1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA FISICA
Consiste en determinar el espacio, de los
diversos elementos que integran el proceso
productivo. Tanto los espacios necesarios
para el. Esta ordenación incluye
movimiento del material, almacenamiento,
trabajos indirectos y todas las otras
actividades o servicios, como el equipo de
trabajo y el personal de taller.
Por medio de la distribución en planta se
consigue el mejor funcionamiento de las
instalaciones.
Se aplica a todos aquellos casos en los que
sea necesaria la disposición de unos medios físicos en un espacio determinado, ya esté
prefijado o no. Su utilidad se extiende tanto a procesos industriales como de servicios. La
distribución en planta es un fundamento de la industria, determina la eficiencia y en
algunas ocasiones la supervivencia de una empresa. Contribuye a la reducción del coste
de fabricación.
Antes de tomar decisiones sobre la distribución en planta es conveniente responder a
cuatro preguntas:
¿Qué centros deberán incluirse en la distribución?
Los centros deberán reflejar las decisiones del proceso y maximizar la productividad. Por
ejemplo, un área central de almacenamiento de herramientas es más eficaz para ciertos
procesos, pero guardar las herramientas en cada una de las estaciones de trabajo resulta
más sensato para otros procesos.
¿Cuánto espacio y capacidad necesita cada centro?
Cuando el espacio es insuficiente, es posible que se reduzca la productividad, se
prive a los empleados de un espacio propio e incluso se generen riesgos para la salud y
seguridad. Sin embargo, el espacio excesivo es dispendioso, puede reducir la
productividad y provoca un aislamiento innecesario de los empleados.
¿Cómo se debe configurar el espacio de cada centro?
La cantidad de espacio, su forma y los elementos que integran un centro de trabajo
están relacionados entre sí. Por ejemplo, la colocación de un escritorio
y una silla en relación con otros muebles está determinada tanto por el tamaño y la forma
de la oficina, como por las actividades que en ella se desarrollan. La meta de proveer un
ambiente agradable se debe considerar también como parte de las decisiones sobre la
configuración de la distribución, sobre todo en establecimientos de comercio al detalle y
en oficinas.
¿Dónde debe localizarse cada centro?
La localización puede afectar notablemente la productividad. Por ejemplo, los empleados
que deben interactuar con frecuencia unos con otros en forma personal, deben trabajar
en una ubicación central, y no en lugares separados y distantes, pues de ese modo se
reduce la pérdida de tiempo que implicaría el hecho de obligarlos a desplazarse de un
lado a otro.

2. Principios básicos de la distribución en planta:
1. Integración conjunta de todos los factores que afectan la distribución.
2. Movimiento del material según distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la planta según su flujo de materiales.
4. Utilización efectiva de todo el espacio.
5. Satisfacción y seguridad de los trabajadores.
6. Flexibilidad de ordenación para facilitar cualquier reajuste.
La distribución del equipo (instalaciones, máquinas, etc.) y áreas de trabajo es un
problema ineludible para todas las plantas industriales, por lo tanto no es posible
evitarlo. El solo hecho de colocar un equipo en el interior del edificio ya representa
un problema de ordenación.

3. Tipos de distribución en planta.
Aunque pueden existir otros criterios, es evidente que la forma de organización
del proceso productivo, resulta determinante para la elección del tipo de
distribución en planta.
Suelen identificarse tres formas básicas de D.P.: las orientadas al producto y
asociadas a configuraciones continuas o repetitivas, las orientadas al proceso y
asociadas a configuraciones por lotes, y las distribuciones por posición fija,
correspondiente a las configuraciones por proyecto. Sin embargo, a menudo, las
características del proceso hacen conveniente la utilización de distribuciones
combinadas, llamadas distribuciones híbridas, siendo la más común aquella que
mezcla las características de las distribuciones por producto y por proceso,
llamada D.P. por células de fabricación.
1. Distribución por posición fija.
El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria
los que confluyen hacia él.
a) Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter
Provisional y junto al elemento principal o conjunto que se fabrica o monta
b) Material en curso de fabricación: El material se lleva al lugar de montaje ó
Fabricación.
c) Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a
cualquier variación.
d) Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos concedidos
ni las cargas de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones
climatológicas.
e) Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador.
f) Cualificación de la mamo de obra: Los equipos suelen ser muy
convencionales, incluso aunque se emplee una máquina en concreto
no suele ser muy especializada, por lo que no ha de ser muy cualificada.
Ejemplo:
Montajes de calderas, en edificios, barcos. Torres de tendido
Eléctrico y. en general, montajes a pie de obra

