SIHO.ppt curso de seguridad industrial higiene ocupacional

Seguridad, Industrial, e Higiene
Ocupacional (SIHO)
MAYOR. ( B) Esp. Ing. Roberto. Barboza.

Al finalizar , los participantes estarán en la capacidad de suministrar
las herramientas básicas de Seguridad, Industrial, Ambiente e Higiene
Ocupacional (SIAHO) que deben aplicarse en todo trabajo, a fin de
integrarlas conjuntamente con las Normativas, Reglas ,
Procedimientos, Leyes, Decretos Nacionales e Internacionales en todas
las actividades operacionales en función de identificar y controlar
peligros y riesgos que afecten la integridad del personal, las
instalaciones y el ambiente.
OBJETIVO

SHA?
SIAHO?
QHCE?
SSL?
HAS?
Que será esa
vaina?
SHA: Seguridad Higiene y Ambiente
SIAHO: Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene
Ocupacional
QHSE: Quality, Health, Safety and Enviroment
SSL: Seguridad y Salud Laboral
HAS: Higiene Ambiente y Seguridad

Cualquier nombre que le quieras dar tiene
un solo fin…
FOMENTAR UNA ACTITUD
PREVENTIVA PARA
ASEGURAR EL BIENESTAR DE
CADA TRABAJADOR Y DE SU
ENTORNO

Una Cultura que comenzó a cambiar:
1. Condenaba los actos inseguros.
2. Reaccionaba a los accidentes y concentraba en las estadísticas.
3. Trataba la seguridad como una parte extra de su negocio.
4. Veía la seguridad como responsabilidad de otra persona.
A una Cultura que está cambiando :
1- Observa identifica y erradica los actos inseguros.
2- Es proactivo en seguridad y le concierne sus empleados.
3- Integra la seguridad dentro de la cultura de negocios
4- Acepta la seguridad como responsabilidad personal y para
todos dentro la organización
EL AYER
HOY
La Seguridad Industrial

Antes del siglo XVII no existían estructuras industriales y las principales
actividades laborales se centraban en labores artesanales, agricultura,
cría de animales, etc., se producían accidentes fatales y un sinnúmero de
mutilaciones y enfermedades, alcanzando niveles desproporcionados y
asombrosos para la época los cuales eran atribuidos al designio de la
providencia.
ANTECEDENTES DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL
Estos trabajadores hacían de su instinto de conservación una plataforma
de defensa ante la lesión corporal, lógicamente, eran esfuerzos
personales de carácter defensivo y no preventivo. Así nació la seguridad
industrial, reflejada en un simple esfuerzo individual más que en un
sistema organizado.

Con la llegada de la llamada “Era de la Máquina” se comenzó a
ver la necesidad de organizar la seguridad industrial en los
centros laborales.
La primera Revolución Industrial tuvo lugar en Reino Unido a
finales del siglo XVII y principio del siglo XVIII, los británicos
tuvieron grandes progreso en lo que respecta a sus industrias
manuales, especialmente en el área textil; la aparición y uso de
la fuerza del vapor de agua y la mecanización de la industria
ocasionó un aumento de la mano de obra en las hiladoras y los
telares mecánicos lo que produjo un incremento considerable de
accidentes y enfermedades.

En el siglo XIX, en los Estados Unidos de América las fabricas
se encontraban en rápida y significativa expansión, al mismo
tiempo se incrementaban los accidentes laborales. En 1867,
comienzan a prestar servicio en Massachusetts los inspectores
industriales o fabriles. En 1877 se promulga la primera Ley que
obliga resguardar toda maquinaria peligrosa. Más tarde, se
realizan esfuerzos para establecer responsabilidades
económicas al respecto.
En 1883 se pone la primera piedra de la seguridad industrial
moderna cuando en París se establece una firma que asesora a
los industriales. Pero es en este siglo que el tema de la
seguridad en el trabajo alcanza su máxima expresión al crearse
la Asociación Internacional de Protección de los Trabajadores.

En la actualidad la OIT, Oficina Internacional del Trabajo,
constituye el organismo rector y guardián de los principios e
inquietudes referente a la seguridad del trabajador.
Si bien con el desarrollo industrial, se vio más latente la
necesidad de la seguridad industrial, estos no tuvieron un
desarrollo simultáneo (como hubiera sido lo deseable).
En 1833 se efectuaron las primeras inspecciones
gubernamentales, sin embargo no fue sino hasta 1950 que
se verificaron algunas mejoras como resultado de las
recomendaciones hechas en aquel entonces.

