variable del material ahora pueden ser
compensados.

8. EL MODELAJE Y LA SIMULACIÓN.
Las muestras recogidas combinadas con los dominios de caracterización de la
roca para modelar la explosión completa y la comminución van en conjunto.
MMPT usa estos datos para desarrollar modelos específicos del lugar de
fragmentación de explosión, trituración, molienda y flotación. Esto le permite
patrones hechos a la medida de la explosión y permita la optimización de la acción
de conminucion en rozamiento y para cada dominio, los diseños de explosión
están definidos para generar el tamaño óptimo de fragmentación. Esto puede
involucrar un incremento o disminución en la energía (empolve factor en la
explosión), de acuerdo a las características de la roca de cada dominio.
El objetivo de cualquier diseño modificado de explosión es minimizar el costo
global para el proceso entero distribuyendo la energía requerida para fragmentar
la masa de la roca, sensatamente y eficazmente. Las medidas de vibración de
campo cercano y los modelos se usan para confirmar que la estabilidad de la
pared del hoyo, la dilución es considerada en los diseños de explosión. Además,
los modelos de planta de trituración le permiten determinar las estrategias
operacionales de control para ser investigados y optimizados.
ESTUDIO DE CASO: OPERACIÓN A CIELO ABIERTO EN AMERICA DEL SUR
MMPT participó recientemente en un estudio PIO en una gran operación a cielo
abierto en América del Sur. Recomendaciones sobre diseño de voladuras,
trituración y molienda cambios están siendo actualmente Implementadas y los
resultados preliminares indican un aumento significativo en el rendimiento de
concentrador. Un examen de las prácticas actuales de funcionamiento reveló una
serie de condiciones comunes a la mayoría las operaciones de este tamaño:
 una clasificación de tipos de mineral basado en el ensayo y no propiedades
de las rocas;
 condiciones de la roca subyacente y litologías que resulta en el rendimiento
del concentrador variables;
 un único diseño de voladura estaba siendo utilizado para todos los tipos de
mineral;
 se requería un cambio significativo en la energía de voladura para
demostrar el efecto de molino rendimiento.
Como resultado, este proyecto ofrece un buen caso de estudio en el número de
operaciones podrían beneficiarse de Integración de procesos y optimización.

9. CONDICIONES DE PROCESO
Como parte de la fase de visita al sitio del estudio PIO, se hiso una revisión de las
actuales prácticas de voladura y se hizo condiciones de procesamiento. Un horno
de mineral típica se controló y esto implicó una auditoría de la implementación del
diseño explosión (la ubicación del orificio, la longitud del agujero, las prácticas de
carga, tie-in, etc.) y seguimiento del mineral de la muckpile de las existencias y de
alimentación utilizando el concentrador SmartTag ™ sistema.
Esta operación se caracterizó por tipos de mineral que exhiben muy diferente
fragmentación explosión distribuciones y, como resultado, muy diferentes tonelajes
concentradores a través del circuito de molino SAG. Los gama de fragmentación
generada por el mismo diseño de explosión se ilustra en la figura 3 (un metro
escalas que se muestran en la parte inferior de las fotos). El material de la
izquierda fragmentada muy bien - con una abundancia de multas y poco
sobredimensionado para ser aplastado por el giratoria primaria. Este material era
el seguimiento a través del sistema SmartTag ™ y procesados a través de la
concentradora de entre 4.000 y 5,000tph. El material a la derecha de la figura 3
fue más difícil para fragmentar y a pesar de la trituradora primaria que funciona
con una brecha más apretado o ajuste (125 a 150 mm), dio como resultado
concentrador rendimientos entre 2.000 y 3,000tph o casi la mitad de la tasa del
material más fino.
FIGURA 3: Ejemplos de la fragmentación para dos tipos de mineral
Es interesante señalar que a pesar de la trituradora primaria que funciona con una
brecha de más fuerza, la importe de las multas generadas por la explosión todavía
tenía un efecto dramático en el desempeño de la planta. Es decir, a pesar de
controlar el topsize alimentación del molino SAG, la distribución de los alimentos
por las fracciones más finas (Especialmente en el tamaño más pequeño que el
tamaño de rejilla de descarga del molino) tiene un impacto significativo en molino
actuación.

