pokayokes

1. POKA YOKES
Ingeniería en tecnologías de manufactura
Missael clemente
Oswaldo camarillo
Mario duran

2. Marco Histórico
Shigeo Shingo (1909 – 1990) nació en la Ciudad de Saga,
Japón y se gradúo en Ingeniería Mecánica de Yamanashi en
la Universidad Técnica en 1930; posteriormente trabajó en la
fábrica de trenes de Taipei en Taiwán, ahí introdujo la dirección
científica. Se hizo consultor de dirección profesional en 1945 de
la Asociación de Dirección de Japón.
Durante el periodo 1956-1958 en las industrias pesadas Mitsubishi en Nagasaki,
Shigeo Shingo fue el responsable de reducir el tiempo de ensamble de los cascos
de barcos petroleros de 65,000 toneladas de 4 a 2 meses. Esto estableció un
nuevo registro mundial en la construcción naval, y el sistema se extendió a cada
astillero en Japón. En 1959 dejó la Asociación de Dirección de Japón y estableció
el Instituto del Mejoramiento, teniéndolo como Presidente. En 1962 empezó a
entrenar a la Compañía Industrial Eléctrica Matsushita en el área de ingeniería
industrial y mejoras de planta. Como antes, el entrenamiento se hizo a gran
escala llegando a entrenar unas 7,000 personas.
En el periodo 1961-1964 Shigeo Shingo extendió las ideas de control de calidad
para desarrollar el Poka-yoke (a prueba de errores o el concepto defectos= 0).
Como consecuencia el acercamiento estaba aplicado en varias plantas con
registros por sobre los dos años funcionando sus operaciones libres de defecto.
En 1968 en Sata Ironworks (herrajes) originó el sistema de Pre-automatización
que se extendería más tarde a lo largo de Japón.

3. QUE ES UN POKA YOKE?
Es el proceso de anticipar, prevenir y detectar errores que puedan
terminar en defectos. Es también conocido como dispositivo a
prueba de errores, o como “cero defectos”. Para eliminar o evitar
equivocaciones ya sean de ámbito humano o automatizado. Este
sistema se puede implantar también para facilitar la detección de
errores.
Consiste en que al momento de que se detecta algún defecto en el
proceso, este se detiene y se investigan todas las causas y las
posibles causas futuras, no se utilizan las estadísticas ya que es
100% inspección, donde se verifica pieza por pieza que no tenga
ningún defecto.

4. LOS ERRORES EXISTEN
Debemos partir de la verdad de que lo único constante es la variación, y la
variación provoca errores que pueden provocar defectos.
Es común cuando suceden errores que como causa se diga error de
operador, sabemos que existe, sin embargo cuando esto sucede debe
preguntarse . . . ¿Si cambio al operador…Se elimina el defecto/error?
Generalmente un error de operador es consecuencia de un diseño débil del
proceso, y es durante la etapa en la que usted esta diseñando en donde
usted tiene la oportunidad de fortalecer su proceso para evitar ocurrencia
de situaciones inesperadas.
Los errores
humanos existen
Sin embargo siempre hay una manera
de hacer lo mismo:
mas seguro, mas fácil o mas rápido

5. QUE ES UN ERROR?
Para lograr cero defectos, el primer paso es distinguir
entre errores y defectos.
Un error es cualquier desviación no
planeada/ esperada de un proceso de
fabricación.
Un defecto es la consecuencia de un
error, es un producto que se desvía de las
especificaciones o no cumple las
expectativas del cliente

6. Tipos de errores
•Errores por Omisión: Algo se entendió mal ó se olvido.
•Errores por Delegación: Se hicieron las cosas con el método mal
ó secuencia impropia.
•Errores por Sabotaje: Se hicieron las cosas mal deliberadamente.
•Errores por Accidentes: Las cosas pasaron porque no tenemos el
control de todo.
•Falta de Estándares: Errores que ocurren por falta de
instrucciones o estándares adecuados.
•Errores por Sorprecivos: El equipo opera en forma diferente a lo
esperado.
•Errores de Software: Inadecuado o versiones incorrectas.

7. Diferentes tipos de defectos
• - Proceso omitido
• - Procesos defectuosos
• - Montaje de piezas defectuoso
• - Piezas omitidas
• - Piezas equivocadas
• - Proceso equivocado (proceso para otro ítem)
• - Operación defectuosa
• - Ajuste defectuoso
• - Montaje del equipo defectuoso
• - Herramientas y / o útiles mal preparados

8. ¿CUANDO OCURRE UN ERROR?
Los errores ocurren cuando una condición necesaria para el
proceso exitoso es impropio o no existe.

