Todo tipo de industria o empresa que se originan en estos días, e incluso las ya existentes se enfrentan al plano de la competencia, por lo que cada día, se especializan en cuanto a calidad se refiere, ya que las demandas del mercado, debido a la existencia de tantas ofertas se ha vuelto cada vez más exigente y siempre busca lo mejor y de mayor calidad no solo en productos, sino también en servicios. Por tales motivos existen programas y dispositivos que evitan que se produzcan errores y por ende defectos en los productos y/o servicios, como Poka Yoke.

1. OPERACION A PRUEBA DE ERRORES - POKA YOKE
Todo tipo de industria o empresa que se originan en estos días, e incluso las ya
existentes se enfrentan al plano de la competencia, por lo que cada día, se
especializan en cuanto a calidad se refiere, ya que las demandas del mercado,
debido a la existencia de tantas ofertas se ha vuelto cada vez más exigente y
siempre busca lo mejor y de mayor calidad no solo en productos, sino también
en servicios. Por tales motivos existen programas y dispositivos que evitan que
se produzcan errores y por ende defectos en los productos y/o servicios, como
Poka Yoke.
Estos dispositivos del poka yoke fueron introducidos en Toyota en la década
de los 60, por el ingeniero Shigeo Shingo dentro de lo que se conoce
como Sistema de Producción Toyota. Aunque con anterioridad ya existían poka
yokes, pero no fue hasta su introducción en Toyota cuando se convirtieron en
una técnica, hoy común, de calidad.

2. DEFINICION
La palabra poka yoke, proviene de Japón y está formada por palabras como:
Poka = error inadvertido - Yokeru= prevenir.
La versión occidental de la misma es denominada como aprueba de errores.
Es un mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los
hace que sean muy obvios para que se dé cuenta y lo corrija a tiempo. Por
ejemplo, el conector de un USB es un poka-yoke puesto que no permite
conectarlo al revés
El Poka yoke es eliminar los defectos de en un producto ya sea previniendo o
corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible, investigando todas
las causas posibles y futuras, su objetivo es aumentar la satisfacción del cliente
eliminando o disminuyendo defectos.

3. DIFERENCIAS ENTRE DEFECTO Y ERROR
DEFECTO carencia o falta, por lo que un producto no cumple con las
expectativas del cliente. (Se da en los resultados) Existen dos tipos de
defectos:
- Defectos aislados (condición de error única)
- Defectos seriados ((condición de error recurrente)
ERROR inexactitud, es cualquier desviación de un proceso de fabricación (Son
las causas de los resultados).
Por lo tanto todos los defectos son causados por los errores. Ejm
ERROR DEFECTO
No seleccionar el tiempo adecuado
de la tostadora
Pan quemado
Colocar al revés una hoja en la
impresora
Páginas en blanco
.
ERRORES HUMANOS
Dentro de cualquier fábrica el principal factor es la gente. Como dice la frase
errar es humano, somos nosotros quienes cometemos equivocaciones que
pueden producir defectos, no importa cuánto nos esforcemos en evitarlos
porque tarde o temprano cometeremos una. Y la más comunes son dadas por:
ERRORES HUMANOS EJEMPLOS
Olvido Un trabajador puede olvidar ensamblar una pieza

4. Mal entendimiento Se puede ensamblar una mal una pieza por
desconocimiento (nos apresuramos sin conocer la
situación)
Falta de identificación Se puede emsanblar de manera incorrecta por no
distinguir una pieza o cuando lo vemos muy rápido
(monedas)
Desapercibidos Cometemos errores pero no se ven
inexperiencia Se puede utilizar mal una maquina
Errores a propósito El operario puede ignorar reglas o procedimienros
pensando que no pasara nada
Lentitud El operador tarda demasiado en realizar un producto
que hace que pase de moda o se deteriore.
Falta de estándar No está claro que hay que hacer y determina las
tareas según su propio juicio del operador
Sorpresa A veces una maquina puede funcionar
defectuosamente sin dar muestras de anomalías
intencionales Algunos operarios pueden cometer errores por
sabotaje
DIFERENTES TIPOS DE DEFECTOS
 Proceso omitido
 Procesos defectuosos
 Montaje de piezas defectuoso
 Piezas omitidas
 Piezas equivocadas
 Proceso equivocado (proceso para otro producto)
 Operación defectuosa
 Ajuste defectuoso
 Montaje del equipo defectuoso
 Herramientas y / o útiles mal preparados

5. LAS 3 REGLAS DE ORO
PROVEEDOR
FABRICANTE
CLIENTE
FINALIDAD
NO ACEPTAR UN DEFECTO
NO HACER UN DEFECTO
NO PASAR UN DEFECTO
Es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los
errores que se presenten lo antes posible.
El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la línea
de producción, entonces la calidad será alta y el re-trabajo poco. Normalmente
las herramientas y/o dispositivos son también simples
FUNCIONES:
 Levar a cabo la inspección del 100%
 Si ocurren anormalidades dar retroalimentación y acción correctiva

6. SISTEMAS DE POKA YOKE
Un sistema Poka yoke posee dos funciones: Es la de hacer la inspección del
100% de las partes producidas y si ocurre alguna anormalidad, puede realizar
inmediatamente una acción de aviso correctiva.
Los sistemas Poka Yoke son métodos para reducir defectos, estos varían
dependiendo de los sistemas de inspección.
Tipos de inspección Para tener éxito en la reducción de defectos dentro de
las actividades de producción, debemos entender que los defectos son
generado por el trabajo, y que toda inspección puede descubrir los defectos.
Por lo que existen lo siguientes:
 Inspección de criterio. Es la Inspección para separar lo bueno de lo
malo.
 Inspección informativa. Inspección para obtener datos y
tomar acciones correctivas. La persona que realiza el trabajo verifica la
salida y toma una acción correctiva inmediata.
 Inspección subsecuente. El descubrimiento es removido de la causa
raíz. Se hace una Inspección de arriba hacia abajo
 Inspección en la fuente. Este tipo de inspección está basada en el
descubrimiento de errores y condiciones que aumentan los defectos. Se
toma acción en la etapa de error.