La legislación redujo la jornada laboral, estableció un mínimo
de edad para los niños trabajadores y se hicieron algunas
mejoras en las condiciones de seguridad laboral. Pese a estos
avances, la legislación tardó bastante en establecer
condiciones sobre el bien común del trabajador, dado que los
conceptos sobre el valor humano y la capitalización del
esfuerzo laboral no tenían sentido frente al lucro indiscriminado
de los empresarios. El desconocimiento de las pérdidas
económicas de la falta de seguridad e higiene industrial y el
desconocimiento de las técnicas y adelantos que estaban en
desarrollo, derivó en la ocurrencia de muchos accidentes y
enfermedades laborales.

Navas (1998) comenta que “los orígenes de la seguridad
industrial en Venezuela se remontan a 1.909 con la acción de
Ley de Minas. Luego en 1.928 en esta Ley se introdujo una
disposición según la cual los obreros podían designar
delegados con el cargo de señalar al Gerente delos
trabajadores las obras que pueden ser causa de accidentes”
(p. 70)Más tarde en este mismo año se promulgo la primera ley
del trabajo y su reglamento, durante el gobierno de Juan
Vicente Gómez, pero nunca se hizo nada por cumplirlas.
ANTECEDENTES EN VENEZUELA

Por ello se puede afirmar que la verdadera primera Ley del
Trabajo fue promulgada el 29 de febrero de1.936, la cual
fue reformada parcialmente en 1945 y 1947 sin cambios
transcendentes en el área de Higiene y Seguridad
Industrial.
En 1.944 se creo otro organismo el Seguro Social
Obligatorio con el cual la protección del trabajador
asegurado queda cubierta en los aspectos de
enfermedad, maternidad y accidentes de trabajo.

En 1.962 se promulgan las Normas Sanitarias, dirigidas a
exigir condiciones sanitarias en los ambientes laborales.
En 1.974 se promulga el Reglamento sobre Prevención de
Incendios, el cual nace de la necesidad de sustituir las
inadecuadas e incompletas medidas existentes para la
prevención contra incendios y así garantizar una adecuada
protección al personal y a propiedades.
Hoy en día son muchos los organismos encargados de
promover la Higiene y Seguridad Industrial en nuestro
país.

Conceptos y Definiciones Básicas.

Accidente:
“Es un Evento No Deseado que, dadas las circunstancias,
pueden producir una o mas de las siguientes
consecuencias: lesiones, pérdidas materiales y/o daños al
ambiente.”
“Se entiende por accidente de trabajo, todo suceso que
produzca en el trabajador o la trabajadora una lesión
funcional o corporal, permanente o temporal, inmediata o
posterior, o la muerte, resultante de una acción que pueda
ser determinada o sobrevenida en el curso del trabajo, por
el hecho o con ocasión del trabajo.”
Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio
Ambiente de Trabajo, Artículo No. 69.
Accidente de Trabajo:

Acto Inseguro:
Es la violación, por acción u omisión, de una regla,
norma, procedimiento o practica aceptada como
segura.
Condición Insegura:
Es la situación o condición anormal presente en el
ambiente de trabajo con potencial de daños.
Accidente Común:
Son las lesiones funcionales o corporales resultantes de
la acción violenta de una fuerza exterior, comprendida
en un período fuera del horario de trabajo.

Causas, Consecuencias y Perdidas:
En un Evento No Deseado se pueden identificar tres etapas
bien diferenciadas:
Causas: Es toda aquella acción, omisión, circunstancia o
situación que genera el evento no deseado.
Consecuencias: El evento no deseado al no ser controlado
por los sistemas de protección pueden producir lesiones,
daños materiales y ambientales.
Perdidas: Los costos de las consecuencias, es decir, es la
conversión de las consecuencias en valores monetarios.
Estas pueden ser perdidas directas o indirectas.

Evento no deseado:
“Es aquel que ocurre por una falla o desequilibrio en el
sistema hombre-maquina-proceso y microclima de
trabajo, pudiendo tener o no consecuencias. De hecho,
cualquier evento o suceso que, por sus características,
interrumpa el desarrollo normal de las actividades
productivas, es considerado un Evento No Deseado.”
Ergonomía:
Es la moderna Ciencia del mejoramiento de las
condiciones de trabajo humano, en funciòn de las
facultades y limitaciones reales de los hombres que
desarrollan su labor productiva. Viene de : Ergòn -
Gènero - Trabajo y de Nomos - Ley o Norma.

