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Dispositivos a Prueba de Error



         Documentó: V. Olguín
OBJETIVOS
• Desarrollar en los participantes el compromiso “Cero
  Defectos” a través de la filosofía poka yoke.
• Familiarizar a los participantes con los conceptos
  básicos y entender la filosofía de poka yoke.
• Desarrollar en el participante el enfoque de
  prevención mediante el uso de dispositivos a prueba
  de error.




                  Documentó: V. Olguín
Marco Histórico
                Shigeo Shingo (1909 – 1990) nació en la Ciudad de Saga,
                Japón y se gradúo en Ingeniería Mecánica de Yamanashi en
                la Universidad Técnica en 1930; posteriormente trabajó en la
                fábrica de trenes de Taipei en Taiwán, ahí introdujo la dirección
                científica. Se hizo consultor de dirección profesional en 1945 de
                la Asociación de Dirección de Japón.

Durante el periodo 1956-1958 en las industrias pesadas Mitsubishi en Nagasaki,
Shigeo Shingo fue el responsable de reducir el tiempo de ensamble de los cascos
de barcos petroleros de 65,000 toneladas de 4 a 2 meses. Esto estableció un
nuevo registro mundial en la construcción naval, y el sistema se extendió a cada
astillero en Japón. En 1959 dejó la Asociación de Dirección de Japón y estableció
el Instituto del Mejoramiento, teniéndolo como Presidente. En 1962 empezó a
entrenar a la Compañía Industrial Eléctrica Matsushita en el área de ingeniería
industrial y mejoras de planta. Como antes, el entrenamiento se hizo a gran
escala llegando a entrenar unas 7,000 personas.
En el periodo 1961-1964 Shigeo Shingo extendió las ideas de control de calidad
para desarrollar el Poka-yoke (a prueba de errores o el concepto defectos= 0).
 Como consecuencia el acercamiento estaba aplicado en varias plantas con
 registros por sobre los dos años funcionando sus operaciones libres de defecto.
       En 1968 en Sata Ironworks (herrajes) originó el sistema de Pre-
       automatización que se extendería más tarde a lo largo de Japón.

                         Documentó: V. Olguín
QUE ES UN POKA YOKE?

Poka=   Evitar                                    Yokeru=                 Error
inadvertido
Es el proceso de anticipar, prevenir y detectar errores que puedan terminar en
defectos. Es también conocido como a prueba de errores, o como “cero defectos”.

Consiste en que al momento de que se detecta algún defecto en el proceso, este se
detiene y se investigan todas las causas y las posibles causas futuras, no se utilizan
las estadísticas ya que es 100% inspección, donde se verifica pieza por pieza que no
tenga ningún defecto.



                           OBJETIVO
                            OBJETIVO –
                        Aumentar la satisfacción del cliente
                        Aumentar la satisfacción del cliente –
                      Eliminando o Disminuyendo Defectos.
                       Eliminando o Disminuyendo Defectos.




                           Documentó: V. Olguín
COMO LOGRAR EL OBJETIVO?

                   Diseñando productos que no se puedan ensamblar
                   incorrectamente.




Usando dispositivos, o técnicas para
detectar los errores durante el proceso.




                                      Implementando dispositivos que eviten
                                      que se liberen productos defectuosos.




                           Documentó: V. Olguín
LOS ERRORES EXISTEN
Debemos partir de la verdad de que lo único constante es la variación, y la
variación provoca errores que pueden provocar defectos.
Es común cuando suceden errores que como causa se diga error de
operador, sabemos que existe, sin embargo cuando esto sucede debe
preguntarse . . . ¿Si cambio al operador…Se elimina el defecto/error?
Generalmente un error de operador es consecuencia de un diseño débil
del proceso, y es durante la etapa en la que usted esta diseñando en
donde usted tiene la oportunidad de fortalecer su proceso para evitar
ocurrencia de situaciones inesperadas.




        Los errores                 Sin embargo siempre hay una manera
        humanos existen                      de hacer lo mismo:
                                      mas seguro, mas fácil o mas rápido

        Aquí es donde esta nuestro gran campo de oportunidad
                        Documentó: V. Olguín
QUE ES UN ERROR?

Para lograr cero defectos, el primer paso es distinguir entre errores
y defectos.


Un error es cualquier desviación no
planeada/ esperada de un proceso de
fabricación.



                        Un defecto es la consecuencia de un
                        error, es un producto que se desvía de
                        las especificaciones o no cumple las
                        expectativas del cliente




                      Documentó: V. Olguín
CATEGORIA GENERAL DE ERRORES
•Errores por Omisión: Algo se entendió mal ó se olvido.
•Errores por Delegación: Se hicieron las cosas con el método
 mal ó secuencia impropia.
•Errores por Sabotaje:            Se      hicieron   las   cosas   mal
 deliberadamente.
•Errores por Accidentes:          Las cosas pasaron porque no
 tenemos el control de todo.
•Falta de Estándares: Errores que ocurren por falta de
 instrucciones o estándares adecuados.
•Errores por Sorprecivos: El equipo opera en forma diferente a
 lo esperado.
•Errores de Software: Inadecuado o versiones incorrectas.




                   Documentó: V. Olguín
¿CUANDO OCURRE UN ERROR?
Los errores ocurren cuando una condición necesaria para el
proceso exitoso es impropio o no existe.
• Todos los defectos son creados por errores
• No todos los errores resultan en defectos


                        Flujo de Proceso
   Del proceso                                  Al proceso
     Previo                                     Siguiente
                     Paso actual del proceso

                   ERRO              DEFECT
                                       O
                     R               Posible



                     Documentó: V. Olguín
EJEMPLOS DE ERRORES Y DEFECTOS

Si el error es:                              El defecto es:
*Usar la misma etiqueta                      *Producto mal identificado.
cuando se cambia de
producto.


