Plan Mantenimiento Líneas GLP

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA
NÚCLEO TRUJILLO
INFORME DE PASANTÍA PROFESIONAL REALIZADA
EN LA EMPRESA INVERSIONES LEÓN GAS C.A. (INVERGAS C.A.)
DEL ESTADO TRUJILLO
AUTOR: Ewin Yair Bautista Cuadros.
TUTOR: Ing. Vincent H. González. H.
Betijoque, Julio de 2013

NÚCLEO TRUJILLO
PLAN DE MANTENIMIENTO PARA LAS LÍNEAS DE GAS LICUADO DE
PETRÓLEO (G.L.P) PERTENECIENTES A LA PLANTA DE LLENADO
INVERSIONES LEÓN GAS C.A.
Trabajo presentado como requisito parcial para
optar al Título de Ingeniero en Gas
AUTOR: Ewin Yair Bautista Cuadros.
TUTOR: Ing. Vincent H. González. H.
Betijoque, Julio de 2013

i
ÍNDICE
INDICE GENERAL
INDICE DE TABLAS
INDICE DE FIGURAS
APROBACIÓN DEL TUTOR ACADÉMICO
APROBACIÓN DEL TUTOR INDUSTRIAL
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
RESUMEN
INTRODUCCION
MARCO ORGANIZACIONAL
Breve reseña histórica
Objetivos de la Institución
Funciones del Área
Cronograma de Actividades
Descripción de las actividades
CAPITULOS
I. EL PROBLEMA
Planteamiento del problema
Objetivos de la Investigación
Objetivo General
Objetivos Específicos
Justificación de la Investigación
Alcance
Pág.
i
iv
v
vi
vii
viii
ix
x
xi
03
04
05
06
11
20
21
21
22
22
23

ii
II. MARCO TEÓRICO
Antecedentes
Bases Teóricas
Mantenimiento
Filosofía del Funciones del Mantenimiento
Beneficios del Mantenimiento
Gestión del Mantenimiento
Tipos del Mantenimiento
Sistema Efectivo del Mantenimiento Planificado
Disponibilidad
Confiabilidad
Planificación de un Mantenimiento
Programa de Mantenimiento
Análisis de Criticidad
Indicadores de Mantenimiento
Estructura de costo del Mantenimiento
Propiedades del GLP
III. MARCO METODOLOGICO
Tipo de Investigación
Diseño de la Investigación
Población
Muestra
Métodos, Técnicas e Instrumentos de recolección y procesamiento de datos
Fases del proyecto
25
27
27
28
32
32
34
43
44
45
46
46
47
47
48
49
52
53
53
54
55
56

iii
IV. LOS RESULTADOS
V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
VI. LA PROPUESTA
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
GLOSARIO
ANEXOS
58
67
70
82
83
89

iv
INDICE DE TABLAS
TABLA
I
II
III
IV
V
Formato Control de Mantenimiento
Hoja de Ruta para el Mantenimiento de Equipos
Hoja de Ruta para Ubicación Técnica
Instrucciones de Mantenimiento
Relación Actividad /Costo/ Tiempo 112
Pág.
65
75
76
77
78

v
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURAS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Organigrama de La Empresa
La planta cuenta con un plan de mantenimiento para las líneas de GLP 80
Conoce sobre mantenimiento de las líneas de GLP
Conoce los riesgos existentes por no poseer un plan de mantenimiento en
las Líneas de GLP
Sabe cuántos tipos de mantenimiento existen
Conoce los criterios para hacer un mantenimiento
Sabe usted para qué sirve el mantenimiento 80
Evaluación de la Calzada
Área de trasiego
Condiciones de la Línea
Pág.
05
59
60
61
61
62
62
63
63
64

vi
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA DE
LA FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA
NÚCLEO TRUJILLO
APROBACIÓN DEL INFORME TUTOR ACADÉMICO
Quien suscribe, el Profesor ING. VINCENT HEBERTO GONZÁLEZ
HERNÁNDEZ., titular de la cédula de identidad Nº 19.748.123 en condición de tutor
académico designado por el departamento de práctica profesional adscrito a la
División Académica de la UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
POLITÉCNICA DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL (UNEFA), hace
constar que el informe final presentado por el bachiller: EWIN YAIR BAUTISTA
CUADROS, titular de la cédula de identidad número 20.789.282, como uno de los
requisitos parciales para optar al título de INGENIERO EN GAS reúne las
condiciones y méritos suficientes para ser APROBADO, con una calificación de
_________ puntos.
Cabimas, a los ocho (8) días del mes de Julio del 2013.
Tutor Académico
ING. VINCENT HEBERTO GONZÁLEZ HERNÁNDEZ
C.I.19.748.123

vii
NÚCLEO TRUJILLO
APROBACIÓN DEL INFORME TUTORA INSTITUCIONAL
Quien suscribe, ING. ANA CECILIA VALE, titular de la cédula de
identidad Nº 15.708.322,en mi carácter de tutor (a) institucional de las prácticas
profesionales desarrolladas por el (la) bachiller: EWIN YAIR BAUTISTA
CUADROS, titular de la cédula de identidad número 20.789.282, en LA EMPRESA
INVERSIONES LEÓN GAS C.A. (INVERGAS C.A.), durante el periodo (desde
el 11 del mes de marzo de 2013 hasta el 28 de junio de 2013), considero que de
acuerdo a los requisitos exigidos por la institución, el (la) Br. reúne los méritos
suficientes para ser APROBADO (A), con una calificación de _________ puntos.
Motatan, a los ocho (8) días del mes de Julio del 2013.
Tutor Institucional
ING. ANA CECILIA VALE
C.I.15.708.322
Sello de la Institución

viii
DEDICATORIA
Este proyecto se lo dedico a Dios y a mis Padres que me dieron la fuerza para
seguir adelante en todo momento.
A Ustedes, Gracias
Bautista Cuadros Ewin Yair

ix
AGRADECIMIENTO
Primero que todo a Dios ya que es el que me ayuda a alcanzar mis metas en todo
momento.
A la Universidad Nacional Experimental Politécnica de la Fuerza Armada, por
darme la oportunidad de realizar mis estudios para optar por el título de Ingeniero en
gas.
Al Lic. Alfonzo Barroeta que me dio la oportunidad de realizar las prácticas
profesionales para optar por el título, además por la atención que recibí de el en el
transcurso de este periodo.
A mis tutores ING. Vincent González (tutor académico), a Ana Vale (Tutora
Industrial).
A Dios Todo Poderoso, por estar siempre junto a mí, bendecirme en todo
momento, gracias Padre, la Gloria es tuya por los Siglos de los Siglos, AMEN…
A todos Gracias
Bautista Cuadros Ewin Yair

x
DE LA FUERZA ARMADA
NACIONAL BOLIVARIANA
NÚCLEO TRUJILLO
“PLAN DE MANTENIMIENTO PARA LAS LÍNEAS DE GAS LICUADO DE
PETRÓLEO (G.L.P) PERTENECIENTES A LA PLANTA DE LLENADO
INVERSIONES LEÓN GAS C.A.”.
Informe de Pasantías para optar al Título de Ingeniería en Gas.
Autor: Ewin Bautista
Tutor: Vincent Gonzalez
Fecha: Julio 2013.
RESÚMEN
El presente estudio tuvo como propósito elaborar un “Plan de mantenimiento en las
líneas de distribución de Gas Licuado de Petróleo perteneciente a la Planta de
Llenado Inversiones León Gas C.A.”, ubicada en el Municipio Motatan del Estado
Trujillo, Venezuela. Esta investigación se enmarcó en la modalidad de proyecto
descriptivo con diseño de campo. Los sujetos de estudio fueron el personal de la
empresa como población humana y los equipos pertenecientes a la línea de
transferencia de GLP. Para la recolección de la información se aplicó el instrumento
de observación directa no estructurado, además de la entrevista estructurada y no
estructurada, con el objeto de recolectar los datos en función de los objetivos. La
información obtenida al aplicar el instrumento a la población es registrada y estudiada
para el cumplimiento del objetivo general, tomando en cuenta las áreas y equipos de
producción, además, se evaluaron los riesgos que se puedan presentar en el caso de la
ausencia de un plan mantenimiento en dicha planta de llenado, por último se
elaboraron los diferentes formatos para el control del de mantenimiento proceso
conjunto a una propuesta para ser presentada al gerente y su equipo de trabajo.
Descriptores: Plan de Mantenimiento y Líneas de distribución de GLP.

INTRODUCCIÓN
El mantenimiento ha evolucionado a través del tiempo, al igual que lo ha hecho la
tecnología, la automatización y el incremento de los volúmenes de producción de
GLP, esto ha sucedido con la finalidad de cumplir con los estándares de servicio y
calidad exigidos por los consumidores; hoy en día, existen diferentes tipos de
mantenimiento, que pueden aplicarse tanto en equipos como en instalaciones
industriales, esto acorde con el objetivo que se persigue con la puesta en marcha del
mismo, igualmente esta se aplicará según la disponibilidad de recursos técnicos,
económicos y humanos que posea la organización.
Actualmente, algunas empresas tienen por tendencia ejecutar solo el
mantenimiento correctivo, conociendo que existen otros tipos de planes de
mantenimiento diseñados para prevenir daños por desgaste, por mal funcionamiento u
otra razón, y por lo tanto, el solo aplicar la corrección de un daño genera pérdida de
confiabilidad de los sistemas e inestabilidad en el suministro del servicio; todo esto
repercute en la gestión económica de la empresa.
Este trabajo de investigación, fue realizado con el fin de diseñar un plan de
mantenimiento que permita planificar y ejecutar el reemplazo o reparar los
componentes de las Líneas de Gas Licuado de Petróleo que así lo requieran de
acuerdo con las recomendaciones de los fabricantes, tomando en cuenta el personal
de mantenimiento; esto con el fin, de evitar paradas no programadas que interfieran
en el normal funcionamiento de los equipos, además que, impidan cumplir con los
objetivos operacionales y de ventas establecidos.
Entre los beneficios alcanzados al desarrollar un programa de mantenimiento
programado se encuentran: la reducción del reemplazo de componentes en las líneas
durante su vida útil, reducción de la cantidad de repuestos de reserva, el buen estado
de los equipos e instalaciones durante su vida útil, la prevención de fallas en los

2
equipos o instalaciones que evitarían paros y gastos imprevistos y por último una
utilización planificada del recurso humano.
Seguidamente, para llegar a la elaboración de las rutinas y programas de
mantenimiento de las líneas de GLP, se debió conocer mediante un análisis de
criticidad de las líneas consideradas críticas en el proceso. Por último, se elaboraron
formatos donde se registrará la información relacionada a las actividades y costos de
mantenimiento con la finalidad de que al momento de su aplicación se realice de
forma organizada y planificada y con ello obtener un trabajo eficaz evitando
cualquier riesgo o retraso en la gestión de la misma.
La estructura del trabajo se manejó de la siguiente manera, para el primer capítulo,
se trató el planteamiento, justificación y descripción del problema surgido en la
empresa Inversiones León Gas C.A., seguidamente el segundo capitulo tuvo como
propósito, el desarrollo del marco teórico de la investigación, así como, la búsqueda
de los antecedentes; el tercer capítulo, el marco metodológico, que se implementó
para el desarrollo de la investigación, en el cuarto capítulo, se reflejaron los
resultados obtenidos del instrumento seleccionado en anterior capitulo, para el quinto
capitulo, se dan a conocer las conclusiones y recomendaciones , y por ultimo el sexto
capítulo, donde se elaboró la propuesta que se deberá entregar a la empresa donde se
realizó las pasantías.