Enfermedad Ocupacional-Profesional:
Son los estados patológicos resultantes del trabajo,
causado por el medio ambiente laboral en el cual se
encuentra obligado a trabajar, causando un trastorno
funcional o lesión en el organismo.
Enfermedad Común:
Es el trastorno funcional del trabajador ocurridos fuera o si
ocasión del trabajo desempeñado.
Enfermedad Ocupacional-Profesional:
Son los estados patológicos resultantes del trabajo,
causado por el medio ambiente laboral en el cual se
encuentra obligado a trabajar, causando un trastorno
funcional o lesión en el organismo.

“Es la ciencia y arte dedicados al reconocimiento,
evaluación y control de aquellos factores
ambientales o tensiones emanadas o provocadas por
el lugar de trabajo y que puede ocasionar
enfermedades, destruir la salud y el bienestar o crear
algún malestar significativo entre los trabajadores o los
ciudadanos de la comunidad”.
Según la American Industrial Hygienst Asociation
HIGIENE INDUSTRIAL.

Incidente:
“Es cuando un evento no deseado no produce
consecuencia alguna.”
Factor Personal Inseguro:
Es la característica mental que permite ocasionar el Acto
Inseguro, tales como: falta de conocimiento teórico práctico,
motivación incorrecta, supervisión inadecuada, problemas
Físicos y Mentales, malos hábitos de trabajo, etc.

¿Que es la seguridad industrial?
Según la norma venezolana COVENIN 2270-88, se
define como “El conjunto de principios, leyes, criterios y
normas formuladas cuyo objetivo es el de controlar el
riesgo de accidentes y daños tanto las personas como a
los equipos y materiales que intervienen el desarrollo de
toda actividad productiva”.

Seguridad
“El conjunto de acciones, políticas,
conductas y normativas destinadas
principalmente a cubrir el desarrollo de
las actividades de producción de una
empresa con el menor riesgo posible de
accidentes y daños a las personas, a los
equipos y al ambiente”.

Salud:
Es el equilibrio y bienestar físico, mental y
social, esto incluye:
La Salud Física o Salud Orgánica como
resultado del funcionamiento correcto del conjunto de
células, tejidos, órganos y sistemas del cuerpo
humano.
La Salud Psíquica que presupone un equilibrio
intelectual y emocional
La Salud social o bienestar en la vida relacional
del individuo”

Saneamiento Industrial:
“Es el conjunto de medidas, debidamente documentadas
que se han de tomar para mantener, controlar y
prevenir deterioros en el ambiente, interno y externo
donde se desarrollan las actividades de producción”

Peligro:
“Es el potencial de daño que presenta un sistema,
proceso, materia, energia, equipos, herramientas,
instalaciones, personas, actividades, ambientes; debido
a sus características o condiciones propias. Por tanto,
este puede ser identificado mas no medido o evaluado.”
Riesgo:
“Es la probabilidad de que un peligro cause daño”

La higiene industrial es la ciencia de la anticipación, la
identificación, la evaluación y el control de los riesgos que se
originan en el lugar de trabajo o en relación con él y que pueden
poner en peligro la salud y el bienestar de los trabajadores,
teniendo también en cuenta su posible repercusión en las
comunidades vecinas y en el medio ambiente en general.
Existen diferentes definiciones de la higiene industrial, aunque
todas ellas tienen esencialmente el mismo significado y se
orientan al mismo objetivo fundamental de proteger y promover
la salud y el bienestar de los trabajadores, así como proteger el
medio ambiente en general, a través de la adopción de medidas
preventivas en el lugar de trabajo.
LA HIGIENE INDUSTRIAL

OBJETIVOS DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL.
Algunos de los objetivos de la seguridad industrial se pueden
resumir como:
1.- Evitar lesiones y muerte por accidentes, cuando ocurre hay
una perdida de potencial humano y con ello una disminución de
la producción.
2.- Reducción de los costos operativos de producción.
3.- Mejorar la imagen de la empresa, por ende la seguridad del
trabajador influye en un mayor rendimiento del trabajo.

4.- Contar con un sistema estadístico que permita detectar
el avance o disminución de los accidentes y la causa de los
mismos.
5.- Contar con los medios necesarios para la elaboración
del programa de Seguridad y Salud en el Trabajo.

