Lean poka yoke

1. Poka Yoke
segunda Parte
LEAN MANUFACTURING

2. Diseño del Dispositivo Poka Yoke
Durante el diseño del poka yoke recuerde empezar desde el
método simple, un error común en la etapa del diseño es
iniciar pensando en sensores, switches, PLC´s,
automatización.
• Deben ser simples y baratos, ya que si son demasiado
complicados o caros, su uso no será rentable.
• Deben ser parte del proceso para asegurar que llevan a cabo
“100%” de la inspección.
• Deben ser puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error
y así proporcionan feedback rápidamente, para que
los errores puedan corregirse.

3. Una vez que un dispositivo de sistema anti-error está en
orden, no significa que sea “de por vida”.
El dispositivo puede desconectarse, gastarse, etc….y por lo
tanto, será necesario auditarlo periódicamente

4. Guía para diseño de un sistema anti-
error
Un sistema anti-error debe:
• Inspeccionar al 100% para encontrar errores
• Previene los defectos al 100%
• Proporciona retroalimentación inmediata
Un sistema anti-error no debe ser:
• Dependiente de un Operador
• Ayudado por un Operador
• Altamente Costoso
• Altamente Complicado

5. Diseño del Dispositivo Poka Yoke
Ejemplo:
En una fabrica de jabón se recibió una queja de un cliente que
recibió una caja vacía. Inmediatamente el líder de la fabrica
convoco a su equipo de ingenieros expertos en diferentes
aéreas (manufactura, diseño, ergonomía, calidad etc) para
que implementaran un método que evitara que esto
sucedieron nuevamente. Al cabo de varias semanas los
ingenieros habían logrado desarrollar varias propuestas, con
diferentes métodos.
• Basculas en la estación de empaque.
• Sistemas de visión.
• Contadores
• Sistemas de rayos X

6. • Durante el tiempo en el que el equipo de ingenieros estuvo
trabajando en el diseño, el líder de la fabrica había lanzado una
convocatoria en el área de producción, pidiendo que todo
aquel que tuviera una idea para solucionar el problema la
depositara en un buzón.
• Al cabo de un tiempo, el buzón contenía algunas cuantas ideas,
sin embargo le llamo la atención una en particular que decía
“instalar un ventilador”, el líder fue con el operador que
propuso esa idea y le llevo el ventilador.
• El operador coloco el ventilador aun lado de la cinta
transportadora y lo encendió en la potencia máxima, después
coloco varias cajas vacías entre las llenas, el líder se quedo
sorprendido al ver como las cajas vacías salían volando del la
cinta transportadora .
• Mantenga la mente abierta, acuda al lugar de trabajo (gemba)
involucre al equipo natural del proceso para obtener
la retroalimentación necesaria.

7. Tipos de poka-yoke

8. Conveniencia del uso de poka yoke
– Previene que ocurra el error (incluyendo los
accidentes)
– Previene que el defecto se presente
– Previene que los defectos pasen a la siguiente
área
– Desarrollado por el Dr. Shigeo Shingo para lograr
cero defectos
El sistema anti-error no requiere un valor
específico, requiere sólo la habilidad de
discriminar lo bueno de lo malo

9. Conveniencia del uso de poka yoke
– No requiere entrenamiento formal
– Elimina muchas operaciones de inspección
– Proporciona un 100% de inspección interna sin fatiga
o error humano.
– Contribuye al trabajo libre de defectos
– Son simples y baratos.
– Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error.