3
MARCO ORGANIZACIONAL
Reseña histórica
Inversiones León Gas C.A; constituye una sociedad de comercio debidamente
inscrita en el registro mercantil, 16 de Diciembre de 1887, bajo el Nº 377, tomo 21,
situada en la carretera panamericana, Casa S/Nº del sector Jalisco, municipio
Motatan, Estado Trujillo. La empresa “INVERGAS C.A” desde su fundación ha
venido experimentando transformaciones. Ya para el año 1986 comienza sus
actividades comerciales y es conocida como “Inversiones León Sociedad Anónima”
con las siguientes siglas “LEONSA”.
Para este año su objetivo principal era la distribución de aceites y lubricantes,
cualquier otro derivado de petróleo, a su vez la distribución de pintura, la compra y
venta de repuestos, electrodomésticos, equipos de oficina, materiales de construcción
y afines siendo su ubicación la ciudad de Valera.
Para el año 1992 la empresa modifica sus estatutos pasando a ser Inversiones León
Gas C.A y se identifica con las siglas “INVERGAS C.A” cambiando también su
objetivo principal a la comercialización del producto derivado del petróleo de la
compra, almacenamiento y distribución de Gas Licuado, así como la
comercialización de materiales, equipos, repuestos y accesorios relacionados con el
ramo de uso industrial y doméstico. Para ese año cambia su domicilio para el sector
Jalisco, “Municipio Motatan” del estado Trujillo, donde hasta la fecha sigue
funcionando y realizando sus operaciones de comercialización de Gas Licuado.
Inversiones León Gas C.A (INVERGAS C.A) constituye como una planta de
llenado de GLP de segunda categoría (capacidad de almacenamiento entre 100 y
500 𝑚3
) según lo establecido en la resolución Nº 704 de fecha 17/06/1960 emitida
por el ministerio de energía y Minas. Así mismo la empresa podía desarrollar otras

4
actividades industriales, comerciales o de servicio conexas o relacionadas con el
objeto antes mencionado.
Misión de la empresa
La empresa tiene como misión seguir con constancia y disciplina la ruta de calidad
para mejorar el manejo de los gases licuados de petróleo así como los servicios de
llenado que ofrecemos de acuerdo a las necesidades de expectativas de los clientes.
Manteniendo Vivo siempre el espíritu de innovación y seguridad integral de sus
trabajadores.
Visión de la empresa
Mantener el continuo crecimiento y expansión siempre en búsqueda de la
excelencia, hasta llegar a convertirse en una de las empresas manejadoras del GLP
del Estado Trujillo de mayor realce, capaz de cubrir todas y cada una de las
expectativas de sus clientes sin olvidar crear oportunidades para que todas las
personas que se involucren con la misma tengan una vida más productiva y
satisfactoria.
Objetivos
1. Proveer un servicio de suministro de gas licuado en cilindros de calidad,
al mayor número de empresas distribuidoras de GLP.
2. Lograr una mejor atención directa y eficiente a los requerimientos de los
distribuidores.
3. Mantener un estricto control de su gestión de atención a distribuidores.

5
Funciones del área
Inversiones León Gas C.A se encarga de la comercialización a través del
almacenamiento y envasado (llenado) de Gas licuado de petróleo así como con
recipientes móviles (camiones cisternas o Auto tanques) transportados desde las
fuentes de suministro de GLP propias de PDVSA hasta la planta de llenado.
Figura Nº 1: Organigrama de la empresa.
Fuente: Bautista, (2013)

6
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Nº Descripción de la Actividad
Tiempo
estimado
de
ejecución
(semanas)
Fecha de
Inicio
Fecha de
Culminació
n
Metodologías y
Herramientas a
utilizar
Responsables y/o
personas
involucradas
1
Presentación al personal de
plataforma de llenado
Recorrido por instalaciones
Introducción a procesos de
planta de llenado (Charla)
Introducción sobre seguridad e
higiene laboral.
1 semana 11/03/2013 15/03/2013
Charlas.
Material
didáctico.
Material impreso.
Implementos de
Oficina.
Gerente general:
Alfonso Javier
Barroeta.
Ingeniero de
planta:
Ana Cecilia Vale
2
Observación proceso de llenado
GLP en cilindros o bombonas.
Charla sobre el llenado y
manejo de cilindros.
Inducción sobre normativas y
reglamentos de gas licuado de
petróleo.
1 semana 18/03/2013 22/03/2013
Charlas.
Material
didáctico.
Material impreso.
Implementos de
Oficina.
Gerente general:
Alfonso Javier
Barroeta.
Ingeniero de
planta:
Ana Cecilia Vale
3
Intervención directa en llenado
de cilindros de GLP
Intervención directa en proceso
de descarga de gandolas de GLP
de carga de camiones
autotanque (granel)
1 semana 25/03/2013 29/03/2013
Charlas.
Material
didáctico.
Material impreso.
Implementos de
Oficina.
Operador de
planta: Gerardo
Saavedra
Ingeniero
industrial :
Giovanni Rojo

7
4
Participación en los diferentes
tipos de llenado GLP(cilindros y
granel)
Participación en proceso de
descarga de Gandolas GLP
Revisión de material
bibliográfico sobre GLP
1 semana 01/04/2013 05/04/2013
Charlas.
Material
didáctico.
Material impreso.
Implementos de
Oficina.
Gerente general:
Alfonso Javier
Barroeta.
Ingeniero de
planta:
Ana Cecilia Vale
5
Inducción sobre mantenimiento
(preventivo y correctivo )
Participación en actividades
propias al llenado
Ejecución de actividades
control interno para inicio,
desarrollo y cierre de
operaciones de planta de
llenado.
1 semana 08/04/2013 12/04/2013
Charlas.
Material
didáctico.
Material impreso.
Implementos de
Oficina.
Gerente general:
Alfonso Javier
Barroeta.
Ingeniero de
planta:
Ana Cecilia Vale
6
Participación en actividades
propias al llenado de GLP.
Ejecución de actividades control
interno para inicio, desarrollo y
cierre de operaciones de planta
en llenado
Participación charla semanal en
seguridad industrial.
Presentación informe
diagnostico planta de llenado
1 semana 15/04/2013 19/04/2013
Charlas.
Material
didáctico.
Material impreso.
Implementos de
Oficina.
Gerente general:
Alfonso Javier
Barroeta.
Ingeniero de
planta:
Ana Cecilia Vale

8
7
tipos de llenado GLP(Cilindros
y Granel)
descarga de Gandolas GLP
Revisión material bibliográfica
sobre GLP.
1 semana 22/04/2013 26/04/2013
Charlas.
Material
didáctico.
Material impreso.
Implementos de
Oficina.
Gerente general:
Alfonso Javier
Barroeta.
Ingeniero de
planta:
Ana Cecilia Vale
8
Intervención directa en llenado
de cilindros GLP.
descarga de gandolas GLP.
de carga camiones autotanque
(granel).
1 semana 29/04/2013 03/05/2013
Charlas.
Material
didáctico.
Material impreso.
Implementos de
Oficina.
Gerente general:
Alfonso Javier
Barroeta.
Ingeniero de
planta:
Ana Cecilia Vale
9
tipos de llenado GLP (cilindros
y granel)
descarga de Gandolas GLP.
sobre el GLP.
1 semana 06/05/2013 10/05/2013
Charlas.
Material
didáctico.
Material impreso.
Implementos de
Oficina.
Gerente general:
Alfonso Javier
Barroeta.
Ingeniero de
planta:
Ana Cecilia Vale
10
Ejecución de actividades control
interno para inicio, desarrollo y
cierre de operaciones en planta
de llenado.
1 semana 13/05/2013 17/05/2013
Charlas.
Material
didáctico.
Material impreso.
Implementos de
Oficina.
Gerente general:
Alfonso Javier
Barroeta.
Ingeniero de
planta:
Ana Cecilia Vale

9
11
Intervención directa en llenados
de cilindros de GLP.
de descarga de gandola de GLP.
de carga de camiones auto
tanques (Granel).
1 semana 20/05/2013 24/05/2013
Charlas.
Material
didáctico.
Material impreso.
Implementos de
Oficina.
Gerente general:
Alfonso Javier
Barroeta.
Ingeniero de
planta:
Ana Cecilia Vale
12
Participación d los diferentes
tipos de llenados GLP
(Cilindros y Granel).
descarga de gandolas GLP.
sobre GLP.
1 semana 27/05/2013 31/05/2013
Charlas.
Material
didáctico.
Material impreso.
Implementos de
Oficina.
Gerente general:
Alfonso Javier
Barroeta.
Ingeniero de
planta:
Ana Cecilia Vale
13
Elaboración del informe Final
de Pasantías y del plan de
mantenimiento correctivo.
1 semana 03/06/2013 07/06/2013
Material
didáctico.
Material impreso.
Implementos de
Oficina.
Gerente general:
Alfonso Javier
Barroeta.
Ingeniero de
planta:
Ana Cecilia Vale
14
1 semana 10/06/2013 14/06/2013
Material
didáctico.
Material impreso.
Implementos de
Oficina.
Gerente general:
Alfonso Javier
Barroeta.
Ingeniero de
planta:
Ana Cecilia Vale

10
___________________________ __________________________ ____________________________
Firma y sello Firma Firma
ANA CECILIA VALE VINCENT GONZALEZ EWIN BAUTISTA
TUTOR INDUSTRIAL TUTOR ACADEMICO BR.
CI: 15.708.322 CI: 19.748.123 CI: 20.789.282
TLF: 0416 – 50.28.886 TLF: 04120748655 TLF: 0426 – 32.63.512
E-mail : anacvale@gmail.com E-mailVincentg1620@gmail.com E-mail:edwinbautista1992@hotmail.com
15
1 semana 17/06/2013 21/06/2013
Material
didáctico.
Material impreso.
Implementos de
Oficina.
Gerente general:
Alfonso Javier
Barroeta.
Ingeniero de
planta:
Ana Cecilia Vale
Jefe de planta:
Juan Gregorio
Ruiz
16
Entrega del informe Final de
Pasantías
1 semana 24/07/2013 28/07/2013
Material
didáctico.
Material impreso.
Implementos de
Oficina.
Gerente general:
Alfonso Javier
Barroeta.
Ingeniero de
planta:
Ana Cecilia Vale
Jefe de planta:
Juan Gregorio
Ruiz

11
Descripción de las actividades
Semana 1. (Del 11/03/2013 al 15/03/2013)
 En esta semana, fue el inicio de pasantías donde se realizó, la presentación con
el personal de la planta y con cada uno de sus directivos entre ellos el gerente general
LIC Alfonso Barroeta, jefe de planta Juan Gregorio Ruiz y la tutora industrial
Ingeniero en petróleo Ana Cecilia Vale.
 Por otra parte, el Gerente General Alfonzo Barroeta impartió una charla sobre
las normativas que se deben cumplir en las instalaciones, como el uso reglamentario
del uniforme de la institución, el uso de botas reglamentarias de seguridad, hora de
llegada y salida la cual es de (7.00am hasta las 3.00pm) y cada uno de los
reglamentos que se deben cumplir en la planta de llenado.
 De igual forma, se precedió a realizar el recorrido por las instalaciones de la
planta de llenado Inversiones león gas C.A. (INVERGAS), donde el encargado de dar
dicho recorrido fue el jefe de planta Juan Gregorio Ruiz.
 Del mismo modo, en conjunto con la tutora industrial Ing. Ana Vale y el
operador de planta Gerardo Saavedra, impartieron el conocimiento visual de cada uno
de los procesos realizados en planta, como el llenado de cilindros (bombona)de gas
licuado de petróleo(GLP), llenado del auto-tanque (GRANEL) y descarga de los
vehículos de transporte primario tanques semirremolques (T.R.S). También,
impartieron una charla de seguridad industrial donde el facilitador es el Ing. Jeovanny
Rojo, todo esto se muestra con las siguientes fotos.