                                             *Productos mal ensamblados.
*Colocar al revés la pieza a
ensamblar.


*Parámetros de procesos                      *Producto que no cumple con
diferentes a los requeridos.                 las especificaciones.




                      Documentó: V. Olguín
TECNICAS POKA YOKE
Es importante recalcar que las técnicas poka yoke consideran 3
niveles de poka yoke
Nivel 1 – Poka yoke de diseño , no permite que se fabriquen
defectos, evita que sucedan los errores diseñando partes que no
puedan ser ensambladas incorrectamente.
Nivel 2 – De detección , detecta el error cuando ocurre en la
fuente.
Nivel 3 - De control , no permite que los defectos sean
liberados.
De tal forma que podremos trabajar en la prevención pero también
en la detección.




                    Documentó: V. Olguín
TECNICAS POKA YOKE
Si usted es dueño del diseño del producto usted puede trabajar en
implementar poka yokes en los 3 niveles, pero si usted no es
dueño del diseño del producto…


USTED TAMBIEN PUEDE TRABAJAR en los 3 niveles, ya que si
usted no diseña el producto, diseña el proceso de manufactura
para elaborar el producto. Y en esta etapa usted puede diseñar 3
tipos de dispositivos poka yoke.

       Tipo 1. - Detección de errores en la fuente

       Tipo 2. - Inspección de operación al 100%

       Tipo 3. - Reacción inmediata



                     Documentó: V. Olguín
DETECCION DE ERRORES EN LA
                 FUENTE
Centra su atención en las causas posibles
de errores, para eliminarlas y evitar
defectos. Se usan dispositivos sencillos
para ayudar durante la manufactura del
producto. Fixtures o dispositivos que evitan
que se hagan partes defectuosas.




              Documentó: V. Olguín
INSPECCION DE OPERACION AL 100%
Utilización de dispositivos sencillos a
prueba de error, para inspeccionar las
condiciones de operación erróneas ó
defectuosas. Se toman en cuenta factores
como, forma, color, relieve en el diseño
de estos dispositivos para la operación u
operaciones subsecuentes.




             Documentó: V. Olguín
REACCION INMEDIATA
Al suceder un error ó defecto, la
operación no debe continuar, hasta que
las condiciones de error ó defecto hayan
sido eliminadas. Para este propósito se
utilizan dispositivos con alarma, bloqueo,
andones etc. Metodos de alarma cuando
se detecta un error.




             Documentó: V. Olguín
SISTEMA DE CERO DEFECTOS
Es un sistema de eliminación de defectos que utiliza la inspección en
la fuente para asegurar que ningún error se convierta en defecto.

                Actitud Reactiva
                 Actitud Reactiva                    Actitud Proactiva
                                                      Actitud Proactiva

                    Hacer                                 Hacer




                                                                          Desarrollo e Implementación
                     Error                                Error




                                                                                 de Poka Yoke
 Detección




                    Defecto                      Retroalimentación



                Retroalimentación                         Acción

             En la actitud proactiva actuamos para prevenir el error desde
             la etapa de manufactura, en la actitud reactiva actuamos para
             detectar el defecto
                              Documentó: V. Olguín
LOS OCHO PRINCIPIOS DE MEJORA
BASICA PARA EL POKA YOKE
1.- Construir la calidad en los procesos.
2.- Pueden eliminar todos los errores y defectos inadvertidos.
3.- Interrumpa el hacerlo mal, y comience a hacer lo correcto
    ¡¡¡Ahora!!!.
    ¡¡¡Ahora!!!
4.- No piense en excusas, piense sobre como hacerlo bien.
5.- Un 60% de probabilidad de éxito es suficientemente bueno
    implemente su idea ahora.
6.- Las equivocaciones y defectos podrán reducirse a cero si
    todos trabajan juntos para eliminarlos.
7.- Diez cabezas son mejor que una.
8.- Investigue la verdadera causa.




                    Documentó: V. Olguín
TRABAJE EN EQUIPO PARA
IMPLEMENTAR POKA YOKE
Como en todo proceso de mejora, el trabajo en equipo es la base del
éxito. Evite la tentación de hacer las cosas solo, seguramente no
elegirá la mejor opción.




Usted no tiene todos los concepto consigo.
La calidad, la ergonomía, el costo, la seguridad, el mantenimiento, el
tiempo de ciclo. Aun cuando la experiencia le puede dar todos estos
conceptos, necesita de los expertos en cada uno de ellos para
obtener poka yokes robustos.




                      Documentó: V. Olguín
ORDENE EL AREA PARA INICIAR EL
DISEÑO DE POKA YOKE
Si ya tiene el equipo para diseñar el poka yoke, ahora ordene el
área, es mas fácil detectar las necesidades del proceso y las areas
con oportunidades si el entorno esta ordenado, organizado y limpio.




                     Documentó: V. Olguín
DETERMINAR LA CAUZA RAIZ
Asegúrese de tener bien identificada la causa raíz del error, de
esta forma enfocara adecuadamente los recursos necesarios para
la implementación del dispositivo.




                     Documentó: V. Olguín
DETERMINAR LA CAUZA RAIZ
Un diagrama de causa/efecto es de gran utilidad para evaluar la
causa raíz. Esta determinación es crítica para aplicar técnicas de
prueba de errores para eliminar el errores/ banderín rojo.
Recuerde que este diagrama nos permite detectar causas
contribuyentes y causa raíz, nos ayuda a priorizar, además de que
permite visualizar todos los factores que afectan negativa y
positivamente un proceso.