9. Si el error es:
*Usar la misma etiqueta
cuando se cambia de
producto.
*Colocar al revés la pieza a
ensamblar.
*Parámetros de procesos
diferentes a los requeridos.
El defecto es:
*Producto mal identificado.
*Productos mal ensamblados.
*Producto que no cumple con
las especificaciones.

10. ¿En que etapa se debe aplicar el
POKA-YOKE?
• ¿En que etapa se debe aplicar el POKA-YOKE?
• Lo ideal es que los POKA-YOKE se incluyan desde la etapa de diseño. De lo
contrario, si se quieren introducir una vez diseñados el Producto/Servicio o el
Proceso, no se cumplirá con un axioma básico de la Calidad moderna que es
“hacer las cosas bien a la primera”, con los costos adicionales que ello significa.
• Con el fin de potenciar la utilidad del POKA-YOKE, y paralelamente no caer en la
trampa tan común de colocar POKA-YOKES en forma indiscriminada (tener
presente que el POKA-YOKE tiene un costo, como veremos más adelante en los
ejemplos), los mismos se combinan con el uso de otras herramientas de calidad,
fundamentalmente con el AMFE (Análisis de Modos de Falla y sus Efectos). Así
tendríamos:

12. TECNICAS POKA YOKE
Es importante recalcar que las técnicas poka yoke consideran 3
niveles de poka yoke
Nivel 1 – Poka yoke de diseño, no permite que se fabriquen
defectos, evita que sucedan los errores diseñando partes que no
puedan ser ensambladas incorrectamente.
Nivel 2 – De detección, detecta el error cuando ocurre en la
fuente.
Nivel 3 - De control, no permite que los defectos sean liberados.
De tal forma que podremos trabajar en la prevención pero también
en la detección.

13. TECNICAS POKA YOKE
Si usted es dueño del diseño del producto usted puede trabajar en
implementar poka yokes en los 3 niveles, pero si usted no es
dueño del diseño del producto…
USTED TAMBIEN PUEDE TRABAJAR en los 3 niveles, ya que si
usted no diseña el producto, diseña el proceso de manufactura
para elaborar el producto. Y en esta etapa usted puede diseñar 3
tipos de dispositivos poka yoke.
Tipo 1. - Detección de errores en la fuente
Tipo 2. - Inspección de operación al 100%
Tipo 3. - Reacción inmediata

14. DETECCION DE ERRORES EN LA FUENTE
Centra su atención en las causas posibles de errores, para
eliminarlas y evitar defectos. Se usan dispositivos sencillos para
ayudar durante la manufactura del producto. Fixtures o
dispositivos que evitan que se hagan partes defectuosas.

15. INSPECCION DE OPERACION AL 100%
Utilización de dispositivos sencillos a prueba de error, para
inspeccionar las condiciones de operación erróneas ó
defectuosas. Se toman en cuenta factores como, forma, color,
relieve en el diseño de estos dispositivos para la operación u
operaciones subsecuentes.

16. REACCION INMEDIATA
Al suceder un error ó defecto, la operación no debe
continuar, hasta que las condiciones de error ó defecto
hayan sido eliminadas. Para este propósito se utilizan
dispositivos con alarma, bloqueo, andones etc. Métodos
de alarma cuando se detecta un error.

17. Es un sistema de eliminación de defectos que utiliza la inspección en
la fuente para asegurar que ningún error se convierta en defecto.
Actitud Reactiva Actitud Proactiva
Hacer
Error
Defecto
Retroalimentación
Hacer
Error
Retroalimentación
Acción
Desarrollo e Implementación
de Poka Yoke
SISTEMA DE CERO DEFECTOS
En la actitud proactiva actuamos para prevenir el error desde
la etapa de manufactura, en la actitud reactiva actuamos para
detectar el defecto
Detección

18. LOS OCHO PRINCIPIOS DE MEJORA BASICA
PARA EL POKA YOKE
1.- Construir la calidad en los procesos.
2.- Pueden eliminar todos los errores y defectos inadvertidos.
3.- Interrumpa el hacerlo mal, y comience a hacer lo correcto
¡¡¡Ahora!!!.
4.- No piense en excusas, piense sobre como hacerlo bien.
5.- Un 60% de probabilidad de éxito es suficientemente bueno
implemente su idea ahora.
6.- Las equivocaciones y defectos podrán reducirse a cero si
todos trabajan juntos para eliminarlos.
7.- Diez cabezas son mejor que una.
8.- Investigue la verdadera causa.