4. Distribución por proceso.
Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
a) Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funciones
homónimas. En algunas secciones los puestos de trabajo son iguales. y en
otras, tienen alguna característica diferenciadora, cómo potencia, r.p.m.,...
b) Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos
diferentes dentro de una misma sección. ó desde una sección a la siguiente
que le corresponda. Pero el itinerario nunca es fijo.
c) Versatilidad: Es muy versátil. siendo posible fabricar en ella cualquier
elemento con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la
distribución más adecuada para la fabricación intermitente ó bajo pedido,
facilitándose la programación de los puestos de trabajo al máximo de carga
posible.
d) Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el
puesto más adecuado. Una avería producida en un puesto no incide en el
funcionamiento de los restantes, por lo que no se causan retrasos acusados
en la fabricación.
e) Incentivo: El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de su
rendimiento personal.
f) Cualificación de la mano de obra.: Al ser nulos, o casi nulos, el automatismo
y la repetición de actividades. Se requiere mano de obra muy cualificada.
Ejemplo:
Taller de fabricación mecánica, en el que se agrupan por secciones:
tornos, mandriladoras, fresadoras, taladradoras....

5. Distribución por producto.
El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de
continuidad. (Líneas de producción, producción en cadena).
a) Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden
implícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta
distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de la superficie
requerida para la instalación.
b) Material en curso de fabricación: EL material en curso de fabricación se
desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo
(no necesidad de componentes en stock) menor manipulación y recorrido en
transportes, a la vez que admite un mayor grado de automatización en la
maquinaria.
c) Versatilidad : No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta
para la que fue proyectada.
d) Continuidad de funcionamiento: El principal problema puede que sea lograr
un equilibrio ó continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea
igual el tiempo de la actividad de cada puesto, de no ser así, deberá
disponerse para las actividades que lo requieran de varios puestos de trabajo
iguales. Cualquier avería producida en la instalación ocasiona la parada total
de la misma, a menos que se duplique la maquinaria. Cuando se fabrican
elementos aislados sin automatización la anomalía solamente repercute en
los puestos siguientes del proceso.
e) Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función del
logrado por el conjunto, ya que el trabajo está relacionado ó íntimamente
ligado.
f) Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere maquinaria
de elevado costo por tenderse hacia la automatización. por esto, la mano de
obra. no requiere una cualificación profesional alta.
g) Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que
en las restantes distribuciones.
Ejemplo:
Instalación para decapar chapa de acero.

6. Objetivos de la distribución en planta
Se procurará encontrar aquella ordenación de los equipos y de las áreas de
trabajo que sea más económica y eficiente, al mismo tiempo que segura y
satisfactoria para el personal que ha de realizar el trabajo. De forma más
detallada, se podría decir que este objetivo general se alcanza a través de la
consecución de hechos como:
 Disminución de la congestión.
 Supresión de áreas ocupadas innecesariamente.
 Reducción del trabajo administrativo e indirecto.
 Mejora de la supervisión y el control.
 Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
 Mayor y mejor utilización de la mano de obra, la maquinaria y los servicios.
 Reducción de las manutenciones y del material en proceso.
 Disminución del riesgo para el material o su calidad.
 Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los
trabajadores. Elevación de la moral y la satisfacción del personal.
 Disminución de los retrasos y del tiempo de fabricación e incremento de la
producción.
Es evidente que, aunque los factores enumerados puedan ser ventajas concretas
a conseguir, no todas podrán ser alcanzadas al mismo tiempo y, en la mayoría de
los casos, la mejor solución será un equilibrio en la consecución de los mismos.
En cualquier caso, los objetivos básicos que ha de conseguir una buena
distribución en planta son:
 Unidad. Al perseguir el objetivo de unidad se pretende que no haya
sensación de pertenecer a unidades distintas ligada exclusivamente a la
distribución en planta.
 Circulación mínima. El movimiento de productos, personas o información
se debe minimizar.
 Seguridad. La Seguridad en el movimiento y el trabajo de personas y
materiales es una exigencia en cualquier diseño de distribución en planta.
 Flexibilidad. Se alude a la flexibilidad en el diseño de la distribución en
planta como la necesidad de diseñar atendiendo a los cambios que
ocurrirán en el corto y medio plazo en volumen y en proceso de producción