       Materiale    Persona          Método        Diseño
          s            l               s




         Medio       Maquinas        Información   Administración
                      Equipo
       Ambiente

                     Documentó: V. Olguín
MAPEO DE PROCESO
 IMPLEMENTACION DE POKA YOKES
Secuencia a seguir durante el mapeo de proceso.
 1.-Describa el defecto
 2.-Identifique los lugares donde se descubre los defectos
 3.-Detalle los procedimientos
 4.-Identifique los errores o desviaciones de los estándares en la
 operación donde se producen los defectos
 5.-Identifique las condiciones de Bandera Roja
 6.-Identifique el tipo de dispositivo poka yoke que se requiere
 para prevenir el error o defecto
 7.-Elabore un dispositivo poka yoke
 8.-Implemente el poka yoke
 9.-Mida el cambio después de implementar
 10-Verifique el mantenimiento del Poka–Yoke




                    Documentó: V. Olguín
DISEÑO DEL DISPOSITIVO POKA
                         YOKE
Durante el diseño del poka yoke recuerde empezar desde       el
método simple, un error común en la etapa del diseño es iniciar
pensando en sensores, switches, PLC´s, automatización.
Ejemplo:
En una fabrica de jabón se recibió una queja de un cliente que
recibió una caja vacía. Inmediatamente el líder de la fabrica
convoco a su equipo de ingenieros expertos en diferentes aéreas
(manufactura, diseño, ergonomía, calidad etc) para que
implementaran un método que evitara que esto sucedieron
nuevamente. Al cabo de varias semanas los ingenieros habían
logrado desarrollar varias propuestas, con diferentes métodos.

      •    Basculas     en    la     estación   de
           empaque.
      •    Sistemas de visión.
      •    Contadores
      •    Sistemas de rayos X
                      Documentó: V. Olguín
DISEÑO DEL DISPOSITIVO POKA
                         YOKE
Durante el tiempo en el que el equipo de ingenieros estuvo
trabajando en el diseño, el líder de la fabrica había lanzado una
convocatoria en el área de producción, pidiendo que todo aquel
que tuviera una idea para solucionar el problema la depositara en
un buzón.
Al cabo de un tiempo, el buzón contenía algunas cuantas ideas, sin
embargo le llamo la atención una en particular que decía “instalar
un ventilador”, el líder fue con el operador que propuso esa idea y
le llevo el ventilador.
El operador coloco el ventilador aun lado del conveyor y lo
encendió en la potencia máxima, después coloco varias cajas
vacías entre las llenas, el líder se quedo sorprendido al ver como
las cajas vacías salían volando del conveyor.

        Mantenga la mente abierta, acuda al lugar de trabajo
        (gemba) involucre al equipo natural del proceso para
        obtener la retroalimentación necesaria.
                      Documentó: V. Olguín
CONDICIONES DE BANDERA ROJA
 Banderín Rojo: Es una condición en el proceso de
manufactura, que comúnmente o potencialmente provoca
errores.




 Cada proceso debe ser evaluado para determinar las
operaciones con banderines rojos. Procesos con un alto
número de banderines rojos tienen una alta probabilidad
 de que se puedan cometer errores. Durante el mapeo
  del proceso buscamos identificar cada estacion con
             condiciones de banderin rojo.

                 Documentó: V. Olguín
CONDICIONES DE BANDERA ROJA
1. Ajustes
Banderín Rojo:
Procesos con demasiados movimientos necesarios para
colocar las partes, herramientas o dispositivos en la
posición relativa a la correcta.




     Los tableros con sombra u organizadores para
     cada cosa pueden ayudar en este tipo de proceso.

                 Documentó: V. Olguín
CONDICIONES DE BANDERA ROJA

En estos procesos son buena opcion las varillas o pernos
guía, que ayudan en la posición u orientación de una
parte, herramienta o dispositivo que garantiza su
colocación correcta.




                  Documentó: V. Olguín
CONDICIONES DE BANDERA ROJA
2. Cambios de herramienta o en la herramienta
Banderín Rojo:
Cuando el herramental de cualquier parte de trabajo de
una máquina se requiere cambiar con cierta frecuencia
debido a fallas y o desgaste. O que se cambia para
hacer otra función o especificación diferente.
Se pueden crear programaciones con
cambios mínimos para producto con
alta mezcla, o herramientas estándar
para maquinas que requieren ser
modificadas y/o métodos predictivos
para partes con alto desgaste.




                 Documentó: V. Olguín
CONDICIONES DE BANDERA ROJA
3. DIMENSIONES/ESPECIFICACION/CONDICION
CRITICA.
Banderín Rojo:
Procesos que requiere una posición o dimension
especial precisa, o localizar una parte u operación, o un
proceso con condiciones dimensionales presizas:
1)altura,
2)ancho,
3)longitud
4)Profundidad.
5)Temperatura.
6)Presión
7)Tiempo



                 Documentó: V. Olguín
CONDICIONES DE BANDERA ROJA
En estas condiciones pueden usarse nidos/ fixtures
localizadores, tableros ruteadores, sensores. También
pueden ser muy útiles switch de límite o
microswitch que son dispositivos eléctricos, que con
un ligero contacto en su sección de antena, puede
confirmar la presencia, posición o dimensión, falla o
degradación en el uso de una parte, herramienta o
aditamento. También se les conoce como Switch de
proximidad, switch fotoeléctrico o switch de tope.