19. TRABAJE EN EQUIPO PARA IMPLEMENTAR
POKA YOKE
Como en todo proceso de mejora, el trabajo en equipo es la base del
éxito. Evite la tentación de hacer las cosas solo, seguramente no
elegirá la mejor opción.
Usted no tiene todos los concepto consigo.
La calidad, la ergonomía, el costo, la seguridad, el mantenimiento, el
tiempo de ciclo. Aun cuando la experiencia le puede dar todos estos
conceptos, necesita de los expertos en cada uno de ellos para
obtener poka yokes robustos.

20. ORDENE EL AREA PARA INICIAR EL DISEÑO
DE POKA YOKE
Si ya tiene el equipo para diseñar el poka yoke, ahora ordene el
área, es mas fácil detectar las necesidades del proceso y las areas
con oportunidades si el entorno esta ordenado, organizado y limpio.

21. Asegúrese de tener bien identificada la causa raíz del error,
de esta forma enfocara adecuadamente los recursos
necesarios para la implementación del dispositivo.
DETERMINAR LA
CAUZA RAIZ

22. DETERMINAR LA CAUZA RAIZ
Un diagrama de causa/efecto es de gran utilidad para evaluar
la causa raíz. Esta determinación es crítica para aplicar técnicas
de prueba de errores para eliminar el errores/ banderín rojo.
Recuerde que este diagrama nos permite detectar causas
contribuyentes y causa raíz, nos ayuda a priorizar, además de
que permite visualizar todos los factores que afectan negativa y
positivamente un proceso.
Materiales Personal Métodos Diseño
Maquinas Información Administración
Equipo
Medio
Ambiente

23. IMPLEMENTACION DE POKA YOKES
Secuencia a seguir durante el mapeo de proceso.
1.-Describa el defecto
2.-Identifique los lugares donde se descubre los defectos
3.-Detalle los procedimientos
4.-Identifique los errores o desviaciones de los estándares en la
operación donde se producen los defectos
5.-Identifique las condiciones de Bandera Roja
6.-Identifique el tipo de dispositivo poka yoke que se requiere
para prevenir el error o defecto
7.-Elabore un dispositivo poka yoke
8.-Implemente el poka yoke
9.-Mida el cambio después de implementar
10-Verifique el mantenimiento del Poka–Yoke

24. DISEÑO DEL DISPOSITIVO POKA YOKE
Durante el diseño del poka yoke recuerde empezar desde el
método simple, un error común en la etapa del diseño es iniciar
pensando en sensores, switches, PLC´s, automatización.
Ejemplo:
En una fabrica de jabón se recibió una queja de un cliente que
recibió una caja vacía. Inmediatamente el líder de la fabrica
convoco a su equipo de ingenieros expertos en diferentes aéreas
(manufactura, diseño, ergonomía, calidad etc) para que
implementaran un método que evitara que esto sucedieron
nuevamente. Al cabo de varias semanas los ingenieros habían
logrado desarrollar varias propuestas, con diferentes métodos.
• Basculas en la estación de empaque.
• Sistemas de visión.
• Contadores
• Sistemas de rayos X

26. EJEMPLOS DE POKA YOKES
Pieza simetrica, riesgo de manufacturarse en la orientacion
incorrecta.
Se coloca un fixture con pernos guia que asegura la colocacion de la
parte en la orientacion correcta.

27. EJEMPLOS DE POKA YOKES
Fixture para posicionar pieza y asegurar que tiene el orificio
requerido, previene la manufactura y liberacion de piezas con
orificios obstruidos.

28. EJEMPLOS DE POKA YOKES
Switches que evitan activar accidentalmente un equipo

29. EJEMPLOS DE POKA YOKES
Sensor de color, detecta cuando una caja en una
banda de producción no cumple con el color
programado, activa una alarma y detiene el flujo.

30. EJEMPLOS DE POKA YOKES
Tablero de ruteo, asegura el ruteo correcto de un arnés, nidos
maquinados a medida evitan que se coloquen conectores
incorrectos, probador para probar continuidad en las conexiones.

31. EJEMPLOS DE POKA YOKES
Equipo con pistón para candadear la pieza, led verde
para indicar si la pieza pasa la prueba, rojo para indicar
si no paso la prueba

32. EJEMPLOS DE POKA YOKES
Fixture de corte circular, permite obtener la simetría deseada
en la pieza