7. Factores que influyen en la selección de la distribución en planta
De lo citado hasta ahora puede deducirse fácilmente que al realizar una buena
distribución, es necesario conocer la totalidad de los factores implicados en la
misma, así como sus interrelaciones. La influencia e importancia relativa de los
Diseño de Sistemas Productivos y Logísticos mismos puede variar con cada
organización y situación concreta; en cualquier caso, la solución adoptada para la
distribución en planta debe conseguir un equilibrio entre las características y
consideraciones de todos los factores, de forma que se obtengan las máximas
ventajas. De manera agregada, los factores que tienen influencia sobre cualquier
distribución pueden encuadrarse en ocho grupos que comentamos a
continuación.
Los materiales
Dado que el objetivo fundamental del Subsistema de Operaciones es la obtención
de los bienes y servicios que requiere el mercado, la distribución de los factores
productivos dependerá necesariamente de las características de aquéllos y de los
materiales sobre los que haya que trabajar. A este respecto, son factores
fundamentales a considerar el tamaño, forma, volumen, peso y características
físicas y químicas de los mismos, que influyen decisivamente en los métodos de
producción y en las formas de manipulación y almacenamiento. La bondad de una
distribución en planta dependerá en gran medida de la facilidad que aporta en el
manejo de los distintos productos y materiales con los que se trabaja.
Por último, habrán de tenerse en cuenta la secuencia y orden en el que se han de
efectuar las operaciones, puesto que esto dictará la ordenación de las áreas de
trabajo y de los equipos, así como la disposición relativa de unos departamentos
con otros, debiéndose prestar también especial atención, como ya se ha
apuntado, a la variedad y cantidad de los ítems a producir.
La maquinaria
Para lograr una distribución adecuada es indispensable tener información de los
Procesos a emplear, de la maquinaria, utillaje y equipos necesarios, así como de
la utilización y requerimientos de los mismos. La importancia de los procesos
radica en que éstos determinan directamente los equipos y máquinas a utilizar y
ordenar. El estudio y mejora de métodos queda tan estrechamente ligado a la
distribución en planta que, en ocasiones, es difícil discernir cuáles de las mejoras
conseguidas en una redistribución se deben a ésta y cuáles a la mejora del
método de trabajo ligada a la misma (incluso hay veces en que la mejora en el
método se limitará a una reordenación o redistribución de los elementos
implicados). En lo que se refiere a la maquinaria, se habrá de considerar su
tipología y el número existente de cada clase, así como el tipo y cantidad de
equipos y utillaje. El conocimiento de factores relativos a la maquinaria en
general, tales como espacio requerido, forma, altura y peso, cantidad y clase de
operarios requeridos, riesgos para el personal, necesidad de servicios auxiliares,
etc., se muestra indispensable
para poder afrontar un correcto y completo estudio de distribución en planta.
La mano de obra
También la mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de distribución,

8. englobando tanto la directa como la de supervisión y demás servicios auxiliares.
Al hacerlo, debe considerarse la seguridad de los empleados, junto con otros
factores, tales como luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, etc. De igual
forma habrá de estudiarse la cualificación y flexibilidad del personal requerido, así
como el número de trabajadores necesarios en cada momento y el trabajo que
habrán de realizar. De nuevo surge aquí la estrecha relación del tema que nos
ocupa con el diseño del trabajo, pues es clara la importancia del estudio de
movimientos para una buena distribución de los puestos de trabajo.
El movimiento
En relación con este factor, hay que tener presente que las manutenciones no son
operaciones productivas, pues no añaden ningún valor al producto. Debido a ello,
hay que intentar que sean mínimas y que su realización se combine en lo posible
con otras operaciones, sin perder de vista que se persigue la eliminación de
manejos innecesarios y antieconómicos. Diseño de Sistemas Productivos y
Logísticos
Las esperas
Uno de los objetivos que se persiguen al estudiar la distribución en planta es
conseguir que la circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la misma,
evitando así el coste que suponen las esperas y demoras que tienen lugar cuando
dicha circulación se detiene. Ahora bien, el material en espera no siempre supone
un coste a evitar, pues, en ocasiones, puede proveer una economía superior (por
ejemplo: protegiendo la producción frente a demoras de entregas programadas,
mejorando el servicio a clientes, permitiendo lotes de producción de tamaño más
económico, etc.), lo cual hace necesario que sean considerados los espacios
necesarios para los materiales en espera.
Los servicios auxiliares
Los servicios auxiliares permiten y facilitan la actividad principal que se desarrolla
en una planta. Entre ellos, podemos citar los relativos al personal (por ejemplo:
vías de acceso, protección contra incendios, primeros auxilios, supervisión,
seguridad, etc.), los relativos al material (por ejemplo: inspección y control de
calidad) y los relativos a la maquinaria (por ejemplo: mantenimiento y distribución
de líneas de servicios auxiliares). Estos servicios aparecen ligados a todos los
factores que toman parte en la distribución estimándose que aproximadamente un
tercio de cada planta o departamento suele estar dedicado a los mismos. Con
gran frecuencia, el espacio dedicado a labores no productivas es considerado un
gasto innecesario, aunque los servicios de apoyo sean esenciales para la buena
ejecución de la actividad principal. Por ello, es especialmente importante que el
espacio ocupado por dichos servicios asegure su eficiencia y que los costes
indirectos que suponen queden minimizados. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