12
Semana 2. (Del 18/03/2013 al 22/03/2013)
 En esta semana se observa directamente cada uno de los procesos operativos
realizados en la planta de llenado, donde se aplica la identificación del tanque
estacionario, charlas de concientización sobre el llenado de cilindros, auto tanque
(granel) y descarga del tanque Semi- remolque (TRS), con el fin de saber cuáles son
las áreas operativas en la planta de llenado, donde las personas encargadas de dichas
explicaciones fueron, el Jefe de Planta Juan Gregorio Ruiz y la tutora industrial Ing.
Ana Vale.
 Por otra parte, se explicaron las partes contenidas en el tanque estacionario,
(Rotogauge, manómetros, termómetros) además Gerardo Saavedra realizó la
enseñanza de cómo operar el sistema de control de volumen interno para realizar la
lectura inicial de Volumen (apertura) y lectura final (cierre) del tanque estacionario.
 Seguidamente, la tutora industrial Ing. Ana Vale mostró como es el proceso de
facturación del llenado de cilindros de (GLP) en plataforma las cuales se realizan con
el motivo de llevar un control de la cantidad de cilindros de GLP son vendidos
semanalmente.
 Debido a las experiencias aprendidas esta semana, el Gerente General de
planta Alfonso Barroeta decide hacer entrega de las normativas y reglamentos del gas
licuado de petróleo (GLP) la cual muestran como debe ser su manipulación y también
se realiza una revisión al material temático entregado la semana anterior la cual
muestra el historial de la planta y la resolución 290.
 Por otro lado, se aplicó mantenimiento correctivo y preventivo del tablero de
control de la planta eléctrica donde hubo un cambio de la tarjeta de control contra
incendio y sensores de la misma.

13
 De igual manera, se realizó la charla de seguridad industrial impartida por el
Ing. Jeovanny Rojo.
Semana 3. (Del 25/03/2013 al 29/03/2013)
 En el transcurso de esta semana se procedió a llevar en práctica todo lo
aprendido mediante charlas y visualizaciones directas, donde se realizó el llenado de
cilindros de gas licuado de petróleo (GLP), proceso de descarga del tanque semi-
remolque (TSR), carga de auto-tanque (GRANEL) y facturación de los cilindros
vendidos, siendo supervisados por el jefe de planta Juan Gregorio Ruiz, la tutora
industrial Ing. Ana Vale y el operador de planta Gerardo Saavedra. Por lo tanto, cada
una de las actividades realizadas tomaron el mayor tiempo de la semana, donde el
tiempo restante se aplicó en la revisión de los elementos propios de las áreas
operativas, revisión del contenido temático e inicio de la temática a ser desarrollada
en el informe de pasantías. También se cumplió con el tiempo dedicado a la charla
semanal de seguridad industrial impartida por el Ing. Jeovanny Rojo.
Semana 4. (Del 1/04/2013 al 5/04/2013)
 Se realiza la participación en el llenado de cilindros en la carga y descarga del
tanque semi-remolque (T.S.R) y del auto-tanque (GRANEL), en conjunto con el jefe
de planta, la tutora industrial y llenadores de cilindros, también se intervino en el
control del volumen de líquido de las fases de inicio y cierre de la planta la cual se
realizó para saber qué cantidad de gas licuado de petróleo posee el tanque
estacionario.
 Por otro lado, se realiza la revisión del estado físico de los cilindros donde se
observa si el cilindro está en condiciones de llenarse y se le aplica agua espumosa
para determinar posibles fugas del cilindro. Del mismo modo, se recibió charlas de
seguridad industrial.

14
 También, se inició el primer capítulo del informe de pasantías y se realizaron
las revisiones del material bibliográfico que se recibió del gerente general Alfonso
Barroeta.
Semana 5. (Del 8/04/2013 al 12/04/2013)
 Para esta semana, se recibió charla sobre los diferentes tipos de
mantenimiento que se aplican en distintas áreas de la planta de llenado, donde se
asignó a trabajar en conjunto con los compañeros de pasantías, para hacer una
revisión minuciosa a cada una de las áreas de la planta con el fin de aplicar los
mecanismos de mantenimiento correctivos que sean necesarios en dichas áreas, bajo
la supervisión del jefe de planta Juan Gregorio Ruiz y la tutora industrial Ing. Ana
Vale.
 Así mismo, se realizó una inspección a los vehículos de transporte y
distribución de gas licuado de petróleo (GLP) tanto en cilindros como en Granel, con
el fin de verificar que cumplan con las normas de seguridad establecidas en la
resolución 290 y q posea cada uno de los accesorios de seguridad que establezca
dicha ley.
 También, hubo participación en las actividades de llenado bajo la supervisión
del operador de planta Gerardo Saavedra, donde se llenaron los diferentes tipos de
cilindros, carga de auto-tanque y descarga de tanque semi-remolque (TSR), del
mismo modo, nos hicimos cargo del control interno del tanque estacionario donde se
verifico el volumen inicial y final de dicho tanque. De igual forma, cuanto gas
licuado de petróleo se descargó al tanque en el transcurso del día y también, se
cumplió con la charla programada de seguridad industrial bajo la supervisión del Ing.
Jeovanny Rojo.

15
 Cabe agregar, que en esta semana hubo parada de planta el día viernes, debido
a que el sistema de energía se encontró defectuoso donde se dañaron partes de la
planta de la planta de electricidad donde al siguiente día se operó con la planta de
reemplazo.
Semana 6. (Del 15/04/2013 al 19/04/2013)
 En esta semana se ejecutaron las actividades de llenado tanto en cilindros de
GLP como el llenado del GRANEL.
 Por otro lado, se tuvo contacto directo con el tanque estacionario llevando el
control interno para el inicio y cierre de las operaciones en la planta de llenado
INVERGAS, donde el jefe de planta y la tutora industrial fueron los encargados de la
supervisión de la actividad.
 Así mismo, se realizó la charla de seguridad industrial perteneciente a cada
semana donde se investigó sobre los diferentes tipos de misiones que posee la
LOPCYMAT.
 Del mismo modo, se presentó el capítulo 1 donde se analizó las observaciones
hechas por el tutor industrial. También, se planificaron posibles soluciones a la
programación de actividades correctivas y de mejoramiento en cada una de las áreas
operativas de INVERGAS, de igual forma, se revisó el material bibliográfico
entregado por el gerente general de la planta.
Semana 7. (Del 22/04/2013 al 26/04/2013)
 Al igual que las semanas anteriores se realizaron los diferentes tipos de
llenado en cilindros y GRANELES, así mismo el proceso de descarga de la unidad
pesada TSR.

16
 Por otro lado, se revisó en conjunto con los demás pasantes el material
bibliográfico del GLP que fue entregado la semana anterior, el cual fue discutido y
aclarado totalmente. Del mismo modo, se realizó las inspecciones a los cilindros para
saber en qué estado se encuentran y determinar si pueden ser llenados o no, al igual se
hizo la intervención directa en las fases de control interno inicio y cierre de
operaciones en la planta.
 Seguidamente, se hizo una charla de seguridad industrial sobre el material
investigado de la lopcymat a los demás trabajadores.
Semana 8. (Del 29/04/2013 al 03/05/2013
 En esta semana se intervino directamente en cada uno de los procesos
realizados, como el llenado de los cilindros de GLP, carga y descarga del TSR y
GRANEL además, se intervino directamente en el proceso de facturación.
 Por otra parte, se ejecutaron las diferentes actividades de control interno para
el inicio, desarrollo y cierre de operaciones, del mismo modo, se aplicó una revisión a
cada uno de los equipos pertenecientes a las áreas operativas, cabe decir que, se hizo
la charla de seguridad industrial bajo la supervención del ing. Geovanny Rojo y se
desarrolló el contenido temático del capítulo Nº2 del proyecto de pasantías.
Semana 9. (Del 06/05/2013 al 10/05/2013)
 Al igual que las semanas anteriores, se participó en el llenado del GLP en
cilindros y granes del mismo modo en la descarga del TSR, también se intervino en la
fase de inicio y cierre de operaciones en la planta.
 Por otra parte se aplicó, la revisión perteneciente a los cilindros con el fin de
determinar su estado físico y saber cuáles están aptos para ser llenados. De igual

17
forma que las semanas anteriores se hizo la charla de seguridad industrial y se revisó
el capítulo Nº 2 desarrollado la semana anterior.
Semana 10. (Del 13/05/2013 al 17/05/2013)
 Al igual que la semana anterior se ejecutaron las actividades de control interno
para el desarrollo, inicio y cierre de las operaciones así como también el llenado de
cilindros, granel y el proceso de descarga del TSR. Por otra parte, se participó en la
charla de seguridad industrial impartida por el ING. Geovanny Rojo.
 Cabe decir que, se hicieron grupos de trabajo con el fin de revisar las
correcciones hechas en la planta de llenado y también las que faltan por ejecutarse, de
igual forma, se inspeccionaron los vehículos de transporte y distribución de GLP con
el fin de determinar correctivos realizados por los propietarios a dichas unidades de
distribución.
 Cabe decir que, en esta semana ING. Civiles visitaron la empresa con el fin de
determinar el estado actual de la calzada donde se estacionan los TSR para realzar el
proceso de descarga, en el cual su objetivo es proteger las líneas de GLP subterráneas
en dicha área.
Semana 11. (Del 20/05/2013 al 24/05/2013)
 En esta semana, se realzaron las actividades propias de la planta de llenado tal
como se ejecutaron las semanas anteriores las cuales son el llenado de cilindros,
proceso de carga y descarga de TSR y Granel, al igual el control interno del tanque
estacionario y la facturación de cilindros, del mismo modo, se desarrolló en capítulo 3
del informe de pasantías.

18
Semana 12. (Del 27/05/2013 al 31/05/2013)
 Esta semana se hizo el cierre de las operaciones en el mes donde se calcula la
cantidad de cilindros que se vendieron en el mes, así como, el cálculo de los litros de
gas que entran y salen de la planta, por otra parte, se revisó el capítulo 3 del informe
de pasantías, también se realzaron las actividades propias de la planta al igual que las
semanas anteriores.
Semana 13. (Del 03/06/2013 al 07/06/2013)
 Al igual que las semanas anteriores se hizo el control diario del tanque
estacionario verificando sus fases de inicio, desarrollo y cierre de igual forma, se
procedió a realizar el proceso de facturación de cilindros de GLP como también se
realzo el proceso de llenado de GLP en cilindros, Granel y el proceso de descarga del
TSR, por otro lado se procedió a la elaboración del informe de pasantías y se realizó
la charla semana de seguridad industrial.
Semana 14. (Del 10/06/2013 al 14/06/2013)
 En esta semana se realizó el llenado de cilindros y de granel, se procedió a
llevar a cabo el proceso de facturación de cilindros de igual forma, se asistió a la
charla de seguridad industrial impartida por el ING. Jeovanny Rojo donde explico las
rutas seguras que se debe seguir en la planta de llenado, también se llevó a cabo el
control diario del tanque estacionario verificando sus fases de inicio, desarrollo y
cierre y se siguió desarrollando el informe de pasantías.
Semana 15. (Del 17/06/2013 al 21/06/2013)
 En la antepenúltima semana se puso en práctica todo lo impartido por cada
una de las personas encargadas de enseñar los diferentes procesos de la planta de

19
llenado los cuales son, el llenado de Cilindros, llenado de Granel, descarga de TSR,
revisión de cilindros, control de las diferentes fases del tanque estacionario, al igual,
que hacerle las correcciones del Informe de pasantías impartidas por el tutor
académico como las de la tutora industrial.
Semana 16. (Del 25/06/2013 al 28/06/2013)
 Para esta semana se terminó de elaborar el informe de pasantías y también se
realizó cada una de las actividades explicadas en las semanas anteriores con el fin de
poner en práctica lo aprendido en el periodo de pasantías.

CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
En el presente capitulo se establecen los aspectos pertenecientes a la problemática
de la investigación, también se dará a conocer la interrogante con el objeto de darle
respuesta con la elaboración de este proyecto, así como también se reflejará los
objetivos que se desarrollaran ya que son la base para la realización del mismo, así
como también la justificación de la misma.
Planteamiento del Problema
En la actualidad, la industria mundial de procesamiento, tratamiento y distribución
de Gas Licuado de Petróleo (GLP) ha tenido la necesidad de aplicar políticas y
técnicas que aumenten la probabilidad de que todo elemento físico continúe
desempeñando las funciones deseadas dentro del rango de diseño de las líneas, de
forma tal que tienda a preservar o aumentar la vida útil de cada uno de ellos.
Por otra parte, las técnicas utilizadas a nivel nacional en la elaboración de un plan
de mantenimiento en las Plantas de Llenado se han ido mejorando y perfeccionando
con el transcurrir del tiempo, esto debido a que se generaban elevadas horas de parada
para los equipos que muchas veces ocasionaban disminución de la producción. Con
respecto a lo antes planteado, el área de mantenimiento perteneciente a la Planta de
Llenado Inversiones León Gas .C.A (INVERGAS, C.A) es coordinada desde la
oficina central ubicada en dicha empresa de acuerdo a esto, hay personal involucrado
en el mantenimiento general, pero estos no laboran continuamente en las líneas de gas
licuado de petróleo (GLP)

21
Por ello, las líneas de gas licuado de petróleo (GLP) no son asistidas
continuamente ya que trabajan sin un plan de mantenimiento donde puedan llevar el
control de los problemas en las mismas, lo cual hace que se presente deterioro en el
área de trasiego debido a la corrosión que existe pueden existir fugas en dicha área
afectada, cabe decir que, se practica solo mantenimiento correctivo lo cual hace que
pueda existir pérdida de tiempo en las horas laborales ya que el personal técnico debe
esperar que las líneas queden libres de gases para poder laborar en ellas.
No obstante, el tiempo que tiene la línea del área de trasiego bajo la superficie
indica que esta corroída superficialmente y el revestimiento se encuentra deteriorado
por causa de la humedad que existe en la tierra de igual forma el mal estado de la
calzada que se encuentra sobre ella, debido a que se estacionan los tanques
semirremolques donde su peso la afectan en gran manera, llegando a sufrir en los
puntos de conexiones causando fugas que pueden llegar a afectar con el pasar del
tiempo las operaciones en planta y a los empleados de la empresa están en constante
riesgo al igual que los habitantes de las áreas adyacentes.
De acuerdo a los razonamientos que se han venido realizando, ha surgido la
siguiente interrogante:
¿Cómo elaborar un plan de mantenimiento para las líneas de distribución del gas
licuado de petróleo pertenecientes a la Planta de Llenado Inversiones León Gas C.A.?
Objetivos de la Investigación
Objetivo General
Estudiar un plan de mantenimiento en las líneas de distribución de Gas Licuado de
Petróleo perteneciente a la Planta de Llenado Inversiones León Gas C.A.

22
Objetivos Específicos
 Identificar las condiciones de las líneas de gas licuado de petróleo
perteneciente a la Planta de Llenado Inversiones León Gas C.A.
 Determinar los diferentes planes de mantenimiento a ser aplicados en las
líneas de gas licuado de petróleo.
 Elaborar formatos que permitan llevar registros de fallas presentadas por las
líneas, de las actividades de mantenimiento ejecutadas en lo que respecta a cambio de
piezas, reparaciones, tareas, estimar los costos del mismo.
Justificación de la Investigación
Al pasar de los años se ha ido incrementando la utilización de mantenimientos en
Líneas de Gas Licuado de Petróleo y con ello la aplicación de herramientas y
tecnologías que permitan facilitar las operaciones de las Plantas de Llenado de GLP
es decir, que dicha actividad ha ido tomando auge en los distintos planes, con el fin
de obtener mejores resultados a menor costo y evitando el riesgo para las personas
que lo aplican.
En este sentido, la presente investigación se justifica, con la finalidad de elaborar
un plan de mantenimiento programado en el cual se establezcan las tareas y
actividades propias de las líneas de Gas Licuado de Petróleo (GLP) de acuerdo con
las recomendaciones de los fabricantes y con la experiencia de los operadores,
implantando para ello, la frecuencia de ejecución de las mismas y el personal
encargado de realizarlas. Así mismo, con un correcto plan se evitara que haya paradas
no programadas por deficiencias que pueda presentar el área de investigación que

23
interfiera en el normal funcionamiento del sistema de llenado que lleguen a impedir
los objetivos operacionales y de ventas establecidos.
Desde el punto de vista teórico, como soporte investigativo se utilizaran las teorías
relacionadas con el objeto de estudio permitiendo establecer una vinculación de la
teoría a la práctica, relacionados a los conocimientos adquiridos.
Desde el punto de vista metodológico, será logrado el cumplimiento de los
objetivos propuestos en la investigación, se recopilará información técnica acerca de
los planes de mantenimiento para las líneas de transferencias de gas, se realizara un
levantamiento de información de la planta de llenado verificando el balance de masa
del gas manejado en la misma, y por último se elaborará un plan de mantenimiento
para un buen control de las condiciones de las líneas de distribución de Gas Licuado
de Petróleo perteneciente a la Planta de Llenado Inversiones León Gas C.A.
Desde este punto de vista profesional está investigación permite ampliar los
conocimientos reales en la materia de industria, mantenimiento e investigación, y por
ende adquiere mayor experiencia, perfeccionamiento, habilidad y agilidad en el
desenvolvimiento de las actividades de los procesos de mantenimiento de las tuberías.
Desde el punto de vista práctico, se permitirá identificar las condiciones en las que
se encuentran las líneas, por medio de un plan de mantenimiento que llevara una base
de datos estadística con información importante que permitirá solucionar con mayor
rapidez y facilidad futuros problemas que se presenten en el sistema.
Alcance
Se espera que la propuesta de mantenimiento pueda ser adaptado a otras plantas de
llenado dediquen a la misma actividad que (INVERGAS, C.A). Por lo tanto con la
distribución de trabajo efectuado en los planes y rutinas de mantenimiento, se espera

24
hacer más efectivo el empleo de las horas laboradas por cada una de las personas
involucradas en el área mencionada ya que estás deben saber, quién, cuándo y cómo
se debe ejecutar dichas actividades en el área de las líneas de gas licuado de petróleo
(GLP).

CAPITULO II
MARCO REFERENCIAL
Antecedentes del problema
Guarecuco, y Theis. “Plan de Mantenimiento preventivo para los equipos
críticos y semi-críticos de la empresa Prodinca”. Trabajo especial de grado para
optar al título de Ingeniero Industrial en La Universidad Nacional Experimental
Francisco de Miranda (UNEFM), 2008.
El objetivo principal fue diseñar un plan de mantenimiento para aquellos equipos
críticos y semi-críticos para mejorar la producción y calidad del producto al mínimo
costo posible, el resultado final de este trabajo fue la elaboración de un plan detallado
de las actividades y tareas de mantenimiento con el cálculo aproximado de la cantidad
de horas-hombres necesarias para el desarrollo de cada una de las actividades y el
tipo de mano de obra a emplear, Para ello dividió el proceso en cinco líneas:
barnizado, litografía, ensamble, empaque y líneas de servicios industriales.
En la tesis desarrollada por los autores referidos en el párrafo anterior, proporciona
gran información relevante para el desarrollo del presente trabajo, esto se debe, a que
muestra las diferentes actividades a tomar en cuenta para la ejecución de un plan de
mantenimiento, los periodos de tiempos en los que este debe ser empleado, los
materiales y equipos necesarios para el mismo, además, de los métodos y estrategias.

26
Según Díaz. “Diseño de un sistema de mantenimiento centrado en
confiabilidad a los equipos críticos rotativos de la planta de gas Profalca”
Trabajo especial de grado para optar al grado de Ingeniero Industrial en La
Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda (UNEFM), titulado
(2009).
Su objetivo principal fue diseñar un plan de mantenimiento centrado en
confiabilidad a los equipos críticos rotativos de la planta de gas Profalca. Entre sus
especificaciones, se encontraban la selección de los equipos críticos, analizar las
funciones y fallas de los mismos, determinar las consecuencias económicas y de
seguridad que pueden ocasionar las mismas y por último determinar las actividades
de mantenimiento así como las frecuencias del mismo, El resultado central del trabajo
fue la disminución de los problemas que afectaban el proceso de producción, bajando
el índice de los riesgos en la seguridad personal de los trabajadores, instalaciones y
medio ambiente.
El artículo anterior, da a conocer el nivel de relevancia que debe tener un plan de
mantenimiento en la industria, además de la confiabilidad que este debe aportar antes,
durante y después de haberlo aplicado al sujeto destino, para esta investigación es
necesario tener en claro al momento de elaborar un plan de mantenimiento considerar
los puntos críticos, es decir, aquellos que requieren ser tratados de inmediato para
evitar algún accidente laboral.
Según Reyes y Quintero trabajaron con el "DISEÑO DE UN PLAN DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS EQUIPOS DE LA EMPRESA
FRICAPECA”, Trabajo especial de grado presentado ante la Universidad del Zulia,
Facultad de Ingeniería, Maracaibo 2009.
Tuvo como objetivo garantizar la continuidad del proceso productivo a través de la
disminución de las paradas no programadas. Para desarrollar dicho plan se realizó

27
previamente el diagnóstico de la situación actual bajo la Norma COVENIN 1993-
2005 que permitió evaluar el sistema de mantenimiento de la empresa, además
observo directamente a los equipos en función de su criticidad y se establecieron
políticas de prioridades para dar cumplimiento a los trabajos de mantenimiento,
corrección de fallas y rutinas de trabajo.
En su parte técnica, los resultados obtenidos por estos estudiadores permitieron
obtener bases para la toma del inventario y codificación de los equipos, clasificación
según su criticidad, las rutinas de mantenimiento, archivos que permitirán registrar la
información de los datos de los equipos y la ejecución de su mantenimiento y
finalmente el diseño de una estructura organizativa para el Departamento de
Mantenimiento. Los beneficios obtenidos de la presente investigación radicaron
principalmente en la metodología de clasificación de los equipos según su criticidad;
de igual manera, persigue el mismo fin de diseñar un plan de mantenimiento
preventivo.
Bases Teóricas
Mantenimiento
Existen distintas formas de definir el mantenimiento, En forma resumida puede
decirse que es la conservación, vigilancia y alargamiento de la vida útil de un bien.
Según, Perozo (2008); el mantenimiento consiste en “el trabajo generado y/o
restaurar los equipos a un estándar requerido de operación, mediante la aplicación de
métodos y técnicas especializadas, con el objetivo de preservar la continuidad de los
procesos productivos y sustentar la rentabilidad operacional”.
Según, Prando (2010): “el mantenimiento constituye un sistema dentro de toda
organización industrial cuya función consiste en ajustar, reparar, remplazar o

28
modificar los componentes de una planta industrial para que la misma funcione
satisfactoriamente en cantidad y calidad durante un periodo dado, y constituye uno de
los modos idóneos para lograr y mantener mejoras en eficiencia, calidad, reducción
de costos y de perdidas, optimizando así la competitividad de las empresas que lo
implementan dentro del contexto de la excelencia gerencial y empresarial”.
Filosofía del mantenimiento
Nava (2010), Establece que, la filosofía es básicamente disponer de un nivel
mínimo de recursos humanos de mantenimiento que sea capaz de garantizar la
optimización de la producción y la disponibilidad de los equipos sin que se
comprometa la seguridad de la planta industrial.
Objetivos del mantenimiento
“Ejecutar las diferentes actividades de mantenimiento como: prueba, inspección,
ajuste, alineación, remoción, reemplazo, reinstalación, detección y análisis de fallas,
calibraciones, reparación, modificación, reconstrucción y lubricación, con la
optimización de los recursos humanos y económicos para mantener las condiciones
de servicio establecidas según el diseño de los equipos, así como lograr el alcance de
la vida útil de los mismos”.
• Reducir el número de averías y su duración
• Proporcionar una asistencia técnica eficaz y rápida a las instalaciones.
• Investigar las causas que producen las averías
• Evitar la degradación prematura de los equipos.
• Emplear el potencial humano racionalmente.
• Conseguir el costo de mantenimiento más bajo posible
• Ejecutar los trabajos con seguridad e higiene personal
• Perfeccionar y especializar profesionalmente al personal

29
• Gestionar eficazmente los almacenes e inventario de repuestos
• Estudiar y realizar modificaciones, sin grandes inversiones que mejoren algunos
de los aspectos citados anteriormente.
Existen dos objetivos fundamentales, que al realizar mantenimiento correcto
desembocan en una serie de beneficios tales como
1. Eliminación de paradas de producción no necesarias originadas por fallas,
deterioros o destrucciones de las maquinarias, equipos e instalaciones.
2. Optimización de los costos de mantenimiento, por buenas prácticas para
maximizar la productividad.
Los beneficios que se logran al cumplir con los objetivos anteriores son los
siguientes
• Menor pérdida de producción con los consiguientes ahorros y cumplimientos de
compromisos.
• Menor cantidad de repuestos.
• Menor cantidad de equipos de reserva.
• Menor necesidad de tiempo extra, ya sea del personal de producción o del
personal de mantenimiento.
• Menor costo de reparación debido a ajustes menores efectuados oportunamente.
• Mejor conservación de los equipos.