7. CLASIFICACIÓN DE LOS METODOS
EL Poka Yoke son métodos para reducir defectos, estos varían dependiendo
de los sistemas de inspección los cuales pueden ser: fuentes de inspección,
auto chequeos, o chequeos sucesivos y tenemos los siguientes métodos.
Métodos de advertencia o Alerta
Estos métodos llaman la atención de los trabajadores activando alguna alarma
o luz cuando ocurre alguna anormalidad.
El riesgo de estos métodos es que en ocasiones los trabajadores no detecten
la luz o el sonido de las alarmas o sea confundido con otros sonidos.
Para minimizar estos riesgos se puede utilizar luz intermitente que sea más
fácil de detectar y sonidos con timbres particulares en diferentes escalas.
Los métodos de alerta pueden ser utilizados cuando el impacto de una
anormalidad no es demasiado critica en el proceso o cuando los métodos de
control resultan económica y técnicamente poco viables.

8. Métodos de Control
Los sistemas de control se caracterizan por tener una eficacia máxima para
obtener cero defectos.
Consisten Cuando ocurre alguna anormalidad los métodos de control,
funcionan de tal manera que se apagan las maquinas o se bloquea algún
mecanismo para detener la operación, así mismo existe la posibilidad de que
estos sistemas separen alguna pieza defectuosa al momento de ser detectada.
Métodos de Contacto Son métodos en los que por medio de mecanismos
sensibles o dispositivos, se detectan anormalidades en la dimensión o la forma
del producto.
Por ejemplo en un sistema de frenos se ensambla una pieza que puede ser
izquierda o derecha, al momento del ensamble se puede cometer el error de
colocar una parte derecha cuando se debería de colocar una izquierda, para
evitar este defecto se instala un tope que impide error.

9. Métodos de valor fijo:
Con estos métodos, las anormalidades son detectadas verificando el número
específico de movimientos en los casos en que las operaciones se repiten un
número determinados de veces.
Por ejemplo las empresas grandes que producen cajas chocolate de una
determinada marca si se sabe que cada caja debe de ir 12 chocolates entonces
se aplica el sistema Poka Yoke que sabe que tiene que repetir 12 movimientos.
Métodos de movimientos de paso
Estos son métodos en los cuales las anormalidades son detectadas al verificar
los errores en movimientos estándar, cuando las operaciones tienen que ser
realizadas con movimientos predeterminados. Estos sistemas son
extremadamente efectivos y tienen un amplio rango de aplicación.
En un proceso de etiquetado los operadores algunas veces fallan al aplicar las
etiquetas, este defecto puede ser evitado antes de la inspección mediante un
dispositivo que consta de un tubo fotoeléctrico que detecta la falta de una
etiqueta, parando inmediatamente la línea, para corregir el defecto.

10. FUNCIONES REGULADORAS
Los sistemas Poka Yoke van estar en un tipo de categoría reguladora de
funciones dependiendo de:
 su propósito,
 su función, o
 de acuerdo a las técnicas que se utilicen.
Estas funciones reguladoras son con el propósito de poder tomar acciones
correctivas dependiendo del tipo de error que se cometa.
ETAPA EN QUE SE APLICA

11. METODOS PARA DESARROLLAR DISPOSITIVOS.
Paso 1:
 describe el defecto
 muestra la tasa de defectos
 forme un equipo para la prevención de defectos
paso2:
 identifique los lugares donde se descubren los defectos (las zonas
donde hay un gran número de errores o cuando el error es muy
costoso)
Paso 3:
 Detalle los procedimientos y Elementos estándar de la operación donde
se producen los defectos. Tanto en el producto como en el o los factores
Paso 4:
 Identifique los errores o desviaciones de los estándares en la operación
donde producen los defectos.
Paso 5:
 Identifique las condiciones de Bandera Roja donde ocurren defectos.
 Investigue las causas de cada error
 Pregunte porque sucede el error hasta identificar la fuente de raíz.
Paso 6:
 Identifique el tipo de dispositivo Poka Yoke que se requiere para prevenir
el error o defecto.
 Analice las alternativas, métodos, ideas, para eliminar o detectar el error.
Paso 7:
 elabore un dispositivo Poka Yoke.

12. Paso 8:
 Capacitar a todo el mundo a utilizarlo
Paso 9:
 Después de que ha estado en operación por un tiempo (el período de
tiempo dependerá de la frecuencia de la actividad) el examen de
rendimiento para asegurar los errores se han eliminado.
EJEMPLOS
Situación: como toda empresa grande al generar un producto para el mercado
y diferenciarse de las otras, se debía colocar un logo de la compañía

13. Problema: El logo insertado se podía colocar en cualquier posición, lo cual no
afectaba en absoluto el Producto, pero dejaba una “imagen”.
Solución Se modificó el molde de inyección del logo colocándolo frente del
Producto y un dispositivo con previa modificación de los moldes que indica la
posición (agujero) frente del Producto, generando un método de contacto. A
partir de estas modificaciones, la probabilidad de colocar el logo en forma
inadecuada era CERO ABSOLUTO