presentación de concepto de mtto para BPM

1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
DE AREAS Y EQUIPOS -
CALIBRACION DE EQUIPOS E
INSTRUMENTACION

2. MANTENIMIENTO
DE EQUIPOS
El principal objetivo del mantenimiento
es evitar o mitigar las consecuencias de los
fallos del equipo, logrando prevenir las
incidencias antes de que estas ocurran. Las
tareas de mantenimiento preventivo
pueden incluir acciones como cambio de
piezas desgastadas, cambios de aceites y
lubricantes.

3. SISTEMA
Un sistema es un conjunto de elementos
interrelacionados entre sí para lograr un
mismo objetivo

4. CARACTERISTICAS DE UN SISTEMA
RECURSOS : ENTRADAS AL SISTEMA PROCESOS: ACTIVIDADES DE
TRANSFORMACIÓN DE RECURSOS
PRODUCTO: RESULTADO DE LA
TRANSFORMACIÓN DE LOS
RECURSOS
https://youtu.be/S3jJj68dBxw?si=4oO162J4TXDItsjc

5. SISTEMA
• Que es la eficacia, eficiencia y efectividad
de un sistema?
• La Eficacia: Es la capacidad de lograr el
efecto esperado
EFICACIA
PROCESOS
PRODUCTO

6. SISTEMA
• Que es la eficacia, eficiencia y efectividad
de un sistema?
• La Eficiencia: Es la óptima utilización de
los recursos en función de los procesos
EFICIENCIA
PROCESOS
RECURSOS

7. SISTEMA
• Que es la eficacia, eficiencia y efectividad
de un sistema?
EFICIENCIA
CORRECTAMENTE
PROCESOS
RECURSOS
EFICACIA
LO CORRECTO
EFECTIVIDAD
LO CORRECTO, CORRECTAMENTE
RECURSOS

8. SISTEMA
EFICIENCIA
CORRECTAMENTE
PROCESOS
RECURSOS
EFICACIA
LO CORRECTO
EFECTIVIDAD
LO CORRECTO, CORRECTAMENTE
RECURSOS
GENTE
Conocimiento
Habilidad
MATERIALES
Repuestos
Sistemas información
Herramientas
MAQUINAS
Equipos
ENERGETICOS
CERO AVERIAS
Disponibilidad
Confiabilidad
Mantenimiento
Rendimiento
CERO DEFECTOS
Reclamaciones
Reprocesos
Desperdicios
CERO ACCIDENTES
EFICIENCIA
CORRECTIVO(AVERIAS)
PREVENTIVO
PREDICTIVO
MEJORAS

9. MTTO
CORRECTIVO
El mantenimiento correctivo consiste en
las actuaciones del servicio técnico en
respuesta a avisos sobre el mal
funcionamiento de algún equipo, activo o
proceso. Comprende un grupo de tareas de
índole técnica cuyo propósito es corregir
los fallos que sobrevienen en el
funcionamiento de la maquinaria.

10. MTTO
CORRECTIVO
PLANEADO
Consiste en la detección temprana de las
fallas en el rendimiento de un equipo:
mediante una adecuada monitorización, se
pueden detectar signos de posibles
errores, y el SAT puede ser informado de
forma preventiva y prepararse para
atender la incidencia a corto o medio
plazo.

11. MTTO
CORRECTIVO
NO PLANIFICADO
Este tipo de mantenimiento correctivo no
responde a planificaciones, sino que consta
de actuaciones frente a imprevistos,
ocasionados por fallos prematuros de las
piezas o por la ausencia de supervisión
periódica del activo. Una avería inesperada
o un error repentino de funcionamiento
requerirán inevitablemente de atención
por parte del SAT, con un irremediable
periodo de inactividad a continuación.

12. MTTO
PREVENTIVO
Es el acto de realizar actividades de
mantenimiento programadas regularmente
para ayudar a prevenir posibles fallos en el
futuro. En pocas palabras, se trata de
arreglar las cosas antes de que se rompan.

13. Existen tres tipos de mantenimientos preventivos y el
conjunto de todos ellos forma un plan de
mantenimiento; el cuál es indispensable para realizar
una labor de mantenimiento de calidad y profesional.
Estos son los tres tipos principales de
mantenimiento preventivo:
• Mantenimiento programado: Se realizan por
tiempo, kilómetros u horas de funcionamiento.
• Mantenimiento predictivo: Es realizado al final del
período estimado máximo de utilización.
• Mantenimiento de oportunidad: Se aprovecha el
período en el que no se está utilizando el equipo
para realizar el mantenimiento y evitar cortes de
producción.