30
• Reducción de los costos directos de mantenimientos de mano de obra y
materiales.
Funciones del mantenimiento
Romero (2008), afirma que: la función de mantenimiento dentro de una industria
cualquiera, es una función del servicio de la misma, que le permite a esta conservar
y/o modificar las instalaciones y equipos de manera que se obtenga un mejor
rendimiento o porcentaje de disponibilidad que resulte mayor beneficio final,
económico o utilitario, al combinarlo con la necesidad de utilización operacional.
Esto indica que para cumplir esa función, la organización de mantenimiento
requiere conocer una serie de factores propios y externos que le conduzcan a
determinar las acciones necesarias para atender todos los servicios requeridos para los
fines propuestos, es decir que se hace lo posible por conocer el inventario de los
equipos, las políticas de mantenimiento, el programa de mantenimiento y las distintas
variables que influyen en la reducción de costos y por ende el aumento de beneficios.
En líneas generales según Newbrougn (2002); las funciones de mantenimiento se
pueden puntualizar de la siguiente manera:
• Seleccionar y adiestrar a personal calificado para que lleve a cabo distintos
deberes de responsabilidades de la función promocionando reemplazo de trabajadores
calificados.
• Planear y programar en forma conveniente la labor de mantenimiento.
• Disponer el relevo de las máquinas y equipos en general para realizar las
labores de mantenimientos planeadas.

31
• Conservar para reparar y revisar maquinaria y equipo de producción,
herramientas, eléctricas, portátiles y equipo para el manejo de materiales,
manteniendo todas las unidades respectivas en buen estado de funcionamiento.
• Instalar, redistribuir o retirar la maquinaria y equipo, para facilitar la
producción.
• Revisar las especificaciones estipuladas para la compra de nueva maquinaria,
equipos y procesos, con objeto de asegurar que estén de acuerdo con las ordenanzas
de mantenimiento.
• Escoger y proveer a la aplicación, en los plazos requeridos, de los fluidos
necesarios para las maquinarias y equipos.
• Iniciar y sostener los programas de conservación para la adecuada utilización
de fluidos requeridos por los equipos.
• Proporcionar servicio de limpieza en la planta en relación a maquinaria,
equipos y sistemas de elaboración.
• Reciclar el material en lo posible, otorgándole un mayor beneficio para la
empresa en sintonía con las variables ambientales presentes.
• Preparar estadísticas para su incorporación a los procedimientos y normas de
mantenimiento.
• Solicitar herramientas, accesorios, piezas especiales de repuestos para
maquinas en fin el equipo necesario para efectuar con éxito la función de
mantenimiento.

32
• Preparar solicitudes de piezas (repuestos) en inventario para los equipos.
• Conservar en nivel óptimo el material en inventario.
Beneficios del mantenimiento
Según Newbrough (2002) muestra una gran cantidad de beneficios que tiene el
mantenimiento tales como:
• Incrementa la disponibilidad de las instalaciones.
• Mejora la calidad del producto.
• Menores retrasos de fabricación (consecuencia del aumento de capacidad).
• Disminución de los tiempos de espera.
• Mayor vida de equipo e instalaciones.
• Servicio mucho más eficaz (consecuencia de una mejor coordinación
mantenimiento-producción y de un mayor conocimiento e información sobre las
maquinas)
• Disminución de accidentes, mejor acondicionamiento del área de trabajo, y
por ende mejores relaciones laborales.
• Mejora notable de la imagen de la empresa (satisfacción al cliente, mayor
limpieza y cuidado de las instalaciones)
Gestión del mantenimiento
También el autor especifica que, las organizaciones se han visto sometidas a una
enorme presión para ser competitivas y ofrecer una entrega oportuna de productos de
calidad, este nuevo entorno ha obligado a los gerentes y a los ingenieros a optimizar
todos los sistemas que intervienen en sus organizaciones. El mantenimiento, como
sistema tiene una función clave en el logro de las metas y los objetivos de la empresa
además Contribuye a reducir costos, minimizar el tiempo muerto de los equipos,

33
mejorar la calidad, incrementar la productividad y contar con grupo de personas
confiable que sea seguro y este bien configurado para lograr la entrega de las ordenes
a los clientes. Además, un sistema de mantenimiento juega un papel importante en
minimizar el costo del ciclo de vida de los equipos, para alcanzar la tasa de
rendimiento sobre la inversión que ha fijado la meta, se debe maximizar la
disponibilidad de la planta y la eficacia de los mismos.
Anteriormente, había tomado en cuenta el papel del mantenimiento en la
rentabilidad a lo largo del plazo de una organización; sin embargo, hasta hace poco se
había dado muy poca atención a los modelos analíticos de los sistemas de
mantenimiento. Aun cuando se reconoce la importancia del mantenimiento, no se ha
desarrollado posiblemente por las siguientes razones:
1. El mantenimiento ha sido considerado tradicionalmente como un mal
necesario y en el mejor de los casos, como un proceso impulsado por la producción.
2. El mantenimiento en una organización tiene relaciones complejas con otras
funciones.
3. El producto del mantenimiento es difícil de medir y cuantificar.
Esta situación ha estado cambiando, y la última década ha sido testigo de un
interés sin precedentes en la investigación sobre el mantenimiento, actualmente es
considerado como un sistema integrado que puede ofrecer una ventaja considerable
en la capacidad de una organización para ser competitiva y proporcionar productos y
servicio de calidad.

34
Tipos de mantenimiento
Para Nava (2010), existen tres tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento,
los cuales están en función del momento en que se realizan, el objetivo particular por
el cual son puestos en marcha, y en función a los recursos utilizados, así tenemos:
Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo, según lo establecido por la Comisión Venezolana de
Normas Industriales (Covenin) 3049-93, es definido de la siguiente manera:
“Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la
necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a largo
plazo. Las acciones más comunes que se realizan son: modificación de elementos de
máquinas, modificación de alternativas de proceso, Cambios de especificaciones,
ampliaciones, revisión de elementos básicos de mantenimiento y conservación. Este
tipo de actividades es ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento
y/o por entes foráneos y programada en el tiempo para que su ataque evite paradas
injustificadas”
Sin embargo Nava lo define como: “Por mantenimiento correctivo se considera la
actividad desarrollada para corregir una falla presentada en un equipo o sistema
después de un paro no previsto.
Ventaja del mantenimiento correctivo
• No requiere inversiones en equipos de medición de parámetro.
• Se aprovecha totalmente la vida útil de la pieza
• No es menester una organización de mantenimiento y tampoco personal
altamente calificado.

35
Desventajas del mantenimiento correctivo
• Baja confiabilidad de los equipos y ocurrencia de fallas inesperadas.
• Paros largo y frecuente.
• Averías más graves.
• No corrige las causas.
• Costo elevado de reparación y hay pérdidas de producción al no poder
planificar.
• Alto costo en mantenimiento e interrupción operacional no programada.
• Personal de reparaciones a veces insuficientes, a veces sobrantes.
• Inventario alto de almacén y riesgo de accidente.”
Mantenimiento predictivo
“Es la actividad que se desarrolla para detectar anomalías en un equipo en
funcionamiento, mediante la interpretación de datos previamente obtenidos
(diagnóstico previo), con instrumentos colocados en diferentes partes del equipo o
por toma de muestras. El objetivo principal es el evitar daños mayores generalmente
en equipos rotatorios y reciprocantes.”.
“Esta actividad tiene por objeto el detectar fallas incipientes en los equipos,
mediante medición, inspección y prueba utilizando sensores, detectores de todas
aquellas magnitudes que definen el estado del equipo y que pueden alcanzar un nivel
peligroso para la integridad y el funcionamiento de las maquinarias. Ejemplo para
percibir los síntomas con que la máquina está advirtiendo, se requiere de varias
pruebas no destructivas, tales como, ultrasonido, análisis de aceite, análisis de
desgastes de partículas, análisis de vibraciones, termografía y mediciones de
temperatura, etc. basada en el hecho que la mayoría de las partes de la máquina, dan
un tipo de aviso antes de que fallen.

36
El mantenimiento predictivo permite que la gerencia de la planta tenga el control
de las máquinas y de los programas de mantenimiento y no al revés, en una planta de
llenado donde se usa el mantenimiento predictivo, el estado general de las máquinas
se conoce en cualquier momento y es posible una planificación más precisa.
• Maquinaria supercrítica compleja, de elevado costo de alta velocidad.
• Procesos continuos o elevada producción.
• Posibilidad de fallas catastróficas con posibles daños a equipos y personas.
• Seguimiento de gran cantidad de máquinas similares.
La ventaja más importante del mantenimiento predictivo de equipo industrial, es
un grado de preparación más alto de la planta.
El establecer una tendencia sobre tiempo de las fallas que se empiecen a
desarrollar, se puede hacer con precisión y las operaciones de mantenimiento, se
pueden planificar de tal manera que coincidan con paros programados de la planta.
El autor antes mencionado también establece las ventajas y desventajas del
mantenimiento preventivo son:
Ventajas del mantenimiento predictivo
• Además de las mismas ventajas del mantenimiento preventivo hay que
agregar la vigilancia permanente y objetiva por medio de instrumentos (nivel de
vibración, temperatura, emisión acústica, lubricación, grado de corrosión).
• Determinación de requerimientos de mantenimiento por monitoreo antes que
ocurra la falla entre los ciclos de Mantenimiento programado.
Desventajas del mantenimiento predictivo
• La desventaja del mantenimiento es la alta inversión inicial en
instrumentación o equipos de medición portátil.

37
• Requiere personal técnico muy calificado y con experiencia.”
Mantenimiento preventivo
Morrow, L.C (2001) aclara que, entre los tipos de mantenimiento que pueden
aplicarse una empresa, se encuentra el preventivo, comenta que el este tipo de
mantenimiento, engloba las siguientes actividades básicas:
1. Inspección periódica de los activos y del equipo de la planta, para descubrir las
condiciones que conducen a paros imprevistos de producción o depreciación
perjudicial.
2. Conservar la planta para anular dichos aspectos, adaptarlos o repararlos, cuando
se encuentren aún en una etapa incipiente.
“El estudio de las fallas de un sistema productivo (SP) deriva dos tipos de averías:
aquellas que generan resultados que obliguen a la atención de los SP mediante
mantenimiento correctivo y las que presentan con cierta regularidad y que ameritan
su prevención. El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios
disponibles incluso estadísticos para determinar la frecuencia de las inspecciones,
revisiones, sustitución de piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil
u otras. Su objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la presencia de fallas.”
Nava (1992), “Mantenimiento preventivo es lo que se planea y programa con el
objeto de ajustar, reparar o cambiar partes en equipos antes de que ocurra una falta o
daños mayores, eliminando o reduciendo al mínimo los gastos de mantenimiento, es
decir que es necesario establecer controles con la finalidad de aumentar la
productividad.