                 Documentó: V. Olguín
CONDICIONES DE BANDERA ROJA
4. Muchas partes/ Partes mezcladas
Banderín Rojo:
Estaciones de trabajo con muchas partes y partes
mezcladas, con cantidades precisas para lograr
resultados. Sensores/ contadores




                  Selección y orden de partes

     En ellas es crucial la selección de la parte correcta,
     en la cantidad correcta.
                  Documentó: V. Olguín
CONDICIONES DE BANDERA ROJA
Se pueden usar contadores que son indicadores que
registra un número de partes, vueltas, salidas o
anormalidades de una determinada máquina u
operación. Un contador puede ser mecánico o eléctrico
en combinación con reveladores de pasos, sensores de
fibra etc.




                 Documentó: V. Olguín
CONDICIONES DE BANDERA ROJA
El método de pieza excedente, es una manera de contar
que no depende de un dispositivo para contar las
piezas, en su lugar se separa el número correcto de
partes visualmente, y el anuncio visual por si mismo nos
dice si no se están usando todas las partes. Esto es,
cuando el número exacto de partes, que debe usar, las
partes son pre-contadas. Cuando se completa la
operación cualquier sobrante señala un error.




                  Documentó: V. Olguín
CONDICIONES DE BANDERA ROJA
5. Pasos múltiples
Banderín Rojo:
Procesos con multiples operaciones pequeñas en el
curso de trabajo que deban realizarse en un orden.




     El uso de metodos visuales que indiquen cuando
     se va completando cada actividad es util en estos
     procesos.
                Documentó: V. Olguín
CONDICIONES DE BANDERA ROJA
6. Producción infrecuente

Banderín Rojo:
Procesos u operaciones              que   no   se   realizan
regularmente.

En este tipo de operaciones lo debe trabajar en la
logistica y planeacion, como programar, acuerdos ante
cambios inesperados, identificaciones por lote producido.
Es recomendable crear las condiciones apropiadas para
controlar dichas operaciones, área para realizarlas,
entorno visual, identificaciones, areas de espera.




                  Documentó: V. Olguín
CONDICIONES DE BANDERA ROJA
7. Falta de una Norma Efectiva
Banderín Rojo:
Procesos con instrucciones o procedimientos normales
de operación (SOP’s) no claras o que no describen
completamente la manera correcta y probada para
realizar un proceso.
Los procedimientos e intrucciones de trabajo deben
documentarse de acuerdo al nivel tecnico del usuario,
no se trata de impresionar a nadie, se trata de describir
de manera clara y sencilla que secuencia seguir.
Recuede que el nivel tecnico a utilizar cambia según el
entorno de trabajo.



                  Documentó: V. Olguín
CONDICIONES DE BANDERA ROJA
8. Simetría
Banderín Rojo:
En algunas operaciones la simetría puede causar
confusión, si por ejemplo el lado A y B de una pieza son
idénticos pero solo el lado B se debe procesar, o la
parte A es muy identica a la parte B, es muy probable
que que se manufacture la parte equivocada.




     La implementacion de fixtures de relieve, sensores
     y accesorios Go no Go son metodos que ayudane
     en este tipo de porcesos.
                 Documentó: V. Olguín
CONDICIONES DE BANDERA ROJA
9. Asimetría

Banderín Rojo:
Procesos u operaciones en las que la que los lados
opuestos de una parte herramienta o dispositivo,
pueden parecer idénticos pero no lo son. Son diferentes
y pueden no corresponder exactamente. O que al
ensamblarse deben hacerse deuna manera especifica.

El diseño de dispositivos que ayuden en el control de
las condiciones asimetricas de la parte o procesos son
recomendables en esta etapa.




                 Documentó: V. Olguín
CONDICIONES DE BANDERA ROJA
                         En este caso la pieza que se
                         utiliza es simetrica, sin embargo
                         la condicion de ensamblaje es
                         asimetrica, de tal forma que
                         debe guardar algunas
                         condiciones de ensamble


El fixture que se muestra
mantiene la forma en la que la
pieza debe ser montada según
el requerimiento de ensamblaje




                 Documentó: V. Olguín
CONDICIONES DE BANDERA ROJA
10. Volúmen alto/ muy alto
Banderín Rojo:
Un proceso en el cual se requiere el desempeño de una
operación rápida y repetidamente bajo presión de
tiempo.




                 Documentó: V. Olguín
CONDICIONES DE BANDERA ROJA
11. Condiciones ambientales
Banderín Rojo:
Procesos u operaciones con circunstancias físicas
dentro y alrededor del área de trabajo que podrán influir
sobre la calidad de trabajo.
Cuando puede actuar sobre el entorno para minimizar el
impacto hágalo, cuando es imposible por la naturaleza
del proceso, cree métodos que puedan ayudarle,
jornadas de descanso, relevos para mantener la
operación, etc.




                  Documentó: V. Olguín
EJEMPLOS DE POKA YOKES




Pieza simetrica, riesgo de manufacturarse en la orientacion
incorrecta.
Se coloca un fixture con pernos guia que asegura la colocacion de la
parte en la orientacion correcta.




                    Documentó: V. Olguín
EJEMPLOS DE POKA YOKES




Fixture para posicionar pieza y asegurar que tiene el orificio
requerido, previene la manufactura y liberacion de piezas con
orificios obstruidos.
EJEMPLOS DE POKA YOKES




  Switches que evitan activar accidentalmente un equipo



                 Documentó: V. Olguín
EJEMPLOS DE POKA YOKES




   Sensor de color, detecta cuando una caja en una
   banda de producción no cumple con el color
   programado, activa una alarma y detiene el flujo.