10. La fragmentación se muestra en la Figura 3 ilustra el efecto de la adopción de un
único patrón de explosión (o pautas relativamente hornos similares) que no tengan
en cuenta las distintas propiedades de las rocas. El primero paso en la
optimización de la fragmentación de la explosión de rendimiento de los molinos es
comprender las propiedades de los materiales y cómo afectan a la distribución de
tamaños de ejecución de la mina. El segundo paso es entender cómo la
alimentación tamaño afecta a la producción del molino y cómo modificar diseño de
voladuras, trituración y prácticas de operación del molino a lograr un rendimiento
óptimo del proceso. El tercer paso es evaluar lo bien que una operación puede
implementar estrategias de operación integrados y óptimos para que el verdadero
efecto de diseño de voladura, trituración y molienda se revelan cambios en el
rendimiento del concentrador.
CARACTERIZACIÓN DE LA ROCA
La operación revisada define aquí tipos de material - o tipos de mineral - basado
en las diferencias de ensayo solo. En la Figura 3 anteriormente, el material de la
izquierda tenía un ensayo de metal diferente en comparación con el material a la
derecha. Aunque el ensayo de metal dictaba que el procesamiento de materiales
que había que hacer de otra manera, la etapa de extracción de trituración
(chorreado) se realizó de una manera similar. La cuestión clave aquí fue la
incapacidad de predecir cómo el material se fragmentaría en función del tipo de
mineral o metal ensayos antes de realizar la perforación del patrón. Se dio cuenta
de que el diseño del patrón de la explosión se basa en tipo de mineral en vez de
propiedades de las rocas como resultado un tamaño de fragmentación muy
variable y molino rendimiento.
Una revisión de los diferentes tipos de mineral y sus tipos de roca asociados
reveló un patrón interesante representado en la figura 4. En esta figura, los ocho
tipos de mineral definidos fueron clasificados (en general) de izquierda a derecha
a la derecha de la más fina a gruesa fragmentación (y mayor a menor rendimiento
del molino). De los ocho tipos de mineral
A y F representan casi tres cuartas partes de la alimentación del molino esperado,
con los seis restantes tipos que componen el otro cuarto. (En la Figura 3, la foto de
la izquierda fue de tipo A y mineral de la derecha foto era de tipo mineral F.)

11. FIGURA 4 : ASOCIACIÓN DE ROCA CON LITOLOGÍA TIPOS DE MINERAL
De los principales grupos litológicos, endoskarn y exoskarn constituían la mayoría
de la fábrica de piensos material. Se encontró que se encontraron los tipos de
mineral fino de fragmentación (como A) predominantemente Endoskarn mientras
que se encontraron tipos de mineral grueso de fragmentación (como F) en
exoskarn. Es probable que la presencia de estos dos grupos litológicos (y
subcategorías dentro de cada grupo) es una mejor indicador o predictor de la
fragmentación de explosión tipo de mineral (o grado de metal), en relación con el
resistencia de la roca y la estructura que se puede medir.
Para investigar más a fondo, las mediciones de resistencia de la roca drillcore
(IS50 o índice del punto de carga) y estructura (RQD) fueron revisados. Por
desgracia, no hay un amplio conjunto de IS50 y RQD mediciones, junto con el tipo
de roca / litología y el tipo de mineral en la actualidad. Figura 5 resume los datos
disponibles en la actualidad.
Se puede observar que la litología exoskarn exhibió (en general), tanto más alto y
más grande IS50 RQD valores. La colección de nuevas mediciones de la
resistencia de la roca y la estructura está actualmente en curso en El sitio para
refinar la definición de dominios de roca.

12. Figura 5: RESISTENCIA DE LA ROCA Y LA ESTRUCTURA DEL MAPA PARA
PRINCIPALES GRUPOS LITOLOGICOS
Con esta nueva base de datos del PLI, RQD, tipo de roca y tipo de mineral, los
dominios de explosión similares que se espera la fragmentación puede ser
definido. Debido a la complejidad del yacimiento, es probable que cada voladura
contenga un número de dominios hornos. Cuando esto ocurre, hay tres opciones
para basar la explosión diseñar en:
 La resistencia media a la roca y la estructura
 La resistencia de la roca más alta y la estructura
 Ajustar el patrón de resistencia de la roca localizada y estructura.
Durante el ajuste del patrón de la explosión a las condiciones locales es óptimo
para reducir al mínimo el costo y fines de fragmentación, se requiere una
predicción precisa de condiciones de la roca. Si las condiciones de la roca son
conocidas antes de la perforación, a continuación, una carga variable y el
espaciamiento pueden ser diseñados para tener en cuenta zonas más duras /
blandas dentro de la explosión. Si se identifican las zonas más duras durante el
proceso de perforación utilizando o bien los registros de un operador de salida del
sistema de obtención de detalles de seguimiento o de perforación, a continuación,
la formulación y la cantidad de explosivo puede ser variado. En la mayoría de los
casos, esto no es muy práctico y en su lugar, se recomienda diseñar la explosión
de las presentes condiciones peores ''.
Siguiendo la definición de estos dominios, los patrones hornos específicos pueden
ser recomendados para optimizar tanto en tamaño fragmentación y coste total
para toda la operación. El conjunto de voladura estándar patrones están
diseñados para mantener un tamaño de fragmentación coherente y por lo tanto un

