El documento describe el proceso de torneado y sus parámetros. Se realizan operaciones como cilindrado, mandrinado, refrentado, roscado, ranurado y taladrado. El proceso implica fijar la pieza, mover las herramientas para darle forma y retirar el material sobrante. Las ventajas incluyen buen acabado, bajo consumo de energía y facilidad para recoger virutas.

1. INSTITUTOTECNOLÓGICO DE LEÓN
Procesos de Manufactura
“Plan deTrabajo”
TORNO
Prof. Ing Iñíguez Sistos Omar
Integrantes:
Hernández Israel
Olvera Ricardo
Ortiz Soriano
Ruiz Oscar
Villegas Fernando

2. Los parámetros de mecanizado influyen en:
• Tiempo de mecanizado → Productividad
• Calidad de la pieza mecanizada → Acabado
Se realizan operaciones de DESBASTE y ACABADO

3. • Velocidad de Corte (m/min)
• Velocidad de Avance (mm/min)
• Profundidad de Pasada
• Avance
• Espesor de Corte
• Anchura deViruta
• Sección de viruta
• Ángulo de posición

4. Proceso de torneado

5. • Cilindrado:
Consiste en mecanizar un cilindro recto de longitud y diámetro determinado.
Una vez iniciado el corte con la profundidad y el avance deseado, la herramienta
se desplaza automáticamente y realiza el trabajo. Generalmente se da una
pasada de desbaste para dejar la pieza en la cota deseada y una pasada de
acabado para alisar la superficie.

6. • Mandrinado:
Consiste en agrandar un agujero.

7. • Refrentado:
Consiste en mecanizar una superficie plana perpendicular al eje de giro, para
esto la herramienta no tiene avance sino únicamente profundidad de pasada.

8. • Roscado:
El roscado se realiza con velocidad de avance mucho mayor en relación con al
velocidad de la pieza, con lo que la herramienta marca una hélice que constituye
la rosca.

9. • Ranurado:
Consiste en abrir ranuras en las piezas, si éstas son estrechas, se realizan con
una herramienta de la misma anchura de la ranura, pero si son anchas habrá que
darle a la herramienta un movimiento de avance.

10. • Taladrado:
Se realiza fijando brocas de diámetro apropiado en el cabezal móvil en lugar del
contrapunto.

11. • Moleteado:
Consiste en imprimir en la superficie de la pieza un grabado por medio de una
herramienta especial denominada “moleta” provista de una rueda que lleva en
su superficie el grabado deseado y que se aplica fuertemente sobre la pieza a
moletear.

12. • Torneado cónico:
Tiene por objeto obtener troncos de cono en lugar de cilindros.
Se puede realizar por 3 procedimientos, como puede ser:
Inclinando el carro portaherramientas.
Desplazando el contra punto.
Con un dispositivo copiador.

13. • Tronzado o corte de la pieza:
Es el seccionamiento de la barra o de la pieza una vez terminada, utilizando una
herramienta especialmente afilada denominada tronzadora.

14. • Plan de trabajo

15. Tienen que tener en cuenta los siguientes puntos:
• Número de operación
• Nombre de la operación
• Herramienta utilizada
• Velocidad de corte (consulte tablas en velocidades de corte y transmisión)
• Número de revoluciones
• Longitud de trabajo
• Tiempo principal
• Número de vueltas
• Tiempo total
• Observaciones

16. • Plano de taller

17. Es el dibujo y las características de la pieza necesarias para la fabricación
de la misma. Estos siempre deben tener un pie en el que se incluya lo
siguiente:

18. • Nombre de lo que se va a fabricar
• Número de catálogo (si es que existe)
• Número de piezas que se van a fabricar
• Material en el que se debe construir la pieza
• Medidas en bruto del material a procesar
• Escala y acotaciones
• Responsables de diseño y de fabricación

19. • Tiempos de operación
Tiempo principal
Tiempo a prorratear
Tiempo accesorio o secundario
Tiempo imprevisto
El tiempo total de operación es la suma de los cuatro
tiempos. De manera empírica se ha definido lo
siguiente:
Tp = 60%
Tpr = 20%
Ta = 10%
T inp = 10%
Tp = L / (S x N)

20. Tiempo de cilindrado
Tiempo de taladrado en el torno
Tiempo del roscado
•Tiempos de mecanizado en el torno para
operaciones especificas
Tiempo de refrentado

21. •Fijar la pieza en el torno. Este paso depende del tamaño, peso y otras
características de la pieza de trabajo.
•La herramienta de corte hace todos los movimientos necesarios para
conseguir la pieza deseada.
•Retirada del material. Cambio de herramientas y ajuste de la maquinaria.
Después del proceso no es necesario aplicar un tratamiento posterior
para mejorar las propiedades si así se desea.

22. Las operaciones que se realizan durante el proceso,
se llevan a cabo dentro y fuera.
Estas operaciones pueden ser: torneado, refrentado,
ranurado, corte , separación, roscado , taladrado ,
mandrinado , escariado y roscado .
La máquina de torneado también puede ser
controlada por ordenador. En este caso, la máquina
de torneado es CNC (Control Numérico
Computarizado). Los movimientos de la pieza y la
herramienta de corte están pre-programados. Es
una máquina de torneado de alta precisión.
Las ventajas del torneado son:
Buen acabado superficial.
Se requiere menos energía y fuerza que en otros
procesos.
Mayor duración de la vida útil de la herramienta.
Mayor facilidad para la recopilación de virutas.
Entre las desventajas, se destaca que la mayoría de
los defectos son imprecisiones en la superficie,
como por ejemplo rugosidad.