                Documentó: V. Olguín
EJEMPLOS DE POKA YOKES




 Tablero de ruteo, asegura el ruteo correcto de un arnés, nidos
 maquinados a medida evitan que se coloquen conectores
 incorrectos, probador para probar continuidad en las conexiones.
                  Documentó: V. Olguín
EJEMPLOS DE POKA YOKES




 Equipo con pistón para candadear la pieza, led verde
 para indicar si la pieza pasa la prueba, rojo para indicar si
 no paso la prueba


                 Documentó: V. Olguín
EJEMPLOS DE POKA YOKES




 Fixture de corte circular, permite obtener la simetría deseada
 en la pieza




                  Documentó: V. Olguín
EJEMPLOS DE POKA
        YOKES




Pernos guía que aseguran, la colocación de la pieza o
de la herramienta a utilizar

               Documentó: V. Olguín
Hay ideas grandes y pequeñas,
pero las que buscamos son las
        ideas efectivas.




       Gracias!!!
         Documentó: V. Olguín

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Poka yoke dispositivos a prueba de error

  • 1. Dispositivos a Prueba de Error Documentó: V. Olguín
  • 2. OBJETIVOS • Desarrollar en los participantes el compromiso “Cero Defectos” a través de la filosofía poka yoke. • Familiarizar a los participantes con los conceptos básicos y entender la filosofía de poka yoke. • Desarrollar en el participante el enfoque de prevención mediante el uso de dispositivos a prueba de error. Documentó: V. Olguín
  • 3. Marco Histórico Shigeo Shingo (1909 – 1990) nació en la Ciudad de Saga, Japón y se gradúo en Ingeniería Mecánica de Yamanashi en la Universidad Técnica en 1930; posteriormente trabajó en la fábrica de trenes de Taipei en Taiwán, ahí introdujo la dirección científica. Se hizo consultor de dirección profesional en 1945 de la Asociación de Dirección de Japón. Durante el periodo 1956-1958 en las industrias pesadas Mitsubishi en Nagasaki, Shigeo Shingo fue el responsable de reducir el tiempo de ensamble de los cascos de barcos petroleros de 65,000 toneladas de 4 a 2 meses. Esto estableció un nuevo registro mundial en la construcción naval, y el sistema se extendió a cada astillero en Japón. En 1959 dejó la Asociación de Dirección de Japón y estableció el Instituto del Mejoramiento, teniéndolo como Presidente. En 1962 empezó a entrenar a la Compañía Industrial Eléctrica Matsushita en el área de ingeniería industrial y mejoras de planta. Como antes, el entrenamiento se hizo a gran escala llegando a entrenar unas 7,000 personas. En el periodo 1961-1964 Shigeo Shingo extendió las ideas de control de calidad para desarrollar el Poka-yoke (a prueba de errores o el concepto defectos= 0). Como consecuencia el acercamiento estaba aplicado en varias plantas con registros por sobre los dos años funcionando sus operaciones libres de defecto. En 1968 en Sata Ironworks (herrajes) originó el sistema de Pre- automatización que se extendería más tarde a lo largo de Japón. Documentó: V. Olguín
  • 4. QUE ES UN POKA YOKE? Poka= Evitar Yokeru= Error inadvertido Es el proceso de anticipar, prevenir y detectar errores que puedan terminar en defectos. Es también conocido como a prueba de errores, o como “cero defectos”. Consiste en que al momento de que se detecta algún defecto en el proceso, este se detiene y se investigan todas las causas y las posibles causas futuras, no se utilizan las estadísticas ya que es 100% inspección, donde se verifica pieza por pieza que no tenga ningún defecto. OBJETIVO OBJETIVO – Aumentar la satisfacción del cliente Aumentar la satisfacción del cliente – Eliminando o Disminuyendo Defectos. Eliminando o Disminuyendo Defectos. Documentó: V. Olguín
  • 5. COMO LOGRAR EL OBJETIVO? Diseñando productos que no se puedan ensamblar incorrectamente. Usando dispositivos, o técnicas para detectar los errores durante el proceso. Implementando dispositivos que eviten que se liberen productos defectuosos. Documentó: V. Olguín
  • 6. LOS ERRORES EXISTEN Debemos partir de la verdad de que lo único constante es la variación, y la variación provoca errores que pueden provocar defectos. Es común cuando suceden errores que como causa se diga error de operador, sabemos que existe, sin embargo cuando esto sucede debe preguntarse . . . ¿Si cambio al operador…Se elimina el defecto/error? Generalmente un error de operador es consecuencia de un diseño débil del proceso, y es durante la etapa en la que usted esta diseñando en donde usted tiene la oportunidad de fortalecer su proceso para evitar ocurrencia de situaciones inesperadas. Los errores Sin embargo siempre hay una manera humanos existen de hacer lo mismo: mas seguro, mas fácil o mas rápido Aquí es donde esta nuestro gran campo de oportunidad Documentó: V. Olguín
  • 7. QUE ES UN ERROR? Para lograr cero defectos, el primer paso es distinguir entre errores y defectos. Un error es cualquier desviación no planeada/ esperada de un proceso de fabricación. Un defecto es la consecuencia de un error, es un producto que se desvía de las especificaciones o no cumple las expectativas del cliente Documentó: V. Olguín
  • 8. CATEGORIA GENERAL DE ERRORES •Errores por Omisión: Algo se entendió mal ó se olvido. •Errores por Delegación: Se hicieron las cosas con el método mal ó secuencia impropia. •Errores por Sabotaje: Se hicieron las cosas mal deliberadamente. •Errores por Accidentes: Las cosas pasaron porque no tenemos el control de todo. •Falta de Estándares: Errores que ocurren por falta de instrucciones o estándares adecuados. •Errores por Sorprecivos: El equipo opera en forma diferente a lo esperado. •Errores de Software: Inadecuado o versiones incorrectas. Documentó: V. Olguín