38
Es importante señalar que según este concepto la lubricación, la limpieza, ajuste en
los equipos cuando trabajan y el cambio de aceite (a pesar que este último implica un
paro) no son tareas propias del mantenimiento preventivo, sino es lo que se conoce
como mantenimiento rutinario y es necesario realizarlo cuando corresponde.
Mientras que cuando se realiza el mantenimiento preventivo, según el concepto
presentado, existe una implicación de paro para cambiar, reparar o ajustar partes del
equipo. Estas tareas deben ser planeadas, programadas y controladas.”
Por qué la industria necesita mantenimiento preventivo
Según Morrow (2001), en su manual, enumera las principales retribuciones que el
mantenimiento preventivo ha producido a quienes lo usan:
1. Disminuye el tiempo ocioso, en relación con todo lo que se refiere a economías
y beneficio para los clientes, debido a menos paros imprevistos.
2. Disminuye los pagos por tiempo extra de los trabajadores de mantenimiento en
ajustes ordinarios y en reparaciones en paros imprevistos.
3. Menor número de reparaciones en gran escala y menor número de reparaciones
repetitivas, por lo tanto, menor acumulación de la fuerza de trabajo de mantenimiento
y del equipo.
4. Disminuye los costos de reparaciones de los desperfectos sencillos realizadas
antes de los paros imprevistos. Debido a la menor fuerza de trabajo, a las pocas
técnicas empleadas y a la menor cantidad de planes que se necesitan para los paros
planeados, en relación con los no previstos.
5. Menor número de productos rechazados, menos desperdicios, mejor control de
calidad, debido a la correcta adaptación del equipo.

39
6. Aplazamiento o eliminación de los desembolsos por reemplazo prematuro de
planta o equipo, debido a la mejor conservación de los activos e incremento de la vida
probable.
7. Menor necesidad de equipo en operación, reduciendo con ello la inversión de
capital.
8. Reducción de los costos de mantenimiento, de mano de obra y materiales, para
las partidas de activos que se encuentran en el programa.
9. Identificación de las partidas con los altos costos de mantenimiento, lo cual
lleva a investigar y corregir causas como: (1) Aplicación inadecuada, (2) Abuso del
operador, (3) Obsolescencia.
10. Cambio del mantenimiento deficiente de “paros” a mantenimiento programado
menos costoso, con lo que se logra mejor control del trabajo.
11. Mejor control de refacciones, lo cual conduce a tener un inventario mínimo.
12. Mejores relaciones industriales, porque los trabajadores de producción no
sufren detenciones involuntarias o pérdidas de las bonificaciones por incentivos
provenientes de los paros imprevistos.
13. Mayor seguridad para los trabajadores mejor protección para la Planta, lo cual
conduce a una compensación va a más baja y menores costos de seguro.
14. Menor costo unitario de producción. Todos éstos son beneficios que se aplican
en cualquier economía industrial de paz o bélica, en expansión, estable o en
contracción. En pocas palabras, los beneficios de Mantenimiento preventivo son los
mismos que los que se reúnen en cualquier Planta con buen mantenimiento, además

40
de las economías que resultan de una mayor eficiencia de la Planta y de disminuir los
costos totales de la producción.
Hay alguna industria en que el mantenimiento preventivo sea improductivo
Nava (2010) respondió a esta incógnita de la siguiente manera. “No, que yo sepa.
Está aplicándose con éxito a todos los tipos de operaciones grandes y pequeñas. Un
funcionario de mantenimiento de una empresa con muchas Plantas aplica este tipo de
mantenimiento de hasta en sus operaciones más pequeñas de tres trabajadores en esta
área.
En la misma forma que a las plantas grandes de doscientos cincuenta hombres, No
hay límite superior de la fuerza de trabajo, El mantenimiento preventivo funciona en
las industria por procesos, ya sea que trabajen por órdenes o que tengan operaciones
continuas las veinticuatro horas del día en talleres, o en líneas de producción, o en
operaciones de flujo continuo, nadie queda exento de sus beneficios.”
Dónde se aplica el Mantenimiento Preventivo
“El acuerdo general se orienta hacia la consideración de que es demasiado aplicar
el Mantenimiento preventivo a toda la Planta de una sola vez. Es mejor ir
construyendo el programa paso a paso, No es importante lo rápidamente que lo pueda
usted integrar, cuando termine un paso, comience el siguiente”.
Mantenimiento preventivo programado
El mantenimiento programado se ejecuta en intervalos predeterminados, de
acuerdo a la recomendación del fabricante, a las condiciones operacionales y a la
historia de fallas de los equipos. Con el objetivo de determinar el ciclo de

41
mantenimiento programado se requiere como soporte un buen sistema de datos y
archivos históricos.
- Es necesario llevar registro sobre relación de horas de operación y horas de
mantenimiento, índice de fallas, reemplazo de partes y elementos entre otras cosas.
- Los modernos sistemas de procesamientos de datos (Computadoras) permiten
evaluar el comportamiento de un equipo y sus fallas potenciales, basados en el uso y
aplicación, ambiente, destreza del operador y otras condiciones influyentes.
Ventajas
• Puede planificar los recursos necesarios, tales como: Personal, materiales (partes
y repuestos), herramientas e información. El tiempo necesario para la ejecución de
trabajos se determina de acuerdo a las condiciones operacionales y requerimientos de
ventas (capacidad de almacenamiento).
• La coordinación de los trabajos se efectúa con el involucramiento de los
Departamentos de Operaciones, Ingeniería, Suministros, Materiales y Personal.
• Simultáneamente pueden ejecutarse modificaciones, proyectos menores y
mantenimiento correctivo, de forma tal que todo sea necesario y pueda ser ejecutado
bajo condiciones más eficientes.
• Minimizar número de averías.
• Reducir el número de paros y la duración de los mismos, corrigiendo las causas.
• Disminuye costos haciendo también un uso adecuado de materiales y mano de
obra.

42
Desventajas
• La desventaja del mantenimiento programado es la poca flexibilidad e modificar
los ciclos de dichos trabajos en función de nuevas condiciones operacionales de los
equipos.
• Paradas innecesarias.
Entre los programas de mantenimiento preventivo más importantes tenemos:
• Programa de inspección.
• Programa de cambio.
• Programa de servicio.
Los programas, llegada determinada fecha, obligan la emisión de una orden de
trabajo que corresponde a la actividad a realizar. Para tener mejor control de estos se
deben agrupar por equipos o familia de equipos”.
Control de las actividades realizadas
Elementos principales
• Ordenes de trabajo.
• Programa de actividades.
• Registros de máquinas y equipos (reportes diarios).
Elementos complementarios
• Informe a mantenimiento.
• Informe a producción y elementos auxiliares
• Tableros de control (pizarrones)

43
Sistema efectivo de mantenimiento planificado
“El análisis de los equipos, el desarrollo de las tareas, la confección de listas de
verificación y programaciones, la iniciación de un buen historial de los mismos y la
creación de informes útiles, son todas las actividades que deben planificarse y
desarrollarse cuidadosamente, un sistema personalizado que responda a las
necesidades de donde se aplique el mantenimiento y que este respaldado por todas las
personas de la Planta producirá los mejores resultados, que se mantendrán a lo largo
del tiempo, para esto se plantea en las siguientes etapas:
Establecer los datos de los equipos: Tipo de equipo, descripción, fabricante,
ubicación, datos de placa, cambios efectuados, referencia a la lista de repuestos y a
los planos, referencia a los manuales, codificación.
Establecer la importancia crítica y asignar tipos de actividades planificadas:
considerar las actividades de los operadores y las actividades exclusivas de los
mantenedores, establecer la criticidad de los equipos.
Realizar listas de verificación: por número de equipo, contemplar frecuencia de
tareas, considerar tiempo estimado requerido para la realización, asignar la tarea.
Desarrollar órdenes de trabajo: por número de equipo, por lista de tareas, por
lista de materiales y piezas, por la frecuencia de ejecución.
Crear rutas: Solo para los mantenimientos preventivos y a cargo del personal de
mantenimiento, organizar listas de verificación y ordenes de trabajo por área, tipo de
equipo, y trabajadores especializados, incluir las frecuencias en las rutas de trabajo,
estimar el tiempo para las rutas completas.

44
Desarrollar un programa de mantenimiento planificado: la programación
anual es estática, (predeterminada) a menos que el programa sea activado por las
horas de funcionamiento o por otro controlador, se recomienda la emisión diaria o
semanal de listas de verificación y de órdenes de trabajo
Mantener una historia de los equipos: por cada máquina o número de equipo,
registrar el costo de la mano de obra, piezas, costo total, Incluir todo el
mantenimiento, el acondicionamiento, las reparaciones y tareas realizadas, el registro
informativo debe ser automático, de aquí se extrae retroalimentación, para mejorar las
actividades sobre la base de requerimientos reales.
Realizar gestión con los resultados: al cerrar una tarea esta se asigna
inmediatamente a la historia del equipo, construir gráfica diaria de disponibilidad de
equipos con una emisión mensual de reportes, construir informe referido a metas de
actividades realizadas, procurando alcanzar el 100% de actividades para equipos
críticos, asociar costos de producción a la falta de disponibilidad de equipos, realizar
análisis de tendencias de los tiempos de detención.”
Disponibilidad
Según la Comisión Venezolana de Normas Industriales. (COVENIN) 3049-93
“Mantenimiento, Definiciones”, de la siguiente forma: “Es la probabilidad de que un
sistema productivo este en capacidad de cumplir su misión en un momento dado bajo
condiciones determinadas”.
Según Nava, fue definido como: “Es la probabilidad de que un equipo esté
operando (disponible para su uso) durante un período de tiempo determinado” La
disponibilidad puede mejorarse a través de, aumento de los tiempos entre falla y
reducción de los tiempos por reparar.

45
Mantenibilidad:
“Es la probabilidad de que un sistema productivo pueda ser restaurado a
condiciones normales de operación dentro de un período de tiempo dado, cuando su
mantenimiento ha sido realizado de acuerdo a procedimientos preestablecidos”
“Es la probabilidad de que un componente o equipo pueda ser restaurado a una
condición operacional satisfactoria dentro de un período de tiempo dado.” Los
tiempos para reparar de un equipo caracterizan la mantenibilidad y el tiempo
promedio para reparar, se define como el total de horas inoperables dividido entre el
número de acciones de mantenimiento.
Por otro lado, Los tiempos para reparar dependen generalmente de la duración de
las actividades del enfriamiento del equipo, administrativas, ubicación de las fallas,
espera de los materiales y repuestos, reemplazo de componentes dañados.
Confiabilidad:
Está definido por la Comisión Venezolana de Normas Industriales. (COVENIN
3049-93) “Mantenimiento, Definiciones”, como:
“Es la probabilidad de que un sistema productivo no falle en un momento dado
bajo condiciones establecidas”
“Es la probabilidad de que un componente o equipo lleve a cabo su función
adecuada durante un periodo de tiempo, bajo condiciones operacionales dadas.” La
definición, también se puede expresar como la probabilidad de que un equipo no falle
mientras este en servicio durante un período dado.