10. Los efectos de un sistema poka-yoke en la reducción
de defectos varían dependiendo del tipo de
inspección. Inspecciones al 100 % tres opciones

11. El Sistema Anti-error
tiene dos variedades:
El Sistema Anti-error
tiene dos variedades:
Métodos de Control
Paros en el proceso
Métodos de Control
Paros en el proceso
Métodos de
Advertencia
Proporcionan
información
Métodos de
Advertencia
Proporcionan
información
Se apagan las máquinas o
bloquean los sistemas de
operación previniendo que
siga ocurriendo el mismo defecto.
Este tipo de sistemas
de control ayuda a maximizar
la eficiencia para alcanzar
cero defecto
Se apagan las máquinas o
bloquean los sistemas de
operación previniendo que
siga ocurriendo el mismo defecto.
Este tipo de sistemas
de control ayuda a maximizar
la eficiencia para alcanzar
cero defecto
Este tipo de método advierte
al trabajador de las anormalidades
ocurridas, llamando su
atención, mediante la activación
de una luz o sonido.
Este tipo de método advierte
al trabajador de las anormalidades
ocurridas, llamando su
atención, mediante la activación
de una luz o sonido.

12. De
contacto
De valor fijo
Del paso-movimiento
Son métodos donde un
dispositivo sensitivo
detecta el error en el
acabado o las
dimensiones físicas de
la pieza
Con este método, las
anormalidades son
detectadas por
medio de la
inspección de un
número específico
de movimientos
las anormalidades son
Detectadas
inspeccionando los
errores donde las
operaciones son
realizadas con
Movimientos
predeterminados.
Sistema Anti-error – tres métodos para
detectar:
La inspección por si misma no
es un sistema anti-error … La
herramienta que previene o
detecta el error humano es el
sistema anti-error.

13. Cuando se produce un error ¿Cuál es el mejor
poka-yoke?

14. Cuando se produce un error ¿Cuál es el mejor
poka-yoke?

15. Banderín Rojo: Es una condición en el proceso
de manufactura, que comúnmente o
potencialmente provoca errores.

16. Condiciones de Bandera Roja
Cada proceso debe ser evaluado para
determinar las operaciones con banderines
rojos.
Procesos con un alto número de banderines
rojos tienen una alta probabilidad de que se
puedan cometer errores.
Durante el mapeo del proceso buscamos
identificar cada estación con condiciones de
banderín rojo.

17. 1. Ajustes
Banderín Rojo:
Procesos con demasiados movimientos necesarios para
colocar las partes, herramientas o dispositivos en la
posición relativa a la correcta.
Los tableros con sombra
u organizadores para
cada cosa pueden ayudar
en este tipo de proceso.

18. 1. Ajustes
Banderín Rojo:
En estos procesos son una buena opción las varillas o
pernos guía, que ayudan en la posición u orientación
de una parte, herramienta o dispositivo que
garantiza su colocación correcta.

19. 2. Cambios de herramienta o en la herramienta
Banderín Rojo:
Cuando una parte de una máquina se requiere cambiar
con cierta frecuencia debido a fallas y o desgaste.
O se cambia para hacer otra función o especificación
diferente. Se pueden crea programaciones con
cambios mínimos para producto con alta mezcla, o
herramientas estándar para maquinas que requieren
ser modificadas y/o métodos predictivos para partes
con alto desgaste.

20. 3. DIMENSIONES/ESPECIFICACION/CONDICION CRITICA.
Banderín Rojo:
Procesos que requiere una posición o dimensión
especial precisa, o localizar una parte u operación, o
un proceso con condiciones dimensionales precisas:
1)altura,
2)ancho,
3)longitud
4)Profundidad.
5)Temperatura.
6)Presión
7)Tiempo

21. MEDIDORES UTILIZADOS EN EL SISTEMA POKA-YOKE
• Medidores de contacto
Relevador de niveles líquidos
Transformador diferencial
Interruptor de tacto
microinterruptores
trimetron

22. • Sensores de fibras. Estos son sensores que utilizan fibras
ópticas.
• Sensores de posición. Son un tipo de sensores que detectan la
posición de la pieza.
• Sensores de dimensión. Son sensores que detectan si las
dimensiones de la pieza o producto son las correctas.
• Sensores de desplazamiento. Estos son sensores que detectan
deformaciones, grosor y niveles de altura

23. • Sensores de metales.
Estos sensores pueden
detectar cuando los
productos pasan o no
pasan por un lugar,
también pueden
detectar la presencia de
metal mezclado con
material sobrante.
• Sensor de colores.
Estos sensores pueden
detectar marcas de
colores, o diferencias
entre colores.