  • 9. ¿CUANDO OCURRE UN ERROR? Los errores ocurren cuando una condición necesaria para el proceso exitoso es impropio o no existe. • Todos los defectos son creados por errores • No todos los errores resultan en defectos Flujo de Proceso Del proceso Al proceso Previo Siguiente Paso actual del proceso ERRO DEFECT O R Posible Documentó: V. Olguín
  • 10. EJEMPLOS DE ERRORES Y DEFECTOS Si el error es: El defecto es: *Usar la misma etiqueta *Producto mal identificado. cuando se cambia de producto. *Productos mal ensamblados. *Colocar al revés la pieza a ensamblar. *Parámetros de procesos *Producto que no cumple con diferentes a los requeridos. las especificaciones. Documentó: V. Olguín
  • 11. TECNICAS POKA YOKE Es importante recalcar que las técnicas poka yoke consideran 3 niveles de poka yoke Nivel 1 – Poka yoke de diseño , no permite que se fabriquen defectos, evita que sucedan los errores diseñando partes que no puedan ser ensambladas incorrectamente. Nivel 2 – De detección , detecta el error cuando ocurre en la fuente. Nivel 3 - De control , no permite que los defectos sean liberados. De tal forma que podremos trabajar en la prevención pero también en la detección. Documentó: V. Olguín
  • 12. TECNICAS POKA YOKE Si usted es dueño del diseño del producto usted puede trabajar en implementar poka yokes en los 3 niveles, pero si usted no es dueño del diseño del producto… USTED TAMBIEN PUEDE TRABAJAR en los 3 niveles, ya que si usted no diseña el producto, diseña el proceso de manufactura para elaborar el producto. Y en esta etapa usted puede diseñar 3 tipos de dispositivos poka yoke. Tipo 1. - Detección de errores en la fuente Tipo 2. - Inspección de operación al 100% Tipo 3. - Reacción inmediata Documentó: V. Olguín
  • 13. DETECCION DE ERRORES EN LA FUENTE Centra su atención en las causas posibles de errores, para eliminarlas y evitar defectos. Se usan dispositivos sencillos para ayudar durante la manufactura del producto. Fixtures o dispositivos que evitan que se hagan partes defectuosas. Documentó: V. Olguín
  • 14. INSPECCION DE OPERACION AL 100% Utilización de dispositivos sencillos a prueba de error, para inspeccionar las condiciones de operación erróneas ó defectuosas. Se toman en cuenta factores como, forma, color, relieve en el diseño de estos dispositivos para la operación u operaciones subsecuentes. Documentó: V. Olguín
  • 15. REACCION INMEDIATA Al suceder un error ó defecto, la operación no debe continuar, hasta que las condiciones de error ó defecto hayan sido eliminadas. Para este propósito se utilizan dispositivos con alarma, bloqueo, andones etc. Metodos de alarma cuando se detecta un error. Documentó: V. Olguín
  • 16. SISTEMA DE CERO DEFECTOS Es un sistema de eliminación de defectos que utiliza la inspección en la fuente para asegurar que ningún error se convierta en defecto. Actitud Reactiva Actitud Reactiva Actitud Proactiva Actitud Proactiva Hacer Hacer Desarrollo e Implementación Error Error de Poka Yoke Detección Defecto Retroalimentación Retroalimentación Acción En la actitud proactiva actuamos para prevenir el error desde la etapa de manufactura, en la actitud reactiva actuamos para detectar el defecto Documentó: V. Olguín
  • 17. LOS OCHO PRINCIPIOS DE MEJORA BASICA PARA EL POKA YOKE 1.- Construir la calidad en los procesos. 2.- Pueden eliminar todos los errores y defectos inadvertidos. 3.- Interrumpa el hacerlo mal, y comience a hacer lo correcto ¡¡¡Ahora!!!. ¡¡¡Ahora!!! 4.- No piense en excusas, piense sobre como hacerlo bien. 5.- Un 60% de probabilidad de éxito es suficientemente bueno implemente su idea ahora. 6.- Las equivocaciones y defectos podrán reducirse a cero si todos trabajan juntos para eliminarlos. 7.- Diez cabezas son mejor que una. 8.- Investigue la verdadera causa. Documentó: V. Olguín
  • 18. TRABAJE EN EQUIPO PARA IMPLEMENTAR POKA YOKE Como en todo proceso de mejora, el trabajo en equipo es la base del éxito. Evite la tentación de hacer las cosas solo, seguramente no elegirá la mejor opción. Usted no tiene todos los concepto consigo. La calidad, la ergonomía, el costo, la seguridad, el mantenimiento, el tiempo de ciclo. Aun cuando la experiencia le puede dar todos estos conceptos, necesita de los expertos en cada uno de ellos para obtener poka yokes robustos. Documentó: V. Olguín
  • 19. ORDENE EL AREA PARA INICIAR EL DISEÑO DE POKA YOKE Si ya tiene el equipo para diseñar el poka yoke, ahora ordene el área, es mas fácil detectar las necesidades del proceso y las areas con oportunidades si el entorno esta ordenado, organizado y limpio. Documentó: V. Olguín
  • 20. DETERMINAR LA CAUZA RAIZ Asegúrese de tener bien identificada la causa raíz del error, de esta forma enfocara adecuadamente los recursos necesarios para la implementación del dispositivo. Documentó: V. Olguín
  • 21. DETERMINAR LA CAUZA RAIZ Un diagrama de causa/efecto es de gran utilidad para evaluar la causa raíz. Esta determinación es crítica para aplicar técnicas de prueba de errores para eliminar el errores/ banderín rojo. Recuerde que este diagrama nos permite detectar causas contribuyentes y causa raíz, nos ayuda a priorizar, además de que permite visualizar todos los factores que afectan negativa y positivamente un proceso. Materiale Persona Método Diseño s l s Medio Maquinas Información Administración Equipo Ambiente Documentó: V. Olguín