La función de seguridad e higiene tiene características tanto
de línea como de asesoría, y el gerente de seguridad e
higiene necesita reconocer qué parte corresponde a cada
categoría. El logro material de tener seguridad en el trabajo
es una función de línea.
FUNCIÓN DE SEGURIDAD E HIGIENE
INDUSTRIAL

AREAS QUE CUBRE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL
La Seguridad Industrial es un trabajo que cubre muchas
áreas productivas, administrativas, financieras y
comerciales en el basto mundo de las empresas, aquí se
nombras algunas que debemos conocer y a lo mejor se
encuentran en sus empresas:
1.- Gerencia de Riesgos.
2.- Prevención de Accidentes.
3.- Higiene Ocupacional.
4.- Protección Ambiental.
5.- Seguridad contra Incendios.
6.- Protección Física, Bienes e Instalaciones.

7.- Resguardo de Personalidades.
8.- Medicina Ocupacional.
9.- Ergonomía del Trabajo.
10.- Seguridad del Producto.
11.- Seguridad en el Transporte del
Producto.
12.- Seguridad Social Y Bienestar
Humano.
13.- Seguridad Jurídica.
14.- Seguridad Financiera o
Bancaria.
15.- Seguridad en la
Informática.
16.- Seguridad Aérea, (Militar y
Civil).
17.- Seguridad Marítima (Militar
y Civil).
18.- Seguridad Territorial Militar.
19.- Seguridad vial o Terrestre.
20.- Seguridad Espacial.

Dentro de las diversas técnicas de seguridad
industrial, las normas constituyen una parte
importante para lograr la protección del trabajador, en
las distintas etapas de proceso productivo.
NORMAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
Las normas deben tener una sólida base científica,
debiendo reunir además una serie de características
que las hagan comprensibles y aceptables para los
destinatarios.
Clasificación de las normas de seguridad
industrial :
•Normas de carácter general
•Normas de carácter particular
•Normas de carácter voluntario
•Normas para situaciones de emergencia

Normas de seguridad industrial y laboral de carácter
general:
Están concebidas en forma genérica, prescribiendo, por
ejemplo, el uso de guardas o la utilización de equipos de
protección personal.
Normas de seguridad industrial y laboral carácter
particular:
Tienen un carácter más concreto que las normas de
carácter general y se refieren a formas de actuación al
desarrollar una tarea determinada por ejemplo; normas
sobre manejo de grúas, herramientas individuales, etc.

Normas de seguridad industrial y laboral de carácter
voluntario:
Orientan y aconsejan sobre la actuación que debe
seguirse en los casos que la empresa no pueda controlar
de forma directa, tales como las que se refieren a la
conservación y cuidado de los vehículos particulares que
los empleados utilizan para desplazarse a su trabajo.
Normas de seguridad industrial y laboral para
situaciones de emergencia:
Vienen determinadas en aquellos casos en que se
prevea la existencia de un peligro grave o situaciones de
tipo catastrófico, usualmente tiene un carácter temporal y
son de aplicación inmediata y una vez publicada.

ORGANISMOS ENCARGADOS DE NORMALIZAR
LA SEGURIDAD INDUSTRIAL
Los organismos nacionales más importantes dedicados a
promover la seguridad industrial en Venezuela son:
• El Ministerio del Poder Popular para el Trabajo.
• Instituto Venezolano del Seguro Social (IVSS).
• Instituto Nacional de Prevención Salud y Seguridad
Laboral (INPSASEL).
• Instituto Nacional de Cooperación Educativa Socialista
(INCES).
• Comisión Venezolana de Normas Industriales
(COVENIN).

 American Institute of Chemical Engineer (AICHE)
 American Petroleum Institute (API)
 Occupational, Safety & Health Administration (OSHA)
 Organización Internacional del Trabajo (O.I.T.)
 Organización Internacional de Estandarización (I.S.O.)
 National Fire Protection Association (NFPA)
ORGANIZACIONES A NIVEL MUNDIAL

 Ley Orgánica del Trabajo
 Norma Técnica NT. 01/08
 Normas. Convenios. Procedimientos
MARCO LEGAL
 Constitución de la
Republica Bolivariana de Venezuela.
 Ley Orgánica de Prevención
Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo

Marco Legal :
1891 Código de Minas
1893 Disposiciones sobre Higiene y Seguridad
1905 Código de Policía
1928 Leyes del Trabajo y de Minas
1933 Principios sobre Seguridad (Shell y Creole)
1936 Ley Orgánica del Trabajo de la República de Venezuela
1944 Creación del Instituto Venezolano de los Seguros Sociales
1966 Preceptos sobre Medicina Ocupacional
1968 Reglamento de las Condiciones de Higiene y Seguridad en el
Trabajo
1987 Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente
de Trabajo (LOPCYMAT)
1999 Ley Orgánica del Sistema de Seguridad Integral
2005 Modificación de la LOPCYMAT
2007 Modificación Parcial del Reglamento de la LOPCYMAT
2008 Normas Técnicas 01 y 02 del INPSASEL

FALLA GASODUCTO 20” TEJERIAS

TIPOS DE RIESGOS:
FISICOS: Son aquellos vinculados a los factores inherentes
a los procesos operacionales.
QUIMICOS: Son los que se encuentran relacionados con el
manejo de productos tóxicos.
BIOLOGICOS: Son aquellos que se producen al aparecer
condiciones de insalubridad.
DISERGONOMICOS: Son aquellos que están vinculados a la
relación HOMBRE-ENTORNO-MAQUINA.
PSICOSOCIALES: Aquellos vinculados a las actitudes
conductuales o de comportamiento en el individuo.
Clasificación de los Riesgos

Enfermedad Ocupacional:
“Todo estado patológico contraído o agravado
con ocasión del trabajo o exposición al medio
en el que el trabajador o la trabajadora se
encuentra obligado a trabajar; y a aquellos
estados patológicos imputables a la acción de
agentes físicos, condiciones ergonómicas,
meteorológicas, agentes químicos, agentes
biológicos, factores psicológicos y
emocionales que se manifiesten por una lesión
orgánica, trastornos enzimáticos o
bioquímicos trastornos funcionales o
desequilibrio mental, temporales o
permanentes, contraídos en el ambiente de
trabajo.”
Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de
Trabajo, Artículo No. 70.
Ley Orgánica del Trabajo, Artículo No. 142.

DISCAPACIDAD
Es una restricción o ausencia debida a una deficiencia de la
capacidad de realizar una actividad en la forma y dentro del
margen que se considera normal para un ser humano en su
contexto social, refleja las consecuencias de las deficiencias en el
rendimiento funcional de la actividad cotidiana de la persona, y en
la ejecución de tareas, aptitudes y conductas.
MINUSVALIA
Situación desventajosa para una persona consecuencia de una
deficiencia funcional o una discapacidad para el desempeño de un
papel normal en su caso en función de su edad, sexo, factores
sociales, culturales y ocupacionales, se considera la perdida o la
limitación de oportunidades.

“Dime en que trabajas y te diré de
que padeces”.
Bernardino Ramazzini
(De Morbis Artificum Diatriba, 1701)

Evaluación de Riesgos:
Proceso mediante el cual se establece el nivel de
intensidad de los riesgos identificados a través de la
realización de procedimientos y utilización de equipos
para medición basados en criterios y la aplicación de
las normas existentes.
Debe incluir:
•Conocimiento de los riesgos: físicos, químicos,
biológicos, disergonómicos y psicosociales.
•Vulnerabilidad, facilidad crítica, áreas o lados
expuestos, que sean capaces de permitir lesiones,
daños e impactos al ambiente.
•Plan de contingencia por su exposición colectiva y
severidad de sus consecuencias.

PARAMETROS DE
EVALUACIÓN DEL RIESGO:
• Circunstancias.
• Condiciones fisiológicas del trabajador
expuesto.
• Tiempo y nivel de frecuencia.
• Medidas preventivas del riesgo.
• Vectores reductivos del riesgo.

MAPA DE RIESGOS
• Proceso/área que se evalúa, audita o monitorea.
• Materia prima utilizada: Potencialidad y peligrosidad.
• Materiales añadidos al proceso.
• Procedimientos operacionales y de control
ocupacional.
• Capacidad física y adiestramiento de los trabajadores
involucrados.
• Equipos de protección personal.
• Procedimientos de protección vinculados a la
operación.
• Plano o croquis del lugar donde se ejecutan las
operaciones.