13. molino consistente rendimiento. Algunos diseños de hornos modificados pueden
implicar un aumento en el factor de polvo, mientras que otros puede justificar una
reducción de la energía.
DISEÑOS DE VOLADURA MODIFICADOS
En esta etapa del proyecto, los dominios hornos están aún por definir para esta
operación. Sin embargo, el uso de las herramientas de modelado y simulación
disponibles, MMPT recomienda un diseño modificado para la explosión espera "
difícil de explosión zonas " del pozo como lo ilustra la foto de la derecha de la
figura 3. La Tabla 1 resume el patrón de la explosión actual ( o histórico ), junto
con el modelo modificado recomienda para mejorar la fragmentación. Con un
ajuste del modelo, el factor de polvo aumentó significativamente en un 41 % y
elevó el costo de perforación y voladura por tonelada en un 40 % . La
fragmentación y el modelado simulaciones indicaron un 80 % tamaño más fino de
cruce ( P80 ) de 175 mm en comparación con 401mm y una aumento de la
fracción 25mm de 14 %.
TABLA 1 : RESUMEN DE LOS DISEÑOS DE VOLADURA
Esto representa el cambio radical en la voladura de energía necesaria para
demostrar claramente el positivo impacto en la fragmentación de la producción del
molino . Los resultados históricos indican que este material difícil procesados a
una velocidad significativamente más bajo y se necesitan mayores niveles de
energía para superar la mayor roca fuerza y la naturaleza blockier del material.
Además se trabajará para perfeccionar la explosión diseños para los otros tipos de
rocas y potencialmente reducir los requerimientos de energía de voladura.
RESULTADOS PRELIMINARES DE LOS ENSAYOS POR VOLADURA
Siguiendo las recomendaciones del MMPT , la operación está actualmente
probando el diseño modificado de la explosión las zonas difíciles reconocidas .

14. Figura 6 : RESULTADO MODIFICADO DE FRAGMENTACION EN VOLADURA
La Figura 6 muestra dos imágenes de la muckpile ráfaga modificada (con escalas
de un metro) que pueden ser en comparación con los resultados históricos que
aparecen en la foto de la derecha de la figura 3.
Las fotos claramente demuestran el efecto del factor de polvo superior junto con
algunos cambios en la longitud derivada y la formulación de explosivo. Las
mediciones de la fragmentación utilizando análisis de imagen confirmaron la
modelo predijo - P80 de 175 mm y la mina informó un aumento significativo de la
productividad pala.
Este material fue almacenado, y procesado por separado a través del
concentrador con resultados impresionantes . La Figura 7 muestra una tendencia
de SAG tonelaje molino en el tiempo antes, durante y después de Se procesó este
material explosión modificado. Por todo el período de muestra, el tipo de mineral
era la misma y fue extraída de un área similar de la fosa. Los valores en la Figura
7 muestran el tonelaje molino aumentó de 3,500 a alrededor de 4,000tph antes de
5,000tph para el material modificado explosión . Con agota la reserva y el material
normalmente chorro envía al concentrador , el tonelaje volvió a continuación
4,000tph.

15. Figura 7 : EVOLUCIÓN DE TONELAJE CONCENTRADOR DURANTE EL JUICIO
DE VOLADURA MODIFICADO
El aumento de rendimiento del molino era de 25 a 40%, superior a todas las
expectativas y más de compensado el 8 ¢ / tonelada costos más altos de voladura.
Ensayos de detonación continúan y se espera que Resultados adicionales se han
reportados durante la presentación de la conferencia en septiembre.

16. RESUMEN
La aplicación de la metodología de PIO MMPT en una gran operación a cielo
abierto en América del Sur fue presentada. Recomendaciones sobre diseño de
voladuras, trituración y molienda cambios están siendo actualmente puesto a
prueba y aplicado. Los resultados preliminares indican un aumento significativo de
concentrador throughput como un producto de estos cambios. Este estudio de
caso es de importancia como una serie de condiciones comunes a muchas
operaciones mineras grandes estaban presentes:
 una clasificación de tipos de mineral basado en el ensayo y no propiedades
de las rocas;
 condiciones de la roca subyacente y litologías que resulta en el rendimiento
del concentrador variables;
 un único diseño de voladura estaba siendo utilizado para todos los tipos de
mineral;
 se requería un cambio significativo en la energía de voladura para
demostrar el efecto de molino rendimiento.

Este estudio reveló que PIO litología de la roca estaba estrechamente asociado
con la resistencia de la roca y la estructura, por lo tanto, con la fragmentación
explosiva y, en consecuencia, el rendimiento del concentrador. Una
caracterización estudio está en curso para recoger mediciones drillcore de
resistencia de la roca y la estructura de la roca diferente tipos y el
perfeccionamiento de los dominios de roca. Los resultados de este estudio
permitirán una serie de patrones de hornos estándar para ser diseñados por cada
concentración / estructura o dominio de voladura. El conjunto de patrones de
voladura estándar fueron diseñados para mantener un tamaño de fragmentación
coherente y por lo tanto un rendimiento del molino consistente. Algunos diseños
de hornos modificados pueden implicar un aumento en polvo mientras que otros
factores pueden justificar una reducción en el factor de polvo.
Aplicación de las recomendaciones y los ensayos de voladura resultados
recogidos hasta la fecha indican un 25 a 40% de aumento en la producción del
molino para el material encontrado para ser más difícil de fragmento y el proceso.
Este aumento de tonelaje más que compensado por los mayores costos de
voladura.