  • 22. MAPEO DE PROCESO IMPLEMENTACION DE POKA YOKES Secuencia a seguir durante el mapeo de proceso. 1.-Describa el defecto 2.-Identifique los lugares donde se descubre los defectos 3.-Detalle los procedimientos 4.-Identifique los errores o desviaciones de los estándares en la operación donde se producen los defectos 5.-Identifique las condiciones de Bandera Roja 6.-Identifique el tipo de dispositivo poka yoke que se requiere para prevenir el error o defecto 7.-Elabore un dispositivo poka yoke 8.-Implemente el poka yoke 9.-Mida el cambio después de implementar 10-Verifique el mantenimiento del Poka–Yoke Documentó: V. Olguín
  • 23. DISEÑO DEL DISPOSITIVO POKA YOKE Durante el diseño del poka yoke recuerde empezar desde el método simple, un error común en la etapa del diseño es iniciar pensando en sensores, switches, PLC´s, automatización. Ejemplo: En una fabrica de jabón se recibió una queja de un cliente que recibió una caja vacía. Inmediatamente el líder de la fabrica convoco a su equipo de ingenieros expertos en diferentes aéreas (manufactura, diseño, ergonomía, calidad etc) para que implementaran un método que evitara que esto sucedieron nuevamente. Al cabo de varias semanas los ingenieros habían logrado desarrollar varias propuestas, con diferentes métodos. • Basculas en la estación de empaque. • Sistemas de visión. • Contadores • Sistemas de rayos X Documentó: V. Olguín
  • 24. DISEÑO DEL DISPOSITIVO POKA YOKE Durante el tiempo en el que el equipo de ingenieros estuvo trabajando en el diseño, el líder de la fabrica había lanzado una convocatoria en el área de producción, pidiendo que todo aquel que tuviera una idea para solucionar el problema la depositara en un buzón. Al cabo de un tiempo, el buzón contenía algunas cuantas ideas, sin embargo le llamo la atención una en particular que decía “instalar un ventilador”, el líder fue con el operador que propuso esa idea y le llevo el ventilador. El operador coloco el ventilador aun lado del conveyor y lo encendió en la potencia máxima, después coloco varias cajas vacías entre las llenas, el líder se quedo sorprendido al ver como las cajas vacías salían volando del conveyor. Mantenga la mente abierta, acuda al lugar de trabajo (gemba) involucre al equipo natural del proceso para obtener la retroalimentación necesaria. Documentó: V. Olguín
  • 25. CONDICIONES DE BANDERA ROJA Banderín Rojo: Es una condición en el proceso de manufactura, que comúnmente o potencialmente provoca errores. Cada proceso debe ser evaluado para determinar las operaciones con banderines rojos. Procesos con un alto número de banderines rojos tienen una alta probabilidad de que se puedan cometer errores. Durante el mapeo del proceso buscamos identificar cada estacion con condiciones de banderin rojo. Documentó: V. Olguín
  • 26. CONDICIONES DE BANDERA ROJA 1. Ajustes Banderín Rojo: Procesos con demasiados movimientos necesarios para colocar las partes, herramientas o dispositivos en la posición relativa a la correcta. Los tableros con sombra u organizadores para cada cosa pueden ayudar en este tipo de proceso. Documentó: V. Olguín
  • 27. CONDICIONES DE BANDERA ROJA En estos procesos son buena opcion las varillas o pernos guía, que ayudan en la posición u orientación de una parte, herramienta o dispositivo que garantiza su colocación correcta. Documentó: V. Olguín
  • 28. CONDICIONES DE BANDERA ROJA 2. Cambios de herramienta o en la herramienta Banderín Rojo: Cuando el herramental de cualquier parte de trabajo de una máquina se requiere cambiar con cierta frecuencia debido a fallas y o desgaste. O que se cambia para hacer otra función o especificación diferente. Se pueden crear programaciones con cambios mínimos para producto con alta mezcla, o herramientas estándar para maquinas que requieren ser modificadas y/o métodos predictivos para partes con alto desgaste. Documentó: V. Olguín
  • 29. CONDICIONES DE BANDERA ROJA 3. DIMENSIONES/ESPECIFICACION/CONDICION CRITICA. Banderín Rojo: Procesos que requiere una posición o dimension especial precisa, o localizar una parte u operación, o un proceso con condiciones dimensionales presizas: 1)altura, 2)ancho, 3)longitud 4)Profundidad. 5)Temperatura. 6)Presión 7)Tiempo Documentó: V. Olguín
  • 30. CONDICIONES DE BANDERA ROJA En estas condiciones pueden usarse nidos/ fixtures localizadores, tableros ruteadores, sensores. También pueden ser muy útiles switch de límite o microswitch que son dispositivos eléctricos, que con un ligero contacto en su sección de antena, puede confirmar la presencia, posición o dimensión, falla o degradación en el uso de una parte, herramienta o aditamento. También se les conoce como Switch de proximidad, switch fotoeléctrico o switch de tope. Documentó: V. Olguín
  • 31. CONDICIONES DE BANDERA ROJA 4. Muchas partes/ Partes mezcladas Banderín Rojo: Estaciones de trabajo con muchas partes y partes mezcladas, con cantidades precisas para lograr resultados. Sensores/ contadores Selección y orden de partes En ellas es crucial la selección de la parte correcta, en la cantidad correcta. Documentó: V. Olguín
  • 32. CONDICIONES DE BANDERA ROJA Se pueden usar contadores que son indicadores que registra un número de partes, vueltas, salidas o anormalidades de una determinada máquina u operación. Un contador puede ser mecánico o eléctrico en combinación con reveladores de pasos, sensores de fibra etc. Documentó: V. Olguín