24. •MEDIDORES DE PRESIÓN, TEMP,
ETC.
Detector de cambios de presión
Detector de cambios de temperatura
Detectores de fluctuaciones
en la corriente eléctrica
Detectores de vibraciones anormal
Detectores de conteos anormal
Detectores de tiempo y cronometraje
Medidores de anormalidades
en la transmisión de inf.

25. 4. Muchas partes/ Partes mezcladas
Banderín Rojo:
• Estaciones de trabajo con muchas partes y partes
mezcladas, con cantidades precisas para lograr
resultados. En ellas es crucial la selección de la parte
correcta, en la cantidad correcta.
Selección y orden de partes

26. Se pueden usar contadores que son indicadores que registra un
número de partes, vueltas, salidas o anormalidades de una
determinada máquina u operación.
Un contador puede ser mecánico o eléctrico en combinación con
reveladores de pasos, sensores de fibra etc.

27. El método de pieza excedente, es una manera de contar que no
depende de un dispositivo para contar las piezas, en su lugar
se separa el número correcto de partes visualmente, y el
anuncio visual por si mismo nos dice si no se están usando
todas las partes.
Cuando se completa la operación cualquier sobrante señala un
error.

28. 5. Pasos múltiples
Banderín Rojo:
Procesos con múltiples operaciones pequeñas en el curso de
trabajo que deban realizarse en un orden. El uso de metodos
visuales que indiquen cuando se va completando cada
actividad es útil en estos procesos.

29. 6. Producción infrecuente
Banderín Rojo:
Procesos u operaciones que no se realizan
regularmente.
En este tipo de operaciones lo debe trabajar en la
logística y planeación , como programar, acuerdos
ante cambios inesperados, identificaciones por lote
producido.
Es recomendable crear las condiciones apropiadas para
controlar dichas operaciones, área para realizarlas,
entorno visual, identificaciones, áreas de espera.

30. 7. Falta de una Norma Efectiva
Banderín Rojo:
Procesos con instrucciones o procedimientos normales
de operación (SOP’s) no claras o que no describen
completamente la manera correcta y probada para
realizar un proceso.
Los procedimientos e instrucciones de trabajo deben
documentarse de acuerdo al nivel técnico del
usuario, no se trata de impresionar a nadie, se trata
de describir de manera clara y sencilla que secuencia
seguir.
Recuerde que el nivel técnico a utilizar cambia
según el entorno de trabajo.

31. 8. Simetría
Banderín Rojo:
En algunas operaciones la simetría puede causar
confusión, si por ejemplo el lado A y B de una pieza son
idénticos pero solo el lado B se debe procesar, o la
parte A es casi identica a la parte B, es muy probable
que se manufacture la parte equivocada.
La implementación de moldes de relieve, sensores
y accesorios Go no Go son métodos que ayudane
en este tipo de procesos.

32. 9. Asimetría
Banderín Rojo:
Procesos u operaciones en las que la que los lados
opuestos de una parte herramienta o dispositivo,
pueden parecer idénticos pero no lo son. Son
diferentes y pueden no corresponder exactamente.
O que al ensamblarse deben hacerse de una manera
especifica.
El diseño de dispositivos que ayuden en el control de
las condiciones asimétricas de la parte o procesos son
recomendables en esta etapa.