Taladro de
Perforación
Evaluación de Riesgos

Taladro de Perforación

 Planchada.
 Tanque Píldora.
 Tanque de Aceite.
 Tanque de Gasoil.
 Soporte de Tuberías.
 Unidad Acumuladora.
 Trailer (Campamento).
 Tanque de Reserva/Agua.
 Válvula Impide Reventones.
 Tratamiento de Aguas Negras.
 Caseta de Vigilancia y Control de Acceso.
 Tanque de Asentamiento/Intermedio/Activo.
 Taller.
 Bomba.
 Múltiple.
 Malacate.
 Corredera.
 Sancochos.
 Generadores.
 Camión Cabria.
 Mástil o Cabria.
 Área de Química.
AREAS COMUNES

 Depósito.
 Planta Auxiliar.
 Casa de Fuerza.
 Bomba de Freno.
 Tanque de Viaje.
 Tanque Pre- mezcla.
 Tratamiento de Ripios.
 Tanque 100% Aceite Mineral.
 Planta de Tratamientos de Aguas Negras.
 Shale Shaker / Mud Cleaner / Desgasificador.
AREAS NO COMUNES

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS
RD: Ruido TP: Temperatura IL: Iluminación DG: Disergonomico GC: Golpeado Contra CON: Caída de Otro nivel
PS: Presión VB: Vibración BG: Biológicos GP: Golpeado por AP: Atrapado por CMN: Caída del mismo nivel
IM: Inmersión EX: Explosión AM: Arrollamiento PC: Psicosociales AE: Atrapado entre CE: Choque eléctrico
ID: Incendio QM: Químico

Leyenda

Reunión Pre-Trabajo: Disponibilidad y Logística
ALCANCE:
Tipo de equipo (características)
Fecha de inicio – Fecha de culminación (estimadas)
Requerimientos de Transportación Terrestre

LOGISTICA:
Cantidad de personal requerido
Facilidades de alojamiento y alimentación
Incorporación de personal de la zona de influencia

LOGISTICA:
Suministro de Combustible

Reunión Pre-Trabajo: Ruta de viajes
Ruta de viajes:
Estudio de ruta
Distancia
Vías de acceso

Ruta de viajes:
Estudio de ruta
Distancia
Vías de acceso y opciones

Ruta de viajes:
Estudio de ruta
Distancia
Centros poblados intermedios

Ruta de viajes:
Estudio de ruta
Distancia
Obstáculos

Ruta de viajes:
Estudio de ruta
Obstáculos (tendido eléctrico)

Ruta de viajes:
Estudio de ruta
Distancia
Obstáculos
Puentes (condiciones estructurales)

Ruta de viajes:

Ruta de viajes:
Evidencia de daños ocasionados por
accidentes anteriores

Plan de Trabajo: Clasificación de equipos
Entrega formal de instalaciones
Despresurización - Desenergización
Dependencia entre equipos
Facilidades en el destino

Equipos requeridos: Según especificaciones
MONTACARGAS GRÚAS
CHUTOS TORONTOS GRÚAS

Equipos requeridos: Según especificaciones
CAMION PIEDRA
LOW-BOYS
WINCHE
BATEAS

Equipos requeridos : Control de equipos
Origen: Destino:
Fecha solicitada de salida: Hora: Fecha estimada de Llegada: Hora:
Placa del Vehículo: Marca/Modelo/Año:
Cumple específicaciones mín p/vehículos livianos según Estandares BP? SI ◘ NO ◘
Conductor:
Ayudante
Pasajero.
Pasajero.
Pasajero.
Pasajero.
Pasajero.
Pasajero.
Pasajero.
Pasajero.
Pasajero.
Pasajero.
Pasajero.
Fecha
Lugar:
Kilometraje: Litros:
Lugar:
Kilometraje: Litros:
Lugar:
Indique cuál:
Utilizó repuesto: SI◘ NO◘ Reparó repuesto(s): SI◘ NO◘
REPORTE DE VIAJE
Sitio de salida Sitio de llegada Hora
PLAN DE VIAJE
ESPECIFICACIONES DEL VEHICULO
OCUPANTES DEL VEHICULO
Nombre y Apellido CI/No. pasaporte
Firma del conductor: Firma del Company.man:
SUMINISTROS
GASOLINA o DIESEL
ACEITE:
CAMBIO DE CAUCHOS:

Izamientos Críticos:
Levantamiento de Cargas
1. PESO DE LA CARGA;
2. FORMA Y DIMENSIÓN DE LA CARGA;
3. LOCALIZACIÓN Y ACCESO;
4. DEFINIR EL EQUIPO;
5. F1 – ALTURA;
6. F2 – RADIO;
7. F3 – ÁNGULO;
8. LAY OUT;
9. CABLES Y ACCESORIOS;
10. REUNIÓN DE PRE-OPERACIÓN.
INDICE DE CARGA

