1. Actividad 1
Semana 3
El carbón es esencial para la producción de hierro y acero; cerca del 64% de la producción
de acero en todo el mundo proviene del hierro fundido en altos hornos que utilizan
carbón. La historia y desarrollo del proceso del alto horno desde sus inicios ha estado
estrechamente ligada con el uso de combustible sólido carbonáceo. Durante siglos el
carbón vegetal o leña fue el principal combustible utilizado para fundir fierro, antes de ser
desarrollado el proceso de coquización a principios del siglo XIX a partir del carbón
mineral, sin el cual no hubiera sido posible alcanzar el desarrollo actual en la Industria
Siderúrgica. Más aún, los combustibles sólidos carbonáceos utilizados antes de la era del
coque no hubiera sido capaces de cubrir las demandas de cantidad y calidad adecuadas
dada la intensificación del proceso del alto horno que permitiera cubrir los cada vez
mayores requerimientos del acero a nivel mundial.
Proceso de coquización:
El coque metalúrgico es un material carbonáceo resistente y poroso producido mediante
la destilación destructiva de carbones minerales coquizables, efectuada en cámaras
refractarias conocidas como "hornos de coquización". Aunque el coque es utilizado en un
gran número de Industrias, aproximadamente el 90% de la producción de coque está
destinada a la fabricación de hierro primario (arrabio) mediante el proceso del Alto Horno.
La planta de Coquería tiene por objeto producir el coque metalúrgico mediante una
destilación a altas temperaturas de la hulla o carbón mineral en hornos, sin presencia del
aire.
La planta está compuesta básicamente por:
 La batería de hornos.
 La planta de Subproductos.
Pasos (figura 1):
1. Los carbones son traídos a la planta de coque en camiones de donde se descarga a una
tolva. El carbón es conducido en transportadores de banda a un triturador de rodillos de
donde sale con un tamaño inferior a 1 Pulg. El carbón de tamaño inferior de 1 pulg es
conducido por una banda transportadora al silo de mezclas. Este, está dividido en cuatro
silos y acondicionados individualmente en su parte inferior con un dosificador de carbón
automático, que suministra en forma constante la misma cantidad en peso, sin importar
las condiciones en que vengan (humedad, granulometría, etc).
2. Se hacen las mezclas de los diferentes carbones y después se les adiciona agua de
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2. acuerdo al estado de humedad en que se encuentre ya que un carbón demasiado seco
produce polvo que afecta las partes eléctricas y mecánicas así como también hay mayor
propensión a incendios en los cargues y producción de grafito. También a la mezcla de
carbones se le adiciona ACPM con el fin de aumentar la densidad del carbón y por
consiguiente la calidad de producción del coque en la Batería.
3. El carbón en estas condiciones pasa a una criba vibratoria con mallas de 3mm, donde
pasa a un molino de martillos que pulveriza y mezcla el carbón dando un producto cuya
granulometría no debe pasar del 10 % por encima de 3mm, que es el tamaño mas
adecuado y apropiado para cargar en los hornos y obtener un coque de buena calidad.
4. Los carbones que salen de la criba y del molino de martillos caen a un transportador y
pasan a los silos de la Batería. Los silos de batería son cuatro con capacidad de 400 Ton
cada uno. Esos silos en su parte inferior tienen compuertas movibles que son a
condicionadas con el fin de cargar el carbón al horno.
5. Los Hornos tienen cuatro aberturas de cargue y una para evacuación del gas producido
por la destilación del carbón al igual que dos compuertas para facilitar el deshorne y
descarga del coque. La maquina Deshornadora es la que se encarga de retirar el coque de
los hornos. Esta máquina tiene translación propia y fundamentalmente: quita las puertas,
deshorna y nivela los hornos. La máquina Guía de Coque que sirve de puente entre el
horno a deshornar y el vagón de apagado; tiene translación propia y sus funciones son:
quitar las puertas y guiar el coque durante el deshorne.
6. Luego de 20 horas, el coque se encuentra listo para deshornarlo y trasladarlo a
un vagón de apagado el cual lo transporta inmediatamente a la torre de apagado, para
evitar que el coque entre en combustión con el aire , en donde se le vierte una cantidad
de agua durante 90 segundos desprendiéndose una gran nube de vapor de agua
(templado del coque ) . Luego el coque apagado se descarga en una rampa para su reposo
con el fin de que el agua se evapore completamente y apagar los que estén encendidos.
Esta rampa está revestido en ladrillo prensado.
7. A continuación viene un proceso de estabilización en el cual el coque se tritura para
reducirlo de tamaño y se criba para separar la fracción menor de 1 pulgada y la fracción
mayor de 3 pulgadas y dejarlo del tamaño de 1- 3 pulgadas para que sea utilizado en el
Alto Horno.
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3. Figura 1. Proceso de coquización
Fuente: http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/371002/371002_ee.htm
BIBLIOGRAFÍA:
Libros:
[1] Groover, “Fundamentos de manufactura moderna”, Mc Graw Hill, Tercera edición.
Páginas Web:
[1] http://geocities.ws/ahmsatech/Coquizadora.html
[2] http://www.carbunion.com/panel/carbon/uploads/usos_carbon_4.pdf
[3] http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/371002/371002_ee.htm
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