1. Autonomacion
y poka yoke
Administración de la
calidad

2. Equipo 7
Autonomacion
(Jidoka)
Jidoka Automatización con un toque humano
 Filosofía la cual tiene como finalidad evitar que
cualquier pieza o producto defectuoso avance en
un proceso productivo.
 Jidokapermite que el proceso tenga su propio
autocontrol de calidad.

3. Equipo 7
¿en que consiste Jidoka?
 si existe una anormalidad durante el proceso, este
se detendrá ya sea automática o manualmente,
impidiendo que las piezas defectuosas avancen en
el proceso.
 .Sistemas tradicionales de Jidoka
calidad
las piezas son inspeccionadas Jidoka mejora la calidad en el
al final de su proceso proceso ya que solo se
productivo. producirán piezas con cero
defectos

4. Equipo 7
Como funciona Jidoka…..
 Jidoka no funcionaria sólo con el simple hecho de
detectar una anomalía y parar la línea. Jidoka es
algo más, es corregir la condición anormal e
investigar la causa raíz para eliminarla para
siempre.

5. Pasos para el Jidoka..
 1. Detectar la anormalidad.
 2. Parar.
 3. Fijar o corregir la condición anormal.
 4. Investigar la causa raíz e instalar las
contramedidas
Los dos primeros pasos pueden ser automatizados. A diferencia de los
pasos tres y cuatro, los cuales son de total dominio de personas, ya que
requieren de un diagnóstico, de un análisis, y de una resolución de
problemas.

6. Equipo 7
1er paso: Detectar la
anormalidad
 se construyen mecanismos dentro de las
máquinas, los cuales detectan anomalías y
automáticamente paran la máquina durante el
tiempo de ocurrencia. En el caso de personas, se
les da la autoridad para que opriman botones o
tiren de cuerdas llamadas “cuerdas andón” que
como consecuencia podría llegar a parar una
línea entera de producción.

7. Equipo 7
2do paso: parar
 las líneas de producción se pueden dividir en
secciones y estas a su vez en estaciones de trabajo,
de forma que cuando una estación de trabajo avisa
de su problema tirando de una “cuerda andon”, la
línea sigue produciendo, teniendo un tiempo de ciclo
para resolver el problema hasta que la sección de la
línea entra en parada.
 Si se llega a la situación en la que el problema no se
puede resolver dentro del tiempo de ciclo, la sección
cuenta con un buffer controlado a su entrada que
funciona como si fuera un pulmón, de manera que la
sección que esté aguas arriba o sección anterior,
puede seguir produciendo y así evitar que se pare
toda la fábrica.

8. Equipo 7
3er paso: fijar o corregir la
función anormal………
 El tercer paso es fijar o corregir la condición anormal
para volver al ritmo de producción. Para volver a este
ritmo, usaremos distintas opciones como pueden ser:
• Poner a funcionar un proceso excepcional como
implementar un Kanban.(sistema de señal por tarjetas).
• Poner una unidad en estación dere–trabajo.
• Parar la producción hasta que un herramienta rota sea
arreglada

9. Equipo 7
4to paso: investigar la
causa raíz………………….
 Tenemos que bajar al nivel del usuario del proceso
para, por ejemplo, a través del método de “los
cinco por qué” encontrar la raíz del problema.
 Una vez investigado podemos instalar una solución
permanente que haga que este problema no
vuelva a suceder. Jidoka ayuda a expandir el
conocimiento sobre el proceso y sistema de
producción.

11. Poka yoke

12. Equipo 7
La frase POKA-YOKE viene del japonés y está
formada por las palabras:
POKA: Evitar
YOKERU: Error inadvertido

13. EQUIPO 7
Como nació poka yoke…
 Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el
ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años 60, que
significa "a prueba de errores". La idea principal es la de
crear un proceso donde los errores sean imposibles de
realizar.
 La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un
producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que
se presenten lo antes posible

14. EQUIPO 7
Dispositivos poka yoke
 Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que
ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los
hace que sean muy obvios para que el trabajador se de
cuenta y lo corrija a tiempo.
 El concepto es simple: si los errores no se permite que se
presenten en la línea de producción, entonces la calidad
será alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la satisfacción
del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo.
 El resultado, es de alto valor para el cliente. No solamente
es el simple concepto, pero normalmente las herramientas
y/o dispositivos son también simples.