33. En este caso la pieza que se
utiliza es simetrica, sin
embargo la condicion de
ensamblaje es asimetrica,
de tal forma que debe
guardar algunas condiciones
de ensamble.
El molde que se muestra
mantiene la forma en la que la
pieza debe ser montada según
el requerimiento de
ensamblaje

34. 10. Volumen alto/ muy alto
Banderín Rojo:
Un proceso en el cual se requiere el desempeño de una operación
rápida y repetidamente bajo presión de tiempo.
11. Condiciones ambientales
Banderín Rojo:
Procesos u operaciones con circunstancias físicas
dentro y alrededor del área de trabajo que podrán influir
sobre la calidad de trabajo.
Cuando puede actuar sobre el entorno para minimizar el
impacto hágalo, cuando es imposible por la naturaleza
del proceso, cree métodos que puedan ayudarle,
jornadas de descanso, relevos para mantener la
operación, etc.

35. Poka-yoke de uso corriente
Hogar:
Auto apagado de cafeteras automáticas
Frascos de pastillas con tapas a prueba de niños
Despertador
Tapa contactos eléctricos
Automóvil:
Cinturones de Seguridad
Airbag
Seguros de puertas a prueba de niños
Luces de aviso/advertencia de panel de mandos (gasolina, temperatura, etc…)
Trabajo:
Alarmas y luces de advertencia
Revisión de ortografía de procesadores de palabras

36. Sistemas antierror Poka yoke
• Sistema de apagado automático en cafeteras.
• Zumbador en los cajeros automáticos para que no
olvide su tarjeta.
• Imposibilidad para cambiar a estacionado (P) a menos
que el pedal del freno se oprima.
• Interruptor de paro en podadoras de césped y
trituradores.
• Fotografía de billete en una máquina que da cambio
para que el billete correcto sea insertado.
• Sensor de posición en un lavado de autos – no
arrancará hasta que el auto se encuentre en el sensor.
• Pastilleros dosificadores para medicamentos.
• Bisel en disquetes.

37. Hogar
• Paros automatizados de cafeteras Eléctricas
• Toma de tierra de Interruptores para Baños y Circuitos Exteriores
• Tapas protectoras de contactos o protectores de apertura de medicamentos
• Encendedores de Butano con botones de seguridad
Ventas
• Código de barras en registradoras
Oficina
• Corrector de Ortografía
• Pregunta“¿Esta seguro de que
quiere borrar la información?”
después de haber oprimido la
tecla de “Eliminar”
Industria
• Botones duales y otras
protecciones en la maquinaria
• Código de barras
• Lock-Out / Tag-Out – (Sistema
de Cierre automático)
Ejemplo de sistema
anti-error en la vida diaria

38. Sistema anti-error en Servicio
• Las organizaciones de servicio deben contar con las
actividades del cliente, así como con las suyas.
• El servicio a menudo tiene formas de interacción con
el cliente en diferentes lugares- sea directo use el
teléfono, el correo electrónico e internet….
• Mientras que “el cliente siempre tiene la razón”,
también hay tendencias al error. 1/3 de cada queja
de clientes se relacionan con problemas causados
por ellos mismos.
El sistema anti-error para servicios es
igualmente importante, pero existen retos
agregados de resolver ambos extremos de
la ecuación

39. Sistemas anti-error en los procesos de negocio
El sistema anti-error es el medio primario de
control para muchos procesos de negocio:
– Revisión de dígitos
– Desplegar menús
– Revisión de hojas
– Uno para Uno
– Campos requeridos
– Formas de Internet
– Sincronización con sistemas del cliente

40. Lecciones aprendidas
Manténgalo simple
Hágalo barato
Diséñelo para una retroalimentación inmediata
Diséñelo para una acción inmediata (prevención)
Garantice una Aplicación Enfocada
Obtenga la aportación correcta de la gente
LO MEJOR: Hacer imposible que los errores ocurran
LO BUENO: Permitir la detección mientras un error se esta
efectuando
NO ESTA MAL: Detectar un defecto antes de que continúe a la
siguiente
Operación
Aspire al mejor dispositivo

41. Poka Yoke
Segunda Parte
LEAN MANUFACTURING
FIN