ESTABILIDAD
ESTÁTICA / DINÁMICA
RADIO DE OPERACIÓN
ALTURA
DE
LANZAMIENTO
ÁNGULO DE LA PLumA
APOYO

DIAGRAMA DE LA PLUMA
El radio de
operación y de altura
de lanzamiento para
una grúa Americana
HC 80 con una
palanca o brazo de
140’ a 60º .
38.5 m
23.0
m

TABLA DE CARGA
TIMÓN PRINCIPAL
Cúal será el ángulo de la
pluma, la altura de la
misma y la carga
permitida, para una grúa
de Americana HC 80, con
una brazo de 170’ y un
radio de operación de
90’?

CÁLCULO DE MASA
CUBO
(L) 3 m
(C) 3 m
(H) 3 m
V = L x C x H =
= 3 x 3 X 3 =
= 27 m³
Usando el Radio
V = π x r² x h =
= 3,1416 x 2 x 2 x 5 =
= 62,83 m³
Usando el Diámetro
V = π : 4 x d² x h =
= 0,79 x 4 x 4 x 5 =
= 62,83 m³
CILINDRO
d 4 m
2 m
5 m

NUCLEO
TORÓN
ALAMBRE
ALAMBRE
CENTRAL
CONSTRUCCIÓN DEL CABLE DE ACERO

La clasificación de un cable es su cantidad y disposición de los
alambres en el mismo. El primer número identifica la cantidad de
torones y el segundo el número de hilos en cada torón. Asi 4 x 26 x
AP quiere decir que un cable tiene cuatro torones y cada uno de los
torones tiene 26 alambres. El "AP" quiere decir que el núcleo es de
Polipropileno.
Las reglas son:
1.En cuanto mayor es el primer número (torón), mas "redondo" es el
cable.
2. Cuan mayor es el número de torones, mas flexible es el cable
(desde que no se disminuye el número de hilos en los torones).
3. También para los torones: Cuanto mas hilos, mas flexibles.
4. Cuanto mas hilos,menos resistencia a la temperatura y fricción.
5. Cuanto mas hilos, mas rápido se pierde el cable por oxidación,
Cuando no es cuidado.
CLASIFICACIÓN DEL CABLE DE ACERO

NÚCLEO DE LOS CABLES
El núcleo de un cable tiene como
principal finalidad ofrecer a los tramos
sustentación, evitando contactos
fuertes de un núcleo con otro.
Son divididos en dos grupos:
• Núcleo de Fibra
• Núcleo de Acero

1000
LBS.
SWL
CÁLCULO QUE SE DEBE HACER PARA EL
LEVANTAMIENTO. BASANDOSE EN WLL DE LOS
COMPONENTES SEGÚN LOS FABRICANTES.

GANCHOS
ACCESORIO FORMADO POR PIEZAS CURVAS, UTILIZADO EN LA
INTERELACIÓN CON LA CARGA.
SU CAPACIDAD DE CARGA VARIA DEPENDIENDO DE SU DIMENSION Y
MATERIAL (VERIFICAR TABLA DE FAB.)
OS NOVOS GANCHOS TÊM UMA NOVA
SEÇÃO ATRAVESSADA QUE AUMENTA
PERFORMANCE GLOBAL.
NOVO VELHO

GANCHOS
UTILIZACIÓN
ÁNGULO DE
TRABAJO
ERRADO
CORRECTO

ZONAA: NO REQUIERE REPARACIÓN
ZONA B: REDUCCIÓN DEL 10% DE LA DIMENSIÓN ORIGINAL
ZONA C: REDUCCIÓN DEL 5% DE LA DIMENSIÓN ORIGINAL
ZONA D: VERIFICAR LA PROFUNDIDAD MIN. DE LAS ROSCA
INSPECCIÓN
GANCHOS

Chain
Size (in.)
Working
Load Limit
(lbs.)
Feet
Per Drum
Weight
Per 100 Feet
(lbs.)
9/32 (1/4) 3500 500 72
5/16 4500 500 114
3/8 7100 500 148
1/2 12000 300 243
5/8 18100 200 351
3/4 28300 100 584
7/8 34200 100 705
CADENAS
Accesorio de alzamiento de carga, utilizado como sustituto del cable
de acero. Su capacidad de carga varia según su dimensión y material
En su inspección debemos verificar la unión, las deformaciones y
desgastes que tenga por encima del 10% en un día. Original.

