En esta presentación encontrarás información relacionada con los métodos de localización de plantas industriales. Entre los métodos que se estudian esta: método de calificación por factores, análisis de punto de equilibrio, método del centro de gravedad y el método de brown gibson.
En gestión de la producción, SMED es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.
Un estudio técnico permite proponer y analizar las diferentes opciones tecnológicas para producir los bienes o servicios que se requieren, lo que además admite verificar la factibilidad técnica de cada una de ellas.
Este análisis identifica los equipos, la maquinaria, las materias primas y las instalaciones necesarias para el proyecto y, por tanto, los costos de inversión y de operación requeridos, así como el capital de trabajo que se necesita. (Rosales, 2005)
TOPS (Equipos Orientados a la Solución de Problemas)daniel11murillo
Las 8D (Disciplinas) son una metodología que permite a los equipos trabajar juntos en la resolución de problemas, usando un proceso estructurado de 8 pasos que ayuda a focalizarse en los hechos y no en las opiniones. Se denomina 8D porque son 8 disciplinas o hábitos que los grupos deben poner en práctica si quieren resolver exitosamente los problemas.
En esta presentación encontrarás información relacionada con los métodos de localización de plantas industriales. Entre los métodos que se estudian esta: método de calificación por factores, análisis de punto de equilibrio, método del centro de gravedad y el método de brown gibson.
En gestión de la producción, SMED es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.
Un estudio técnico permite proponer y analizar las diferentes opciones tecnológicas para producir los bienes o servicios que se requieren, lo que además admite verificar la factibilidad técnica de cada una de ellas.
Este análisis identifica los equipos, la maquinaria, las materias primas y las instalaciones necesarias para el proyecto y, por tanto, los costos de inversión y de operación requeridos, así como el capital de trabajo que se necesita. (Rosales, 2005)
TOPS (Equipos Orientados a la Solución de Problemas)daniel11murillo
Las 8D (Disciplinas) son una metodología que permite a los equipos trabajar juntos en la resolución de problemas, usando un proceso estructurado de 8 pasos que ayuda a focalizarse en los hechos y no en las opiniones. Se denomina 8D porque son 8 disciplinas o hábitos que los grupos deben poner en práctica si quieren resolver exitosamente los problemas.
Elaboración de reporte de mi estadía profesional de la empresa Distribuidora Gugar, donde laboré como Ingeniero Mecatrónico en el área de mantenimiento.
¿Qué son las 5 S?
Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entrono de trabajo por parte de todos.
En Ingles se ha dado en llamar “housekeeping” que traducido es “ser amos de casa también en el trabajo”.
¿Por qué las 5 S?
Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad.
Su aplicación mejora los niveles de:
Calidad.
Eliminación de Tiempos Muertos.
Reducción de Costos.
La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera para que nuestra empresa sea un autentico modelo de organización, limpieza , seguridad e higiene.
Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicación de esta es el ejemplo más claro de resultados acorto plazo.
El presente proyecto mostrará el estudio del trabajo de una micro-empresa dedicada a la fabricación de zapatos para damas. Se observará los procesos, la actividad laboral, el cursograma y diagrama de flujo de operación de dicha empresa; se analizará los tiempos de trabajo, el recorrido desde la compra del material hasta el producto final. Finalmente se mostrará los resultados, pudiendo observar sus problemas como la solución.
Fundamentos del Lean Manufacturing, objetivos, rentabilidad, calidad, enemigos, waste. Todos los conceptos que hay que trabajar a la hora de optimizar la estructura y organización de una empresa.
1º Caso Practico Lubricacion Rodamiento Motor 10CVCarlosAroeira1
Caso pratico análise analise de vibrações em rolamento de HVAC para resolver problema de lubrificação apresentado durante a 1ª reuniao do Vibration Institute em Lisboa em 24 de maio de 2024
Criterios de la primera y segunda derivadaYoverOlivares
Criterios de la primera derivada.
Criterios de la segunda derivada.
Función creciente y decreciente.
Puntos máximos y mínimos.
Puntos de inflexión.
3 Ejemplos para graficar funciones utilizando los criterios de la primera y segunda derivada.
Aletas de Transferencia de Calor o Superficies Extendidas.pdfJuanAlbertoLugoMadri
Se hablara de las aletas de transferencia de calor y superficies extendidas ya que son muy importantes debido a que son estructuras diseñadas para aumentar el calor entre un fluido, un sólido y en qué sitio son utilizados estos materiales en la vida cotidiana
1. Universidad tecnológica de torreón.
CesarErnestoReyesPuentes2°“D” 09/03/16
Reporte de la empresa.