9. El edificio
La consideración del edificio es siempre un factor fundamental en el diseño de la
distribución, pero la influencia del mismo será determinante si éste ya existe en el
momento de proyectarla. En este caso, su disposición espacial y demás
características (por ejemplo: número de pisos, forma de la planta, localización de
ventanas y puertas, resistencia de suelos, altura de techos, emplazamiento de
columnas, escaleras, montacargas, desagües, tomas de corriente, etc.) se
presenta como una limitación a la propia distribución del resto de los factores, lo
que no ocurre cuando el edificio es de nueva construcción.
Los cambios
Como ya comentamos anteriormente, uno de los objetivos que se persiguen con
la distribución en planta es su flexibilidad. Es, por tanto, ineludible la necesidad de
prever las variaciones futuras para evitar que los posibles cambios en los
restantes factores que hemos enumerado lleguen a transformar una distribución
en planta eficiente en otra anticuada que merme beneficios potenciales. Para ello,
habrá que comenzar por la identificación de los posibles cambios y su magnitud,
buscando una distribución capaz de adaptarse dentro de unos límites razonables
y realistas. La flexibilidad se alcanzará, en general, manteniendo la distribución
original tan libre como sea posible de características fijas, permanentes o
especiales, permitiendo la adaptación a las emergencias y variaciones
inesperadas de las actividades normales del proceso. Asimismo, es fundamental
tener en cuenta las posibles ampliaciones futuras de la distribución y sus distintos
elementos, considerando, además, los cambios externos que pudieran afectarla y
la necesidad de conseguir que durante la redistribución, sea posible seguir
realizando el proceso productivo. Se ha expuesto hasta aquí un resumen de las
principales consideraciones a tener en cuenta respecto de los factores que entran
en juego en un estudio de distribución en planta. Son notorias las conexiones que
existen entre materiales, almacenamiento, Diseño de Sistemas Productivos y
Logísticos movimiento y esperas, servicios y material, mano de obra maquinaria y
edificio, existiendo otros muchos ejemplos que muestran que en muchas
ocasiones, deberán tenerse presentes a la vez más de uno de los estudiados. Lo
importante es que no se obvie ninguno, dándole a cada uno su importancia
relativa dentro del conjunto y buscando que en la solución final se consigan las
máximas ventajas del conjunto.

10. Importancia de la distribución en planta
Aunque el alcance de la distribución de planta está indicado por
el costo en dinero de las instalaciones que se establecen cada año, el impacto de
una distribución eficiente no siempre se obtiene. Se puede tener una idea de su
importancia considerando los siguientes aspectos:
1. ¿Qué efectos produce la distribución de planta en los costos de manejo
y mantenimiento?
2. Qué efectos produce en el ánimo del empleado y cómo influye éste en los
costos de operación?
3. ¿En qué invierten las empresas la mayor parte de su capital, y qué tan
convertible es ese capital una vez invertido?
4. ¿Qué efecto produce la distribución de planta en la administración de las
instalaciones?
5. ¿Qué efecto produce en la capacidad de la instalación para adaptarse
al cambio y satisfacer las necesidades futuras?
Fines de la distribución de planta
En la distribución de planta existen lineamientos, principios y técnicas generales
que, si se aplican, pueden conducir a una distribución eficiente. Sin embargo, es
preciso ir más allá del conocimiento intelectual de estos lineamientos, principios y
técnicas y desarrollar un sentido de los objetivos, interrelacionados y a menudo
conflictivos, que influyen en los resultados generales. De manera que la
distribución de planta se está volviendo más científica, por el momento sigue
siendo un arte.
Un objetivo general aceptable es que los resultados de la distribución de planta
permitan a una empresa maximizar las utilidades que obtiene por el servicio que
presta. Los objetivos generales de atractivo, agrado y utilidades máximas
ciertamente son admirables, pero ofrecen poca guía práctica para distribuir la
instalación. Si se establecen objetivos claros, precisos, rigurosos, medibles y
armoniosos para estas actividades como ciencias y no como arte.
Es difícil establecer objetivos coherentes para la distribución de planta, entre ellos
figuran los siguientes:
1. Minimizar los retrocesos, demoras y manejo.
2. Conservar la flexibilidad.
3. Utilizar eficazmente la mano de obra y el espacio.
4. Estimar el ánimo del empleado.
5. Procurar el buen manejo y facilitar el mantenimiento.
A veces, esos objetivos entran en conflicto, de manera que habrá que
perseguirlos con cautela. Por ejemplo, el objetivo de minimizar los retrocesos si
no se aplican en forma real, de lugar a un diseño contrario al objetivo de
flexibilidad. Además, si no se aplica con discreción el objetivo de minimizar las
demoras asociadas con el equipo resulta en una distribución que no ve de
acuerdo con el objetivo de utilizar eficazmente la mano de obra. No se debe
depender de ninguno de esos objetivos sin considerar su efecto en los otros
objetivos.