46
Planificación del mantenimiento
Según Leal y López, (2009). “Diseño de una guía teórico – práctica de la unidad
curricular de mantenimiento industrial”, aportaron la siguiente información respecto a
la planificación del mantenimiento: “La planificación consiste en fijar el curso
concreto de acción que ha de seguirse, estableciendo los principios que harán de
orientarlo, la secuencia de operaciones para realizarlo, y la determinación de tiempo y
números necesarios para su realización”.
Programación del mantenimiento: Según la Comisión Venezolana de Normas
Industriales. (COVENIN) 3049-93 “Mantenimiento, Definiciones”, expresan una
programación de mantenimiento de la siguiente manera:
“La programación puede ser para períodos anuales, semestrales, mensuales,
semanales o diarios, dependiendo de la dinámica del proceso y del conjunto de
actividades a ser programadas, En el caso de planificación de mantenimiento
programado, generalmente los programas cubren un período de un año; este tipo de
programa son ejecutados con el personal de la organización de mantenimiento o por
entes foráneos en caso de actividades cuya ejecución es por contrato y los tipos de
frecuencia más comunes son quincenal, bimensual, trimestral, semestral y anual.
En el caso de mantenimiento circunstancial, como no existe una fecha fija de
arranque, se programa un ciclo completo de ejecución de las actividades para los
objetos de mantenimiento tratados bajo este régimen y el punto de arranque del
programa lo indica la fecha de la puesta en marcha de dichos objetos.
En el caso del mantenimiento rutinario, los programas cubren hasta períodos de
una semana ya que están compuestos por instrucciones simples que típicamente
deben ser ejecutados por el mismo operario, dichas instrucciones las porta el operario
en su carpeta de trabajo o son adheridas al objeto a mantener o son colocadas en una

47
cartelera próxima a una serie de objetos, sus frecuencias comunes son: por cada hora
de trabajo, por cada piezas producidas, por cada turno, por cada jornal, diario,
interdiario, por días y semanalmente”.
Análisis de criticidad: Según el manual de Petróleos de Venezuela S.A (PDVSA
CIED del año 2000) “Introducción a la confiabilidad operacional”, es:
“Una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos,
sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones
acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más
importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad
actual.
Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con, seguridad,
ambiente, producción, costos de la operación y mantenimiento, rata de fallas y tiempo
de reparación principalmente en el ámbito de mantenimiento, al tener establecido
cuales sistemas son más críticos, se podrá establecer de una manera más eficiente la
prioridad de los programas y planes de mantenimiento de tipo: predictivo,
preventivo, correctivo e inclusive posibles rediseños al nivel de procedimientos y
modificaciones menores; inclusive permitirá establecer la prioridad para la
programación y ejecución de órdenes de trabajo”.
Indicadores de mantenimiento: Según la Comisión Venezolana de Normas
Industriales. (COVENIN) 3049-93 “Mantenimiento, Definiciones”:
“Son parámetros cuantitativos de control que permiten determinar el
comportamiento y la efectividad del sistema de mantenimiento de un sistema
productivo, estos parámetros son absolutos o relativos”

48
Estructura de costos de mantenimiento: Según Avallone E / Baumeister
Theodore (2008), los componentes del costo global de mantenimiento son los
siguientes:
1. El costo global de mantenimiento (CTMN), es la suma de cuatro
componentes.
2. Costo de intervenciones de mantención (CIM).
3. Costo de fallas de mantención (CFM).
4. Costo de almacenamiento de mantención (CAM).
5. Costo de intervenciones de mantenimiento (CIM): Incluye los gastos
relacionados con la mantención preventiva y correctiva, no incluye gastos de
inversión ni aquellas relacionadas directamente con la producción, El CIM, puede ser
descompuesto en: Mano de obra interna o externa, repuestos de bodega o comprados
para una intervención, material fungible requerido para la intervención, amortización
de equipos y herramientas.
6. Costo de fallas de mantenimiento (CFM): Estos costos corresponden a las
pérdidas de margen de explotación debidas a un problema de mantención que haya
producido una reducción en la tasa de producción.
7. Costo de almacenamiento de mantenimiento (CAM): Este costo representa
los gastos incurridos en financiar y manejar el stock de piezas de recambio e insumos
necesarios para la función y mantención, incluye: El interés financiero del capital
inmovilizado por el stock, los gastos en mano de obra dedicada a la gestión y manejo
del stock, los costos de explotación de edificios: energía y mantención, amortización
de sistema adjuntos (montacargas, sistema informático, gastos de seguro por el
stock), la depreciación comercial de los repuestos.
Según el ministerio de Energía y Minas de la resolución 290 define la,
Descripción, características y propiedades del gas licuado de petróleo; “Se
entiende por GLP o gas licuado de petróleo al propano comercial, el cual es una
mezcla de hidrocarburos gaseosos a temperatura y presión ambiental, mantenida en

49
estado líquido por aumento de presión y/o descenso de temperatura, compuesta
principalmente por propano.”
Propiedades
 Aspecto y olor:
 Gas en estado natural incoloro e inoloro, por lo general se le agrega un
odorizante que le confiere olor pestilente con la finalidad que sea detectada su
presencia.
 Límites de exposición permisible:
 1000 partes de GLP por 1.000.000 de partes de aire (ppm) promediadas sobre
un turno de trabajo de ocho horas.
 Fórmula:
 Mezcla de C3 H6 – C3 H8 – C4 H8 – C4 H10
 Peso específico:
 En estado líquido es más liviano que el agua. Propano: 0.508, Butano: 0.584,
Isobutano: 0.563.
 En estado vapor es más pesado que el aire. Propano: 1.522, Butano: 2.006,
Isobutano: 2.006.
Estado: Líquido a presión atmosférica, Propano 42.2 ºC bajo cero, Butano 0,5 ºC
bajo cero. Al liberarse en la atmósfera pasa rápidamente a estado gaseoso, 1 litro de
líquido se transforma en 273 litros de vapor para el Propano y en 238 litros para el
Butano.
Punto de ebullición
Propano: -42.1 ºC, Butano: -0.5 ºC, Isobutano: 2.0 ºC. Si se sostiene el gas a una
presión mayor que la atmosférica, el punto de ebullición será también más alto.

50
Presión de vapor, a (100 º F):
Propano: 172.3 lbs/pulg2, Butano: 37.0 Lbs/pulg2.
Material de extinción.
Dióxido de Carbono (CO2), polvo químico seco (PQS), Niebla de agua (para
enfriar y dispersar vapores).
Poder calorífico
Cantidad de energía liberada cuando el GLP alcanza su completa combustión, en
la tabla No. 1 se encuentra la relación de poder calorífico de acuerdo a los
componentes de GLP.
Tabla No. 1. Poder calorífico para componentes del GLP
Unidad Propano Butano
BTU/KG (Liquido) 47.659 46.769
BTU/LITROS (Liquido) 24.238 27.432
BTU/M3 (Vapor) 91.000 119.000
Fuente: Ewin Bautista (2013)
Sinónimos
Gas licuado – Propano – Butano – GLP – Gas envasado – Propelente –
Hidrocarburo – Mezcla Propano – Butano.
Temperatura de ignición:
Propano 493 ºC.
Butano 482 ºC.
Temperatura máxima de llama:
Propano 1998 ºC.
Butano 1900 ºC.

51
Calor de vaporización:
Butano 90 Kcal/kg
Propano 87 Kcal/kg
Características
- No es venenoso, ni tóxico desplaza el oxígeno y puede ocasionar asfixia
mecánica, el odorante en altísimas concentraciones puede ser tóxico (El etil
mercaptano es derivado del ácido sulfúrico).
- El GLP disuelve las gomas, solo algunos productos como el teflón, neopreno,
buna y el polietileno de alta densidad (PEAD) son resistentes a esta acción, el PVC
no lo resiste.
- Son incoloros, la fuga es visible por la baja temperatura, brinda una coloración
blanca.
- Por las bajas temperaturas puede producir quemaduras por congelamiento.

CAPITULO III
METODOLOGÍA
En la metodología del presente estudio se introdujeron los diversos procedimientos
más apropiados para recopilar los datos, con la finalidad de cumplir con el propósito
general de la investigación planteada. En tal sentido se desarrollaron importantes
aspectos relativos al tipo de estudio y el diseño de investigación, al igual que las
técnicas e instrumentos de recolección de datos, incorporados en relación a los
objetivos establecidos.
Tipo de Investigación
Sobre La Investigación Descriptiva, Fidias Arias (2006) establece que una
investigación es un proceso metódico y sistemático dirigido a la solución de
problemas o preguntas y consiste en la caracterización de un hecho, fenómeno,
individuo o grupo, con el fin de establecer su estructura o comportamiento, también
en su texto, hace referencia a una clasificación de la Investigación Descriptiva que
son: Estudios de medición de variables independientes y la investigación
correlacionar. En la primera se miden de forma independiente las variables mientras
que en la segunda determina el grado de relación existente entre las variables.
Por lo tanto, La metodología de investigación utilizada para el presente proyecto
es de tipo descriptiva y de estudio de variables independientes, es por esto que la
finalidad del presente informe es recolectar la mayor cantidad de información para la
elaboración de un plan de mantenimiento en las líneas de gas licuado de petróleo
(GLP) perteneciente a la planta de llenado Inversiones León Gas C.A.

53
Diseño de la investigación
Un diseño de investigación según Tamayo, (2009); “el diseño es la estructura a
seguir en una investigación, ejerciendo el control de la misma a fin de encontrar
resultados confiables y su relación con las interrogantes surgidas de los supuestos e
hipótesis-problema”.
En este sentido, Tamayo (2009), puntualiza el diseño de campo, “cuando los datos
se recogen directamente de la realidad, por lo cual los denominados primarios, su
valor radica en que permiten cerciorarse de las verdaderas condiciones en que se han
obtenido los datos, lo cual facilita su revisión o modificación en caso de seguir
dudas”.
De igual forma, Arias (2006), enfatiza que “la investigación de campo es aquella
que consiste en la recolección de datos directamente de los sujetos investigados, o de
la realidad donde ocurren los hechos (datos primarios), sin manipular o controlar la
variables alguna, es decir, el investigador obtiene la información pero no altera las
condiciones existentes. De allí su carácter de investigación no experimental”.
Cabe destacar, el diseño de la presente investigación es de campo, porque es
exploratorio y se observaran los hechos estudiados tales como se manifiestan en su
ambiente natural y en este sentido no se manipula variable alguna, ya que es un
proceso en el cual se recolectará información necesaria para el logro de cada uno de
los objetivos establecidos en la presente investigación.
Población
Según Tamayo (2009), una población es “la totalidad de un fenómeno de estudio,
incluye la totalidad de unidades de análisis o entidades de población que integran
dicho fenómeno y que deben cuantificarse para un determinado estudio integrando un

54
conjunto N de entidades que participan de una determinada característica, y se
denomina población por constituir la totalidad del fenómeno adscrito a un estudio o
investigación”.
Para Arias (2006), indica “la población, o en términos más precisos población
objetivo, es un conjunto finito o infinito de elementos con características comunes
para los cuales serán extensivas las conclusiones de la investigación. Esta queda
delimitada por el problema y por los objetivos del estudio”.
Es por ende que, para la presente investigación se toma como población las líneas
de transferencia de gas Licuado de petróleo y los equipos que la conforman, dicha
población es el objeto del estudio ya que son lo autores de la planta de llenado
Inversiones León Gas, C.A. (INVERGAS, C.A).
Muestra
Tamayo (2009), señala que la muestra es “a partir de la población cuantificada
para una investigación se determina la muestra, cuando no es posible medir cada una
de las entidades de población; esta muestra, se considera, es representativa de la
población. La muestra descansa en el principio de que las partes representan el todo y
por tanto refleja las características que definen la población del cual fue extraída, lo
cual nos indica que es representativa. Es decir, que para hacer una generalización
exacta de una población es necesaria una muestra totalmente representativa y, por lo
tanto, la legitimidad de la generalización depende de la validez y tamaño de la
muestra”.
Con relación a la muestra, no se consideró ninguna debido a que la población es
finita y no requiere ser sometido a un muestreo, en razón por la cuál se puede estudiar
la población en su totalidad, el cual esta definida como las líneas de transferencia de
GLP.