GRILLETES
FORMADOS POR DOS PIEZAS: CUERPO Y CLAVO, FACILMENTE
UTILIZADO PARA FIJAR LA CARGA.
SU CAPACIDAD DE CARGA, VARIA CONFORME LA DIMENSIÓN, MATERIA
PRIMA (ALLOYS) Y EL PROCESO DE FABRICACIÓN
(FUNDIDO O FORJADO).
DEBEREMOS SUSTITUIR EL GRILLETE, CUANDO EN LA
INSPECCIÓN, ES VERIFICADO EL DESGASTE
SUPERIOR AL 10% DE SU DIÁMETRO.
CLAVO
CUERPO

Eslinga de uma perna
Na vertical simples
Amarração tipo cesta
T
T
T
T = PESO DE LA CARGA T = PESO DE LA CARGA X 2 T = PESO DE LA CARGA X 5
Cálculo de Cuerdas
CARGAS CON ESQUINAS VIVAS

Cálculo de Amarre
CARGAS CIRCULARES
AmarrES tipo cesta
simples
T = PESO DE LA CARGA ÷ 2
T
T = PESO DE LA CARGA ÷ 2

Cálculo de Amarre
CARGAS CIRCULARES
T
T = PESO DE LA CARGA ÷ 0,74
T
T
T = PESO DE LA CARGA ÷ 0,74 ÷ 2
T = PESO DE LA CARGA ÷ 0,74

Cálculo de Amarre
Fórmula Internacional
ÁNGULO
DEL TRAMO
O PIERNA
(Grados)
Factor Tensión = Carga x Factor
Nº de tramos
T

H
L
Cálculo de Amarres
Fórmula da Trenza
Carga = Cap. Del cable x H
L
H – Altura del vértice
del amarre a la
carga
L – Comp. Del amarre

Análisis de Casos: TANQUES
Contenido y ubicación del tanque

Método de izamiento y traslado

Traslado (aseguramiento de partes y contenido)

Traslado

Análisis de Casos: EQUIPOS
Ubicación

Izamiento (puntos de Izamiento)

Izamiento (puntos de izamiento)

Aseguramiento de carga

Análisis de Casos: CABRIA
Ubicación

Desmantelamiento

Izamiento

Aseguramiento de carga

Traslado

Ubicación Final

Análisis de Casos: MISCELANEOS

154
P I R A M I D E
- FATALIDAD
- ACCIDENTE CON TIEMPO
PERDIDO
- DAÑOS A LA PROPIEDAD
O LESIONES MENORES
- ACCIDENTES / INCIDENTES
SIN LESIONES O DAÑOS
COMO RESULTADO.
- ACTOS INSEGUROS
1
50
100
1,000
10,000
DEBILIDAD
Supervisoria

Causas de los Accidentes:
Falta de Control Administrativo/Supervisión
Gerencial: la falta de control Gerencial es la primera causa que
inicia una serie de eventos que pueden generar un accidente.
Causas Básicas (origen): También llamadas causas raíces,
indirectas, subyacentes o reales. La falta de un buen control
administrativo genera estas causas, las cuales tienen incidencia en
el Evento No Deseado. (Factores Personales y Factores de Trabajo).
Causas Inmediatas: llamadas causas directas ya que están
asociadas mas directamente con el accidente, con el trabajador y
con el ambiente de trabajo. (acto inseguro, condición
insegura)

Factor Humano en la
Prevención de Accidentes:
El Estudio del Hombre como individuo desde el punto
de vista Social y Psicológico ha cobrado mayor
importancia en el siglo XXI ya que se considera como el
elemento fundamental en la ocurrencia de accidentes.
La Motivación a la Prevención de Accidentes se
fundamenta en cambiar paradigmas, vicios, errores y
creencias que no ha permitido su desarrollo e
internalización en los trabajadores cualquiera sea su
nivel dentro de la organización.

157
Es evidente que sin la
intervención del ser
Humano no ocurrirían
accidentes y entonces...
Tu vas a permitir
que sigan
ocurriendo?

Estamos halando / empujando en
una solo dirección
O estamos halando / empujando en
direcciones diferentes
En la Gestión de Seguridad y
Salud Laboral como estamos?

“Debemos asegurarnos de
que estamos en el frente
de la onda de cambio, no
detrás de ella”.
James Burke, Escritor

Tu eres un nuevo
aliado en Seguridad y
Salud Laboral
BIENVENIDO

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