11. Pasos para establecer la distribución de planta
1. Definir el objetivo de la instalación que se va a diseñar.
2. Especificar las actividades primarias que habrá que realizar para alcanzar el
objetivo.
3. especificar las actividades asociadas necesarias para apoyar a las actividades
primarias.
4. Determinar las actividades de espacio para todas las actividades.
5. Determinar las interrelaciones de todas las actividades.
6. Generar distribuciones alternativas.
7. Evaluar distribuciones alternativas,
8. Terminar y poner en práctica la distribución.
Esta información señala los criterios establecidos para el rendimiento que se
espera pueda cumplir el diseñador y por lo general pertenecer a tipos y no a
detalles de los sistemas. Los criterios para el diseño pueden incluir los siguientes:
1. Plan maestro
2. Requisitos del plan:
Áreas, dimensiones, volúmenes y capacidades
 Conformaciones
 Adyacencias
 Relaciones de secuencia
 Segregación (acústica, térmica, de peligros, entre otras)
 Ocultación de actividades poco agradables a la vista y requisitos
de higiene industrial.
3. Requisitos de funciones:
 Acceso y control
 Sistemas de control y comunicaciones
 Energía, servicios públicos y sistemas de tratamiento de desechos
y aguas negras
 Sistemas y métodos para servicio o mantenimiento
 Sistemas y métodos de seguridad
 Personal (número, distribución, entre otras)
4. Requisitos para el tipo de edificio:
 Arquitectura y planeación
 Sistemas y métodos de construcción en el edificio
 Imagen ante el publico

12. Ventajas De Tener Una Buena Distribución
 Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y
trabajadores.
 Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y
productos en elaboración, etc.
 Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad. Seguridad
del personal y disminución de accidentes.
 Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad del
producto.
 Disminución del tiempo de fabricación.
 Mejoramiento de las condiciones de trabajo.
 Incremento de la productividad y disminución de los costos.
Criterios Para La Distribución De La Planta
Funcionalidad: Que las cosas queden donde se puedan trabajar efectivamente.
Económico: Ahorro en distancias recorridas y utilización plena del espacio.
Flujo: Permitir que los procesos se den continuamente y sin tropiezos.
Comodidad: Cree espacios suficientes para el bienestar de los trabajadores y el
traslado de los materiales.
Iluminación: No descuide este elemento dependiendo de la labor especifica.
Aireación: En procesos que demanden una corriente de aire, ya que
comprometen el uso de gases o altas temperaturas etc.
Accesos libres: Permita el tráfico sin tropiezos.
Flexibilidad: Prevea cambios futuros en la producción que demanden un nuevo
ordenamiento de la planta.

13. Métodos De Distribución De Una Planta
Realmente existe multitud de métodos, sin embargo por practicidad los
clasificaremos en métodos cuantitativos y métodos cualitativos.
Los Métodos Cuantitativos: Estos consideran la medición de los procesos y las
distancias, es decir que minimizan el costo de transporte de un proceso a otro.
Los Métodos Cualitativos: En estos se busca darle importancia a los gustos o
deseos subjetivos de que un departamento quede cerca o lejos de otro. En otras
palabras en este tipo de ordenamiento los criterios que prevalecen son la
comodidad o los accesos para la atención al cliente.