Mi primera impresión al entrar a esta empresa de clase mundial la verdad fue sorprendente
jamás había entrado a una empresa tan famosa y reconocida y la verdad me sentí muy
emocionado al entrar nos recibieron de la mejor manera pude notar que tienen un control muy
eficaz en cada una de las actividades que se desarrollan dentro de la empresa y hablo desde
que entras hasta que sales de la planta, aprendí bastantes cosas por ejemplo el cómo trabaja
John Deere y cuál es su misión en un video que nos mostraron decía que John Deere ha ido
creciendo a lo largo de los años tanto en producción como en innovación ya que en la
actualidad cuentan con una alta tecnología en sus motores y tractores algo que me llamo
mucho la atención fue que John Deere solo se encuentra en 6 países en el mundo hasta hace
un año nos mencionó la encargada de logística de la empresa que china se agregó a los otros
5 países en los cuales existe la empresa John Deere los cuales son la India, Argentina, Francia,
Estados Unidos y México después que nos dieron a conocer cómo es que la empresa trabaja
nos dieron instrucciones precisas de lo que podíamos y no podíamos hacer en el recorrido
cabe mencionar que todo está muy bien planeado dentro de la empresa como ya lo había dicho
anteriormente, después de las instrucciones pasamos a conocer como se trabaja en la
empresa y la verdad me quede impresionado con la facilidad que mueven cosas tan pesadas
con ayuda de maquinaria que está perfectamente diseñada para las funciones que se
requieren por ejemplo existe un área la cual me llamo mucho la atención en donde pasan por
una banda las cabezas del motor y la única función del operario es poner las cabezas con
ayuda de una grúa montada a subir las cabezas a la banda y ese era todo lo que tenía que
hacer el operador, otra cosa muy importante que note es que cada operario o gerente que está
trabajando se ve que disfrutan de su trabajo no los note como me habían platicado que
2. Universidad tecnológica de torreón.
CesarErnestoReyesPuentes2°“D” 09/03/16
trabajaban bajo presión, y ese tipo de cosas la verdad me sorprendí bastante porque cual
mínimo fuera el trabajo tu tenías que hacer las cosas con la mayor eficiencia porque un error
te puede hacer perder muchísimo dinero nos comentó el ingeniero que se encargó del recorrido
que en la empresa al día pueden perder hasta 30 mil dólares con un error mínimo, como por
ejemplo no apretar bien un tornillo, esto te pone a pensar que el error es muy mínimo y tienes
que trabajar muy concentrado, otra cosa que vi y me gustó mucho es como esta todo
perfectamente acomodado para operar en los motores, todo está sincronizado tanto como
maquinaria y personal, me llamo también mucho la atención que en cada área cuentan con
unos pizarrones en los cuales hay tarjetas de colores, estos colores representan a cada una
de las áreas que se encuentran en la empresa, y estos papelitos sirven para que el personal
anote mejoras para el desarrollo del proceso y lo que me contaba el ingeniero es que hacen
juntas para analizar las propuestas y eligen la que creen que es mejor en ese momento para
desarrollar y la aplican y también premian al área que propuso esa mejora, un punto muy
importante es que John Deere trata de contaminar lo menos posible el medio ambiente, en la
planta cuentan con un sistema que limpia el agua que se utiliza en operaciones como el lavado
de motor y toda esa agua pasa a contenedores fuera de la planta que se encargan de limpiar
el agua para poder reutilizarla tanto dentro de la empresa como por fuera para regar sus áreas
verdes entre otras cosas, me encanto el ambiente en el que se trabaja todos se enfocan en su
trabajo y note la alegría que tienen tanto operadores como jefes con su trabajo, nos
comentaban que John Deere se encarga de que tu trabajes de esta manera en un ambiente
bueno y sano para los trabajadores nos contaban también que la planta cuenta con servicios
médicos tanto para los empleados como para sus familiares, cuentan también con un
nutriólogo, áreas verdes, gimnasio, entre otras cosas que tu como trabajador aprecias porque
no en cualquier empresa te las otorgan, también nos comentaban que todo mundo piensa que
entrar a trabajar a esta empresa de clase mundial es difícil pero nos comentaba el ingeniero
que no se trataba de que estuviera difícil si no que en la empresa no existía mucha rotación de
personal esto debido a que todos en su mayoría trabajan de manera tranquila y esto les
ocasiona que quieran seguir por muchos años trabajando es por eso que no existen muchas
vacantes para ingresar a trabajar, algo que utiliza John Deere para clasificar sus tipos de
motores es clasificarlos por colores por ejemplo nos mencionaban que el amarillo es para
construcciones, el verde es para el campo, los negros son generadores de energía, los rojos
son para bomberos, los blancos son para la marina, y el color perla lo utilizan para clientes
3. Universidad tecnológica de torreón.
CesarErnestoReyesPuentes2°“D” 09/03/16
externos, así con esto facilitan de mucho el trabajo porque con el solo ver el color del motor ya
sabes para que área es, otra cosa es que cuando entra personal nuevo se capacita para que
en un área que se llama fast room en el que hacen equipos de trabajo y les dan instrucciones
para que desarmen un motor y lo vuelvan a armar, aclarando que no importa la función que
tengas en la empresa, todo personal lo hace para que sepan y conozcan de que se trata lo
que están produciendo, luego de que desarman y arman el motor lo echan a andar para ver si
el trabajo lo hicieron correctamente y si no los regresan para que busquen el error, y así hasta
que lo terminen, dicen que es una experiencia muy buena ya que aprendes mucho y bueno
eso fue lo que vi dentro de la empresa, sin duda me encantaría trabajar en John Deere.