14. MTTO
PREDICTIVO
consiste en una serie de técnicas y herramientas
que, basándose en el análisis de datos,
consigue detectar anomalías y posibles errores
en el funcionamiento de procesos y equipos.
A través de un análisis pormenorizado de
información real procedente del equipamiento y
los procedimientos, este sistema de
mantenimiento es capaz de detectar tendencias
y patrones de funcionamiento: el resultado es
un escenario en el que los errores son
fácilmente predecibles, porque se están
utilizando datos concretos para realizar la
predicción.

15. Técnicas de mantenimiento predictivo
Algunas técnicas de mantenimiento predictivo utilizadas
en la industria de forma generalizada comprenden:
• Análisis y detección de vibraciones, para analizar
maquinarias rotativas.
• Termografía infrarroja para inspeccionar aislamientos,
purgadores de vapor o fallos del estator de un motor
eléctrico.
• Análisis de lubricantes, para detectar deterioros por
sustancias contaminantes y partículas de desgaste.
• Descargas parciales en máquinas eléctricas rotativas
en ciclo de operación.
• Análisis de ultrasonidos, para verificar parámetros de
estanqueidad, funcionamiento de válvulas o detección
de fugas de fluidos.

16. Limpieza es
Inspección
Detectar y solucionar anormalidades
por medio de la limpieza.
Las anormalidades puede afectar: la
seguridad, la calidad del producto, la
operación de las máquinas, el ambiente y
la estética.
2. Objetivo

17. Remover en forma segura y en equilibrio
con el ambiente, todo tipo de suciedad, sin
desperdicio de energéticos, con la finalidad
de descubrir las anormalidades en la
máquina, prevenir las fallas, mantener el
entorno agradable y contribuir a la
estabilidad del producto.
LIMPIEZA:
Síntomas o señales que presenta una
máquina o un lugar de trabajo, que se
desvían de una condición ideal
establecida. La eliminación temprana
de la anormalidades en una máquina
evitan la ocurrencia de averias.
ANORMALIDAD:

18. Es la detención de la función básica de la
máquina que requiere un cambio de un elemento
o una reparación para reestablecerla. Se
considera avería cuando la detención de la
función es mayor o igual a 5 minutos.
Son las que permiten prolongar la vida útil de
las máquinas en condiciones óptimas de
operación. Son ellas: Limpieza, lubricación y
ajustes. El cuidado riguroso de las condiciones
básicas evita la ocurrencia de anormalidades y
por lo tanto de averías
AVERIA:
CONDICIONES BÁSICAS:

19. El deterioro es un fenómeno físico inevitable, que
ocurre en la máquinas, generado por las operaciones
normales de producción. Cuando en una máquina
están garantizadas las condiciones básicas, se dice
que su deterioro está bajo control, es decir
DETERIORO NATURAL.
Cuando en la máquina, no se cuidan las condiciones
básicas, el deterioro de la misma se acelera y se
generan anormalidades y averias. Se dice que la
máquina sufre un DETERIORO FORZADO.
DETERIORO NATURAL:
DETERIORO FORZADO:

20. Son las partes básicas con las cuales se
construyen máquinas. Son comunes a la
mayoría de ellas y es ahí donde se
presentan gran parte de las anormalidades
relacionadas con las condiciones básicas,
como por ejemplo: rodamientos, orings,
bujes, retenedores, ejes, poleas, tornillos,
bandas, tuercas, cadenas y piñones.
Cualquier parte o elemento que genere mugre,
derrames o fugas, incrementando las actividades
y tiempos de limpieza.
ELEMENTOS DE LA MÁQUINA:
FUENTE DE MUGRE:

21. Es un lugar que por su forma, ubicación
o frecuencia hace difícil y demoradas
las actividades de limpieza e inspección.
Mecanismo utilizado en la máquina con
el fin de prevenir que las personas
tengan contacto con los puntos de
riesgo.
LUGARES DIFICILES:
DISPOSITIVO DE SEGURIDAD:

22. Es un elemento de la máquina con
potencial de producir lesiones a las
personas
PUNTOS DE RIESGO:
https://youtu.be/z3hAqoeW9wc?si=syM8-rbD6Nx5P-Ir

23. CALIBRACIÓN
QUE ES?
La calibración es la comparación de un valor medido
con el valor correcto en condiciones especificas,
documentando la desviación, calculando la
incertidumbre de la medición y emitiendo el
certificado.
PORQUE ES IMPORTANTE?
Las crecientes exigencias de calidad y las estrictas
normativas hacen que los requisitos de producción y
fabricación sean cada vez mayores. Esto significa que
las mediciones relevantes para la calidad deben ser
supervisadas, documentadas y llevadas a cabo con el
patrón correcto. Para ello se necesitan no sólo
muchas normas generales, como la serie ISO 9000,
sino también normas específicas de cada sector

24. Calibración
Es un proceso que certifica si la medida
obtenida por un instrumento es compatible
con lo esperado y que es apto para su uso,
con el fin de evitar desviaciones en los
procesos de análisis y reducir costos.