15. EQUIPO 7
La función y su practica
 La práctica del sistema Poka-yoke se realiza más frecuentemente en la
comunidad manufacturera para enriquecer la calidad de sus productos
previniendo errores en la línea de producción.
 UN SISTEMA POKA-YOKE POSEE DOS FUNCIONES:
1. una es la de hacer la inspección del 100% de las partes producidas, y;
2. la segunda es si ocurren anormalidades puede dar retroalimentación
y acción correctiva.
 Los efectos del método Poka-Yoke en reducir defectos va a depender
en el tipo de inspección que se este llevando a cabo, ya sea: en el
inicio de la línea, auto-chequeo, o chequeo continuo.
 Los efectos de un sistema poka-yoke en la reducción de defectos varían
dependiendo del tipo de inspección.

16. Equipo 7
En que consiste poka yoke:
 Imaginemos que en un traspaso entre cuentas bancarias queremos
minimizar el error de enviar el dinero a una cuenta incorrecta.
 El Poka Yoke propone varias aproximaciones para la prevención de
errores humanos, como:
▓ Eliminación: rediseñar el sistema de forma que se eliminen las partes o
tareas que pueden causar un error.
Impedir que se realicen errores al realizar traspasos eliminando la opción de
realizarlos puede no sernos útil en este caso, pero replantearnos la utilidad de
una funcionalidad o característica de un sistema siempre debería ser la
primera opción antes de pensar diseños alternativos.

17. EQUIPO 7
 El primer paso para lograr cero defectos es
distinguir entre errores y defectos.
"DEFECTOS Y ERRORES NO SON LA MISMA COSA"
 DEFECTOS son resultados
 ERRORES son las causas de los resultados
 ERROR
 Deficiencia o accidente, nos desviamos o
fracasamos en alcanzar lo que se debería
hacer.

18. Diferentes clases de errores
humanos
Casi todos los defectos están causados por errores humanos,
y hay varios tipos de errores humanos, entre ellos

19. EQUIPO 7
Clasificación de métodos poka
yoke………….
 1. Métodos de contacto. Son métodos donde un dispositivo sensitivo
detecta las anormalidades en el acabado o las dimensiones de la pieza,
donde puede o no haber contacto entre el dispositivo y el producto.
 2. Método de valor fijo. Con este método, las anormalidades son
detectadas por medio de la inspección de un número específico de
movimientos, en casos donde las operaciones deben de repetirse un
número predeterminado de veces.
 3. Método del paso-movimiento. Estos son métodos en el cual las
anormalidades son detectadas inspeccionando los errores en
movimientos estándares donde las operaciones son realizadas con
movimientos predeterminados. Este extremadamente efectivo método
tiene un amplio rango de aplicación, y la posibilidad de su uso debe de
considerarse siempre que se este planeando la implementación de un
dispositivo Poka-Yoke.

20. EQUIPO 7

21. EQUIPO 7

22. EQUIPO 7
 Medidores de contacto
 Medidores sin-contacto
 Medidores de presión, temperatura, corriente eléctrica,
vibración, número de ciclos, conteo, y transmisión de
información.
 Comparación en la aplicación de distintos tipos de
dispositivos contra errores:
TIPO FUENTE COSTO MANTENIMIENTO CONFIABILIDAD
FISICO/MECANICO EMPLEADOS BAJO MUY BAJO MUY ALTA
MAS
ELECTRO/MECANICO ESPECIALISTAS BAJO ALTA
ALTO
POCO MAS BAJO PERO
ELECTRONICOS ALTA
ESPECIALISTAS ALTO ESPECIALIZADO

23. EQUIPO 7
Características de un buen sistema poka yoke:
 Son simples y baratos.
 Son parte del proceso.
 Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el
error.

24. EQUIPO 7
Ventajas………….
 Mejor que la auto inspección para encontrar defectos a
simple vista.
 Promueve el trabajo en equipo
 Se enfoca en prevenir que el error se convierta en
defecto
Algunas de las desventajas son:
 Mayor demora antes de descubrir el defecto.
 El descubrimiento es removido de la causa raíz.
 Inspección en la fuente
 Utilizada en la etapa del error
Menores defectos y
desperdicios

25. EQUIPO 7
INTEGRANTES……….
 Angulo Castro Teódulo
 Arce López Margarita
 Arrayales Zamora Katia
 Cervantes Cota José Rosario
 González Mundaca Lucero
 Mendoza Pinto Obed
 Montoya García Edgar
 Yamamoto Núñez Juan José