  • 33. CONDICIONES DE BANDERA ROJA El método de pieza excedente, es una manera de contar que no depende de un dispositivo para contar las piezas, en su lugar se separa el número correcto de partes visualmente, y el anuncio visual por si mismo nos dice si no se están usando todas las partes. Esto es, cuando el número exacto de partes, que debe usar, las partes son pre-contadas. Cuando se completa la operación cualquier sobrante señala un error. Documentó: V. Olguín
  • 34. CONDICIONES DE BANDERA ROJA 5. Pasos múltiples Banderín Rojo: Procesos con multiples operaciones pequeñas en el curso de trabajo que deban realizarse en un orden. El uso de metodos visuales que indiquen cuando se va completando cada actividad es util en estos procesos. Documentó: V. Olguín
  • 35. CONDICIONES DE BANDERA ROJA 6. Producción infrecuente Banderín Rojo: Procesos u operaciones que no se realizan regularmente. En este tipo de operaciones lo debe trabajar en la logistica y planeacion, como programar, acuerdos ante cambios inesperados, identificaciones por lote producido. Es recomendable crear las condiciones apropiadas para controlar dichas operaciones, área para realizarlas, entorno visual, identificaciones, areas de espera. Documentó: V. Olguín
  • 36. CONDICIONES DE BANDERA ROJA 7. Falta de una Norma Efectiva Banderín Rojo: Procesos con instrucciones o procedimientos normales de operación (SOP’s) no claras o que no describen completamente la manera correcta y probada para realizar un proceso. Los procedimientos e intrucciones de trabajo deben documentarse de acuerdo al nivel tecnico del usuario, no se trata de impresionar a nadie, se trata de describir de manera clara y sencilla que secuencia seguir. Recuede que el nivel tecnico a utilizar cambia según el entorno de trabajo. Documentó: V. Olguín
  • 37. CONDICIONES DE BANDERA ROJA 8. Simetría Banderín Rojo: En algunas operaciones la simetría puede causar confusión, si por ejemplo el lado A y B de una pieza son idénticos pero solo el lado B se debe procesar, o la parte A es muy identica a la parte B, es muy probable que que se manufacture la parte equivocada. La implementacion de fixtures de relieve, sensores y accesorios Go no Go son metodos que ayudane en este tipo de porcesos. Documentó: V. Olguín
  • 38. CONDICIONES DE BANDERA ROJA 9. Asimetría Banderín Rojo: Procesos u operaciones en las que la que los lados opuestos de una parte herramienta o dispositivo, pueden parecer idénticos pero no lo son. Son diferentes y pueden no corresponder exactamente. O que al ensamblarse deben hacerse deuna manera especifica. El diseño de dispositivos que ayuden en el control de las condiciones asimetricas de la parte o procesos son recomendables en esta etapa. Documentó: V. Olguín
  • 39. CONDICIONES DE BANDERA ROJA En este caso la pieza que se utiliza es simetrica, sin embargo la condicion de ensamblaje es asimetrica, de tal forma que debe guardar algunas condiciones de ensamble El fixture que se muestra mantiene la forma en la que la pieza debe ser montada según el requerimiento de ensamblaje Documentó: V. Olguín
  • 40. CONDICIONES DE BANDERA ROJA 10. Volúmen alto/ muy alto Banderín Rojo: Un proceso en el cual se requiere el desempeño de una operación rápida y repetidamente bajo presión de tiempo. Documentó: V. Olguín
  • 41. CONDICIONES DE BANDERA ROJA 11. Condiciones ambientales Banderín Rojo: Procesos u operaciones con circunstancias físicas dentro y alrededor del área de trabajo que podrán influir sobre la calidad de trabajo. Cuando puede actuar sobre el entorno para minimizar el impacto hágalo, cuando es imposible por la naturaleza del proceso, cree métodos que puedan ayudarle, jornadas de descanso, relevos para mantener la operación, etc. Documentó: V. Olguín
  • 42. EJEMPLOS DE POKA YOKES Pieza simetrica, riesgo de manufacturarse en la orientacion incorrecta. Se coloca un fixture con pernos guia que asegura la colocacion de la parte en la orientacion correcta. Documentó: V. Olguín
  • 43. EJEMPLOS DE POKA YOKES Fixture para posicionar pieza y asegurar que tiene el orificio requerido, previene la manufactura y liberacion de piezas con orificios obstruidos.
  • 44. EJEMPLOS DE POKA YOKES Switches que evitan activar accidentalmente un equipo Documentó: V. Olguín
  • 45. EJEMPLOS DE POKA YOKES Sensor de color, detecta cuando una caja en una banda de producción no cumple con el color programado, activa una alarma y detiene el flujo. Documentó: V. Olguín
  • 46. EJEMPLOS DE POKA YOKES Tablero de ruteo, asegura el ruteo correcto de un arnés, nidos maquinados a medida evitan que se coloquen conectores incorrectos, probador para probar continuidad en las conexiones. Documentó: V. Olguín
  • 47. EJEMPLOS DE POKA YOKES Equipo con pistón para candadear la pieza, led verde para indicar si la pieza pasa la prueba, rojo para indicar si no paso la prueba Documentó: V. Olguín
  • 48. EJEMPLOS DE POKA YOKES Fixture de corte circular, permite obtener la simetría deseada en la pieza Documentó: V. Olguín
  • 49. EJEMPLOS DE POKA YOKES Pernos guía que aseguran, la colocación de la pieza o de la herramienta a utilizar Documentó: V. Olguín
  • 50. Hay ideas grandes y pequeñas, pero las que buscamos son las ideas efectivas. Gracias!!! Documentó: V. Olguín