55
Métodos, Técnicas e Instrumentos de recolección y procesamiento de datos
Dentro de las etapas de investigación desarrolladas en el trabajo, con el fin de
cumplir los objetivos trazados al inicio de la misma, se aplicaron metodologías
buscando la manera más eficiente para la consecución de dichos objetivos. Entre las
principales técnicas aplicadas en la obtención de los datos necesarios para el
desarrollo de la investigación se encuentran:
Entrevista: Existen por lo menos dos tipos de entrevista que son:
Según Sabino (2008) la entrevista estructurada representa una forma idónea de
recopilación de información directa cara a cara, puesto que el investigador obtiene los
datos que el investigado presente. Sigue una secuencia predeterminada de preguntas
según el tipo de formato o patrón y escribe su respuesta en el lugar correspondiente.
Es eminentemente, concreta, personal, directa e inmediata y las preguntas son
formuladas y respondidas verbalmente.
Según Sabino (2008) la entrevista no estructurada en este tipo de entrevistas se
formula preguntas conforme estas vienen a la mente en este caso no existe un formato
especial por el cual haya que guiarse y la conversación puede avanzar en varias
direcciones. Esto permite dar iniciativa a puntos de interés conforme estos vayan
surgiendo. De igual forma este tipo de entrevistas permite indagar aspectos que solo
puede descubrirse con conversaciones informales sobre temas que tienen que ver con
la investigación.
De igual forma, en este tipo de investigación se utilizó ambas entrevistas ya que en
el momento de hablar con el personal especializado (Jefe de planta, ingenieros, etc.),
se aplicara una entrevista estructurada atreves de un formato de respuestas cerradas
para la obtención de datos específicos sobre las líneas de gas licuado de petróleo
(GLP) con el fin de la elaboración de un buen mantenimiento. Por otro, lado la

56
entrevista no estructurada fue aplicada con los trabajadores de la empresa en este caso
los llenadores de cilindros los cuales pueden dar datos importantes para una buena
elaboración del mantenimiento al área estudiada en esta investigación.
Este instrumento será constituido mediante una entrevista con preguntas cerradas,
las cuales permitirán recoger la información de manera objetiva en función de lo
planteado. En la presente investigación se utilizo la técnica a través de un formato
aplicada a la población total objeto de estudio, además se utilizó libretas de notas y
cámaras fotográficas para la recolección de datos.
Fases del Proyecto
Fase 1: Identificar las condiciones de las líneas de gas licuado de petróleo
perteneciente a la Planta de Llenado Inversiones León Gas C.A.
Se efectuara una inspección a las líneas de gas licuado de petróleo perteneciente a
la planta de llenado Inversiones León Gas C.A., con el objeto de realizar un
levantamiento de información de la estación y con ello lograr determinar el estado en
que se encuentran los equipos y elementos de control y operatividad del sistema de
llenado, y con ello poder establecer el grado de deterioro y a su vez establecer el nivel
de riesgo que representan para la población, medio ambiente y para la empresa.
Fase 2: Determinar los diferentes planes de mantenimiento a ser aplicados en las
líneas de gas licuado de petróleo.
En esta fase, se indagara sobre los diferentes planes de mantenimiento que se han
aplicado en diferentes industrias con el fin de seleccionar las más adecuadas a la
investigación teniendo en cuenta sus ventajas y desventajas y con ello desarrollar
estrategias y métodos para así hacer de ello un sistema de mantenimiento seguro,
confiable y fácil en la menor cantidad de tiempo.

57
Fase 3: Elaborar formatos que permitan llevar registros de fallas presentadas por
las líneas, de las actividades de mantenimiento ejecutadas en lo que respecta a cambio
de piezas, reparaciones, tareas, estimar los costos del mismo.
Una vez obtenida la información y haber seleccionado el plan de mantenimiento
según las estrategias adecuadas, se procederá a elaborar un formato que permita
registrar las fallas que presentan los equipos y líneas de transferencia de gas con el
objetivo de establecer causas, consecuencias y posibles soluciones, así como también
se elaboraran formatos para ser propuestos a la empresa.

CAPITULO IV
LOS RESULTADOS
En el presente capitulo, se incluyen los datos de aplicación del instrumento al
personal de la empresa Inversiones Lean Gas C.A., el cual conforman la población y
la muestra en su totalidad, en esta sección se desarrollarán cada una de las fases
hechas mención en el capitulo anterior para el logro de los objetivos. Así mismo, los
datos obtenidos fueron parte esencial para el desarrollo de dicha investigación,
considerando también los basamentos teóricos para la presentación de los mismos.
Identificar las condiciones de las líneas de gas licuado de petróleo perteneciente
a la Planta de Llenado Inversiones León Gas C.A.
En esta fase tuvo como primera etapa una revisión bibliográfica; donde se indago
por las siguientes fuentes como libros, tesis, manuales, instructivos, páginas de
Internet, en busca de información relevante para el desarrollo de una evaluación o
diagnostico del objeto de estudio de forma organizada y preventiva, con el objeto de
obtener los datos esenciales sin poner en riesgo el personal operativo de la planta al
igual que las áreas adyacentes a la misma. Por ello, se investigo la resolución 290 la
cual explica el sistema operativo de una planta de llenado y los métodos de seguridad
a seguir, así como también, se revisó el manual de prevención de la planta
INVERSIONES LEON GAS C.A (INEVRGAS, C.A).
Por otro lado, se procedió a realizar la segunda etapa, en el que consistió en la
inspección de las líneas de transferencia de GLP, utilizando los implementos de
seguridad se efectuó la revisión, con lo que se pudo determinar que el estado

59
físico de las líneas se encuentra en condiciones estables, exceptuando el área de
Trasiego donde las tuberías poseen deterioro por corrosión, además, durante el
desarrollo de esta fase se conto con la participación de un especialista en obras
civiles, donde se pudo observar que la Calzada ha sufrido daños por causa a que ha
sido sometido a presiones que exceden los estándares de diseño, esta presión es
ejercida por el tanque semi-remolque, ocasionando rupturas leves en la línea que se
encuentran en el subsuelo y por lo tanto genera escape.
Resultados de la entrevistas
La información recolectada por medio de entrevistas donde los interrogados fueron
el Jefe de planta, ingenieros y gerente general, al igual que los trabajadores de la
planta de llenado INVERSIONES LEON GAS C.A (INEVRGAS, C.A), donde se
tuvo como resultado que en dicha planta no existe un plan de mantenimiento para las
líneas de GLP con el cual pueden preservar la vida útil de cada uno de los
componentes de ellas. Debido a esta razón se debe elaborar un plan de mantenimiento
con el fin de preservar la vida útil del área en la que se aplica esta investigación así
garantizando una mejor operatividad en la planta.
Figura Nº 2: La planta cuenta con un plan de mantenimiento para las líneas de GLP
100
10
30
50
70
90
no si
La planta cuenta con un plan de
mantenimiento para las líneas de GLP

60
Análisis Nº 1: Como se puede observar en el grafico de barras #1, el 100% de la
población entrevistada han coincidido que en la actualidad la planta no cuenta con un
plan de mantenimiento para las líneas de GLP, lo que se puede deducir que, en dicha
empresa existe un déficit en el área de seguridad e higiene laboral, originando que la
zona donde los trabajadores realizan sus actividades pueden estar en condiciones
criticas para el bienestar del mismo y de la organización.
Figura Nº 3: Conoce sobre mantenimiento de las líneas de GLP
Análisis Nº 2: Como se puede apreciar en el grafico #2, solo un 20% del sujeto
estudiado maneja dentro de sus conocimientos el tema en relación al mantenimiento
de las líneas de Gas licuado de Petróleo, mientras el 80% restante de la población
entrevistada no cuenta con la información necesaria, factor que no es muy ventajoso,
por que todas las personas que integran el grupo de trabajo deben conocer los
beneficios que brinda los planes de seguridad y prevención laboral como lo es un
sistema de mantenimiento.
80
20
0
50
100
no si
Conoce sobre mantenimiento de las líneas
de GLP

61
Figura Nº 4: Conoce los riesgos existentes por no poseer un plan de mantenimiento
en las Líneas de GLP.
Análisis Nº 3: Con el anterior grafico se puede determinar que el 60% del sujeto
estudiado conoce los riesgos existentes por no poseer un plan de mantenimiento en
las líneas de Gas licuado de petróleo, por lo que el 40% restante se encuentra
ignorante de las consecuencias de no ejecutar debidamente los lineamientos de
seguridad laboral. Sin embargo, el 100% de los encuestados se encuentran en la
misma situación.
Figura Nº 5: Sabe cuántos tipos de mantenimiento existen
40
60
20
40
60
80
100
no si
Conoce los riesgos existentes por no poseer
un plan de mantenimiento en las Líneas de
GLP
50 50
20
40
60
80
100
no si
Sabe cuántos tipos de mantenimiento existen

62
Análisis Nº 4: Según lo arrojado la mitad del personal entrevistado en la empresa
tiene el conocimiento de cuantos tipos de mantenimiento existen a diferencia de los
otros empleados que sabían cuáles eran los mantenimientos pero no tenían claro
cuantos existen.
Figura Nº 6: Conoce los criterios para hacer un mantenimiento
Análisis Nº 5: Como se muestra en el grafico el 25% del sujeto entrevistado no
tiene conocimiento de los criterios para hacer un mantenimiento entre ellos se
encuentra el Gerente General, el analista y el Jefe de Planta los demás trabajadores no
lo tienen claro.
Figura Nº 7: Sabe usted para qué sirve el mantenimiento
75
2520
40
60
80
100
no si
Conoce los criterios para hacer un mantenimiento
100
20
40
60
80
100
no si
Sabe usted para qué sirve el
mantenimiento

63
Análisis Nº 6: En la estadística todos los trabajadores saben para qué sirve el
mantenimiento en cualquier área.
En las siguientes Fotografías se podrán observar las condiciones físicas que
presenta el objeto de estudio en el momento en el que se desarrollo esta fase.
Figura Nº 8: Evolución de la Calzada.
Figura Nº 9: Área de Trasiego.

64
Figura Nº 10: Condiciones de la Línea.
Determinar los diferentes planes de mantenimiento a ser aplicados en las líneas
de gas licuado de petróleo.
En esta fase, se indago sobre los diferentes planes de mantenimiento que se han
aplicado en diferentes industrias con el fin de seleccionar las más adecuadas a la
investigación teniendo en cuenta sus ventajas y desventajas y con ello desarrollar
estrategias y métodos para así desarrollar un sistema de mantenimiento seguro,
confiable y fácil de aplicar con la menor cantidad de tiempo.
Los diferentes tipos de planes de mantenimiento aplicados en empresas como
Tropigas C.A.; PDV Gas Comunal S.A.; y Ven Vidrio S.A., fueron estudiados con el
objeto de obtener las estrategias más adecuadas a ser aplicadas en la línea de
transferencia de Gas licuado de petróleo perteneciente a la planta de Llenado
Inversiones León Gas.

65
Elaborar formatos que permitan llevar registros de fallas presentadas por las
líneas, de las actividades de mantenimiento ejecutadas en lo que respecta a
cambio de piezas, reparaciones, tareas, estimar los costos del mismo.
Una vez obtenida la información y haber seleccionado el plan de mantenimiento
según las estrategias adecuadas, se procedió a elaborar un formato que permitió
registrar las fallas que presentan los equipos y líneas de transferencia de gas con el
objetivo de establecer causas, consecuencias y posibles soluciones. A continuación se
presenta el formato de evaluación para las líneas de transferencia de GLP:
Tabla I: Formato Control de Mantenimiento.
INVERGAS C.A.
Control de
Mantenimiento
Frecuencia:
Trimestral
Código de
Frecuencia:
00001
Edición: 0 Esp: Prev
Fecha: Hoja: 1 / 1
Instalación a inspeccionar: Planta de Llenado
Operario:
Hora Inicio: Hora Final: Tiempo Normal: 40 Minutos
Herramientas: Equipos de Protección
Explosímetro Botas de Seguridad, Guantes, Lentes de
protección, Casco, Extintor, Señales de seguridad.
Riesgos de trabajo y Medidas Preventivas
 Productos inflamables, Leer y conocer las fichas de seguridad.
 Riesgos de Incendio y Explosión, No fumar en las inmediaciones.
 Evitar el uso de cámaras y teléfonos móviles.
 Riesgos eléctricos, no tocar cables, ni manipular equipos bajo tensión. Solicitar
aislamiento antes de intervenir.
Equipo Descripción
Estado
Anterior
Estado
Actual
Tubería
Carbonizada
Inspección visual.

Plan Mantenimiento Líneas GLP

Plan Mantenimiento Líneas GLP

Recomendados

Recomendados

Más contenido relacionado

La actualidad más candente

La actualidad más candente (20)

Similar a Plan Mantenimiento Líneas GLP

Similar a Plan Mantenimiento Líneas GLP (20)

Último

Último (20)

Plan Mantenimiento Líneas GLP